昌平轻轨主线桥现浇箱梁施工方案

机场南线公路工程6#标主线桥现浇箱梁施工方案1.工程概况1.1概述机场南线（京承高速公路～东六环路）公路工程位于北京市东北部，是一条分流疏导首都机场过境交通连接市区的高速联络通道。西起京承高速公路，东至东六环路，路线长17.97km。本项目为第六合同段，标段起止桩号为K8+539～K9+740，全长1201m。为机场高速立交段，是一座大型的定向互通式立交，其中主线、Z4、Z5、Z6三条匝道上跨机场高速公路，主线和Z1、Z2、Z5、Z6匝道上跨机场辅路。本标段主线桥全宽30m，分上、下行两辐，每侧行车道净宽12.75m，中央隔离带3m，北半幅桥全长816.53m（23跨），南半幅桥全长866.53m（24跨），全桥共分七联。其中：第九联、第十联、第十一联、第十三联采用现浇预应力混凝土连续箱梁（共26跨）。桥标准梁形单箱三室，第十三联桥形采用单箱多室，箱梁顶板厚25cm、底板厚22cm，腹板宽为65cm，在支撑横梁处腹板局部加厚至90cm，翼缘板宽1.88m，梁体分1.5m、1.7m两种高度。桥梁总面积为24884m1.2本工程参建单位建设单位：北京首发高速公路建设管理有限责任公司设计单位：北京市市政设计研究总院监督单位：北京市道路工程质量监督站监理单位：北京逸群工程咨询有限公司施工单位：北京市政建设集团有限责任公司1.3主要工程数量钢筋1928134kg箱梁砼C5010421m3钢绞线Φj15（7Φ5）412447塑料波纹管（外径81mm）20846塑料波纹管（外径99mm）15589m夹片式锚具15-8392套15-9402套15-10104套15-1132套15-12176套1.4工程特点1.4.1主桥与匝道桥位置较集中，交叉施工作业面多，且合同工期紧，1.4.2第十联上跨现况机场辅路，箱梁支架施工时需搭设门洞，施工期间须与交管部门密切配合，做好交通疏导工作，确保社会车辆通行。1.4.31.4.4现浇箱梁混凝土一次浇注方量大，清水混凝土外观质量要求高，施工中要加强精品意识，务必精益求精，确保结构一次成优。2.施工计划安排2.1本主线桥分南、北桥独立、逐联进行施工。提前做好施工前准备，合理调配人员、材料、机械。2.2计划施工日期：主线桥第九联：2007年3月主线桥第十联：2007年主线桥第十一联：2007年3月主线桥第十三联：2007年3月箱梁施工计划表3主要施工方法及技术措施3.1施工准备3.1.1箱梁施工前组织有关人员对图纸进行会审，并学习施工规范及质量检验评定标准。3.1.2提前召开技术研讨会，制定施工方案，对施工人员进行安全技术交底。对特殊工种的作业人员进行岗前培训，合格后持证上岗3.1.3使用的各种原材料，如钢筋、钢绞线，锚具夹片，波纹管等应有合格证并按照规范要求进行抽样送检（含第三方检验），严格执行见证取样制度，检验合格后方可使用。3.1.4设专人负责混凝土调度，选择两家符合资质的搅拌站，并同搅拌站签订技术合同，按设计要求进行砼试配，混凝土配合比经监理工程师批准后方可使用。3.1.5对相关的施工器具和设备进行检验和标定，合格后方可使用。3.1.6对墩台的高程和轴线进行复核，安装支座达到质量验收标准。3.2测量控制3.2.3.2.2线型控制：铺设底模前，测量人员在复核控制桩无误后，直线段每隔10米、曲线段依据曲率半径的不同，每隔3米或3.2.3高程控制：测量人员每3.3地基处理3.3.1主线桥跨现况三线沟，地形较为复杂，42＃～44＃墩位于河滩湿地部位地层，地基承载力较薄弱，必须提前进行处理。施工时要先将地面积水排干，淤泥、杂物等用反铲进行挖除，遇地面陡坡要先开挖搭接平台，搭接平台的宽度不小于2m。将原地面大致找平，用透水性好的砂砾进行换填处理。重型压路机碾压，压实度达93%以上。3.3.2支架基础宽度范围内扰动过的地基或沟槽回填土，要翻挖后掺石灰分层夯实处理。原地面局部坑槽（树坑）分层回填整平压实。一般现况原地面要先清表（树根、草皮等清除），清表完成后，对原地面整平、碾压，密实度≥90%。支架基础分层夯实整平，采用12%石灰土40cm分两层摊铺，12t以上压路机碾压密实。洒水养生、3.4排架施工3.4.1在基础预压检测合格后，支搭碗扣支架，由测量人员放出箱梁中线，以控制排架的支撑中线和几何尺寸。箱梁支承体系采用碗扣钢支架，满堂红支搭。支架立杆组合根据路排架基础处理面高程控制。安装时支架底横桥向方向平铺400×20×5cm木板，底部用水泥砂浆找平。支架沿桥纵向间距90cm，横桥向空心箱体下间距60cm，两侧悬臂板部位间距90cm。考虑到横梁、腹板处自重较大，立杆间距局部加密为60×60cm。横杆步距90／60cm。水平横杆上下层两端间隔60cm，中部间隔120cm。可调底座、顶托的调节高度严格控制在3.4.2立杆应竖直，横杆应水平，并加设十字盖。组架要控制纵横向直顺度和垂直度，以免影响整体稳定性。桥梁梁体处于曲线上的，排架需分区支搭，分区长度、角度根据圆弧的大小确定，各区之间用φ3.4.3支架的纵向每隔4排立杆设通长剪刀撑1道，横向每隔3跨设1道剪刀撑，高于4m的支架，在两端和中间每隔4排立杆从顶层向下每隔两步设置一道水平剪刀撑。每道剪刀撑跨越立杆不得小于4跨，且不得小于6m。斜杆与地面的夹角宜在45°～3.4.4对于高度大于4m的支架设水平撑，为保证其稳定性，可每隔5m3.4.5支架基础应排水通畅，两侧设排水沟，排架支搭完成后应由技术安全部门进行验收，合格后方可投入使用。3.5门洞支搭与拆除3.5.1主线桥（38#～39#墩）上跨机场辅路，桥下净空>4m，采用支搭门洞形式，门洞净宽8米。门洞下部支撑体系采用碗扣钢架，横向间距30cm，其下浇筑C25混凝土条形基础（B=1.4m.H=30cm）。碗扣支架上方采用四根14#工字钢作为侧梁，门洞顺桥向采用I56#工字钢（L=10.1m）作主梁，主梁横向间距60cm。其上铺设8cm×12cm木方（间距40cm）支撑梁底摸板体系。3.5.2工字钢主梁用Φ20钢筋＠1.0m拉焊；并局部用钢筋焊剪刀撑。3.5.3门洞净高保证不低于4.0m。门洞搭设选在夜间交通流量较少时进行（施工时间为每晚23:00至次日凌晨4:00），采取路外安置吊运设备，间歇断行交通措施。门洞支搭要提前做好准备，加紧施工。3.5.4在拆除作业前，召开大型安全技术交底会。对拆除作业做出有关技术、质量、安全、进度的具体要求，明确施工负责人，针对拆除过程中可能发生隐患的安全隐患要制订安全可靠的防护措施。拆除作业时要划出安全区，设警戒标志，专人看管，施工人员必须戴安全帽，穿防滑鞋，系安全带，严禁酒后作业。3.5.5拆除56#工字钢纵梁是全桥整体拆除的难点和安全的重点。在拆除56#工字钢之前必须将工字钢上部的模板、方木、抄手楔及所有横向联杆、斜杆全部拆除干净。3.5.6采用ZL50装载机进行单根56#工字钢拆除。首先在装载机拆除行走路线位置进行填土，填土高度约1.5m。根据装载机最大起高能力-30cm预留量做为填土高度的控制，填土的长度为桥投影距离十每侧10m。填土的宽度保证装载机轴距外侧1m宽，并考虑部分工字钢一端有长出的情况，防止偏心造成工字钢一端偏重。填土要求机械碾压平整密实，防止出现轮胎下沉。两侧引道坡度合理并与路面接顺，使装载机行走平稳安全。3.5.7将ZL50装载机料斗上安装方木井架，以防止产生滑移，保证工字钢托装稳定。3.5.8根据拆除的速度将56#工字钢与横梁的焊接点进行适当的割开，避免提前割开太多，造成安全隐患。在工字钢的两端，各设一名架工负责汽割及将56#工字钢放倒工作。同时负责指挥装载机托起工字钢的高度控制。拆除时下设一名指挥，负责机械指挥及装载机的托起位置，行走速度控制。装载机将工字钢运输到指定地点，设二名工人负责配合卸料，防止摔伤摔弯工字钢。3.5.9拆除14#横梁工字钢（1）采用16-25t吊车进行拆除，吊车挂勾后，配合大绳在支架的另一侧进行缠绕，配合吊车慢慢放绳。（2）钢梁在拆除时要注意保护，防止损伤。拆除的钢梁要及时装车运走。3.6支架的预压3.6.1为了检查支架的—承载能力，减小和消除支架的非弹性变形及地基的压缩沉降量，支架搭设完毕铺设梁底模板后对支撑体系进行满跨预压（H＞5m设水平剪力撑），为连续箱梁底模设置预3.6.2承载面为满铺5cm木板后的箱梁正投影范围的顶面，压力荷载采取砂袋堆载型式，在箱梁底模上堆放与梁跨荷载等重的砂袋（最大荷载为设计荷载的1.2倍）。按照换算高度码放应一层一层进行，切忌不能一次堆至计算高度。单跨预压面积约440m2，压重荷载总重13.6.3加载及卸载顺序：按荷载总重的0→25%→50%→100%→50%→25%→0进行加载及卸载，并测得各级荷载下测点的变形值。3.6.4测点布置：沿预压跨线路方向左、中、右（L/2，L/4、3L/4处）布设三个断面，每断面横桥向设置3点（梁中及两侧边肋），共设9个测点。3.6.5观测方法：设立临时水准基点，采用水准仪倒尺测量，测加载前标高为Δ1,加载后标高为Δ2,卸载后标高为Δ3。每12小时观测记录一次，支架日沉降量不得大于2mm（不含测量误差），根据观测结果绘制出沉降曲线。观测结果汇总由专人负责，将成果及时报监理工程师审批，确定停止预压时间，一般梁跨预压时间为2～33.6.6待消除支架非弹性变形量及压缩稳定后测出弹性变形量，即完成支架压重施工。撤除压重砂袋后，设置支架施工预留拱度。通过可调承托精确调整底模板标高，以满足箱梁设计高程的要求。设计要求预拱度为中跨定值2.5(2.0)cm，边跨3.7模板制作及安装3.7底模安装之前,先把支座安装在墩顶,采用C40细石混凝土或环氧砂浆锚固。支座安装位置及高程要准确，支座与垫石接处面要密粘不空鼓。采用吊车先安中间底模,中间模板定位后,再安装两侧的模板。为了便于拆除桥台与墩顶处的模板，可在支座安装完成后，在支座四周铺设一层泡沫塑料，顶面标高比支座上平面高出2～3mm。在拆除底模板时将墩顶处的泡沫塑料剔除，施工时严禁用气焊方法剔除泡沫以免伤及支座。

（1）支架顶托挂线调高后安放横、纵梁方木，用铅丝固定。横梁采用15×15cm方木（横桥向），间距90cm，纵肋采用8×12cm方木，间距40cm。（在腹板位置密布间距20cm）。方木上按照箱梁的底模尺寸满铺5cm厚木板，板间接缝赶在方木处。木板表面要进行刨平处理，按布置尺寸弹线，铺钉1.2cm厚的酚醛覆膜胶合板。（2）为保证混凝土外观质量，应尽量减少模板接缝。酚醛覆膜胶合板应顺桥向平行铺设，在箱梁曲线段的大模板拼装应将胶合板整体转角布置，切除楔形重合部分，避免出现楔形补模。夹角处的拼模应用整块模板切割成型，不得拼凑。（3）提高模板加工质量，确保模板的刚度和稳定性。接头密封不漏浆，表面平整度控制在允许范围内，垫石的坡度和方向必须严加控制，各部几何尺寸必须满足设计要求。3.7模板安装时应按模板编号顺序遵循先内侧、后外侧，先横梁、后纵梁的原则安装就位。各层支撑骨架之间要求安装平稳牢固。（1）侧模包括箱梁腹板侧板和外侧悬臂板，采用支设木排架（8×10cm方木），在木工场加工制作，现场组装，间距60cm。在胶合板背面用5×10cm木板（间距20cm）加固。板间缝隙粘贴泡沫胶条，以保证拆模后美观。模板和木排架制作时需在现场进行预拼装，符合结构尺寸要求后集中码放整齐。翼板用吊车架设定位后,支架调整加固,木排架与15×15cm木方之间设置抄手楔，每片排架钉斜撑与支架上方木联接牢固。（2）方木支撑肋条相互之间用衬板双侧对称钉牢，连接成一整体，在方木长度不足时采取并列搭接，电钻打孔穿两道销钉固定。一体的模板支架应满足静定结构体系要求，搭接处的任何方向都不应转动和位移，确保箱梁浇筑时模板整体可靠、牢固。（在挑檐板外端下部增设凹形滴水槽解决梁侧面流水）（3）主梁的高度经测量人员复核后才能铺设模板和木排架。侧模的外型要求平顺、无波浪起伏，技质人员要紧密配合，严格检测。3.7（1）箱梁内芯模板应在底层钢筋绑扎完成后支立。按照图纸箱室尺寸分段制作并编号，现场组装成型。采用8×10方木撑为骨架，间距60cm，相互之间用铁钉钉牢，横向设方木拉杆固定，骨架外包1.2cm厚胶合板组合而成一半封闭的箱体。采用吊车安装，要求定位准确。方木骨架下用架立钢筋支撑。为保证箱梁底板中部混凝土浇注密实，在内模底板每隔1.5m左右设1个振捣孔。模板拆除须等到箱梁砼达到设计强度的75％以上（2）铺设内模和侧模时要注意予留泄水孔（D=5cm）和通风孔（D=10cm），泄水孔设置在各箱室内底板最低处，沿桥梁中心线对称布置。当孔位与钢筋矛盾时可适当调整。每个箱室内主梁腹板两端各遇留一个通风（3）为便于人员进入箱室进行梁底板砼施工及内模的拆除，在箱室内模顶面设置进人洞口（80×80cm）。另在第十联梁内设有顶板短束（N04），也须预留六处孔洞，作为临时张拉人、机进出入孔。在内模拆除外运后，恢复顶板钢筋，设置吊模封顶。3.7封端模板应按箱梁横断面结构设计，腹板处封头模板立楞采用两根［12#槽钢，通过腹板钢筋固定。支设时必须保证封头模板的位置和垂直度，同时应保证封头模板上纵向预应力锚垫板的位置和角度，模板采用5cm厚木模板。3.8钢筋施工3.8.1钢筋加工（1）钢筋必须按不同钢材、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，分别堆存，不得混杂，且应设立识别标志。钢筋在运输过程中，应避免锈蚀和污染。露天堆置时，应垫高30cm以上并苫盖防雨。（2）进场的钢筋要有出厂合格证或质量证明书，按不同批号和直径，依照现行国家标准规定抽取试样做力学性能测验，提前进行复检、见证，有见证试验合格后方能使用。严禁未经检验即开始加工钢筋。（3）钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。（4）钢筋应平直无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直后使用。采用冷拉法进行调直时，其冷拉率应控制在：Ⅰ级钢筋≤2%；Ⅱ～Ⅳ级钢筋≤1%。（5）钢筋切断前，应根据来料的长短和所需长度进行配料，以使钢筋接头最少和节约钢筋。下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量；下料后按种类和使用部位挂牌标明，并分别堆放。（6）用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其末端应做弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力主钢筋的直径，且不小于箍筋直径的2.5倍。弯钩的形式应严格按图纸施工。（7）施工中做到钢筋的直径、根数、弯曲尺寸、安装位置、搭接长度、间距等均符合设计及规范要求。钢筋在钢筋厂加工成半成品，运至现场绑扎成型。3.8.2钢筋接头（1）在工程开工正式焊接之前，必须根据施工条件进行试焊，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经试验合格后，方可正式生产。试验结果应符合质量检验与验收时的要求。焊工必须持证上岗。（2）钢筋焊接施工之前，应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触表面上的锈斑、油污、杂物等；钢筋端部当有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。（3）钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。（4）同一截面内的主筋焊接接头在受拉区不超过50％。（5）钢筋电弧焊应符合下列要求1）根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置，选择焊条、焊接工艺和焊接参数。2）焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋；3）焊接地线与钢筋应接触紧密；4）焊接过程中应及时清渣，焊缝表面应光滑，焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。5）凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书及试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18）的规定执行。（6）受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距应不小于1.3倍搭接长度。在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表的规定。接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分比接头型式接头面积最大百分比受拉区受压区主钢筋绑扎接头2550主钢筋焊接接头50不限制（7）电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处。（8）受拉区内Ⅰ级钢筋绑扎接头的末端应做弯钩，Ⅱ级、Ⅲ级钢筋的绑扎接头末端可不做弯钩。直径等于和小于12mm的受压Ⅰ级钢筋的末端，可不做弯钩，但搭接长度不应小于钢筋直径的30倍。钢筋搭接处，应在中心和两端用铁丝绑牢；钢筋不得滑移。（9）受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍；受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合下表的规定。受拉钢筋绑扎接头搭接长度钢筋类型混凝土强度等级C20C25高于C25Ⅰ级钢筋35d30d25d月牙纹Ⅱ级钢筋45d40d35dⅢ级钢筋55d50d45d（10）滚轧直螺纹钢筋连接接头箱梁主筋采用滚轧直螺纹钢筋连接接头，要提前做好接头试件进行试验，接头的抗拉强度应符合《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ107-2003）的规定。必须进行接头单向拉伸时的强度和变形强度试验、高应力反复拉压性能试验、大变形反复拉压性能试验。1）连接套①连接套应经生产厂家检验合格；②连接套进场时应有产品合格证，施工单位应进场复检；③连接套不能有严重锈蚀，油脂等影响砼质量的缺陷或杂物；④连接套精度为6H级，并符合GB/T197的规定，表面粗糙率不低于6.3；⑤按照施工的实际需要，选择适宜的连接形式。2）施工准备①凡参加接头的操作工人、技术管理和质量管理人员应参加技术规程培训，操作工人应经考核后持证上岗；②钢筋应先调直再下料，切口端面应与钢筋线垂直，不得有马蹄形或挠曲，宜用切割机下料，不得用气割下料。3）丝头加工①加工丝头的牙形、螺纹必须与连接套的牙形、螺距一致，有效丝扣段内的秃牙部分累计长度小于一扣周长的1/2，并用相应的环规检测合格；②滚轧钢筋直螺纹时，应采用水溶性切削润滑剂，当气温低于0℃时，应掺入15%～20%的亚硝酸钠。不得用机油作切削润滑液，或不加润滑液滚轧丝头；③操作人员应按要求，逐个检查丝头的质量；④经自检合格的丝头，应按要求对每种规格加工批量随机抽检10%，且不得少于10个，并填写丝头加工检查记录，如有一个不合格，即应对该批全数检查，不合格的丝头应重新加工，经再次检验合格方可使用；⑤已检验合格的丝头应加以保护。钢筋一端丝头应戴上保护帽，另一端拧上连接套，并按规格分类堆放整齐待用。4）钢筋连接①钢筋连接时，钢筋的规格和连接套的规格应一致，并确保丝头和连接套的丝扣干净无损；②采用预埋接头时，连接套的位置、规格和数量应符合设计要求，带连接套的钢筋应牢固，连接套的外露端应有密封盖；③被连接的两钢筋端面应处于连接套的中间位置，偏差不大于1P（P为螺距），并用工作扳手拧紧。钢筋连接完毕后，拧紧力矩值符合下表：钢筋直径/mm≤1618～2022～2528～3236～40拧紧力矩值/（N.m）80160230300360当不同直径的钢筋连接时，拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。（11）接头施工现场检验与验收1）工程中应用钢筋滚轧直螺纹时，厂方负责提供有效的型式检验报告。2）连接钢筋时，应检查连接套的出厂合格证，钢筋丝头加工检验记录。3）工程开始前和长期施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验：①每种规格钢筋木材进行抗拉强度试验。②每种规格钢筋接头的试件不应少于三根。③接头试件应达到现行行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003表3.0.5中I级的强度要求。计算实际抗拉强度时，应采用钢筋的实际的横断面积尺寸计算。4）随机抽取同规格接头数的15%进行外观检查，钢筋与连接套规格一致，接头外露完整扣丝不大于1.5扣，并填写检查记录。5）接头的现场检验按验收批次进行，同一施工条件下的同一批材料的同等级同型式同规格接头，以500个为一验收批进行检验与验收，不足500个也作为一个验收批。6）对接头的每一验收批，必须在工程结构中随机截取3个试件作抗拉强度试验，按设计要求的接头性能等级进行检验与评定。7）现场检验连续10个验收批，抽样试件抗拉强度试验一次合格率为100%时，验收批接头数量可扩大一倍。8）现场检验记录表执行JG163-2004标准中的附录D和附录E。3.8.3（1）对于预制钢筋骨架或钢筋网必须具有足够的刚度和稳定性。（2）骨架的焊接与拼装应在工作台上进行，操作时应符合下列要求：1）钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接要求。2）拼装时，在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。3）骨架焊接时，不同直径的钢筋中心线应在同一平面上。4）施焊顺序宜由中到边对称的向两边进行，先焊骨架下部，后焊骨架上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。5）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，亦可用点焊焊牢。6）箍筋弯钩的叠合处，在梁中应沿梁长方向置于上面并交错布置。7）钢筋在绑扎过程中,局部如存在预应力筋位置冲突的地方,钢筋须适当移位。8）钢筋安装后应保证保护层厚度，钢筋与模板间设置白色塑料垫块，垫块与钢筋扎紧，并互相错开，在梁底及侧向钢筋的垫块间距不大于50cm。腹板下垫块间距不大于40cm。9）固定预应力孔道波纹管的Φ12定位钢筋间距在桥梁纵线上每100cm一道，腹板处按桥梁中线径向控制，并保证波纹管位置准确。10）在浇注混凝土前，应对已安装好的钢筋及预埋件（钢板、锚固钢筋等）进行检查。11）为防止电焊熔渣烧坏模板，在必须焊接处垫铁皮，焊接完成后将焊渣清理干净。12）箱梁防撞护拦采用现浇，在悬臂板内予埋钢筋，要保证位置准确，严格按图纸施工。北半幅桥B30轴～B31轴；南半幅桥N30轴～N31轴跨现况机场高速公路，护栏采用Cm2-PL3-R型。其余均采用Cm2-PL2-R型现浇护栏。13）在箱梁悬臂板上打孔，预埋渗水漏管，孔中距防撞护拦内侧8cm，渗水漏管为镀锌钢管，位置设在伸缩缝的纵桥向高侧处横向低处。14）在箱梁悬臂板内预埋灯座钢筋，其位置、间距按照明专业设计图纸施工。3.9波纹管安装3.9.1波纹管采用塑料波纹管，外径为8.1cm、9.9cm两种规格。进场要有合格证，并现场取样送检合格后方可使用。波纹管需要与锚具配套，波纹管应符合《预应力混凝土桥梁用塑料波纹管》JT/T529-2004的标准。使用前要清洗干净，检查孔道不得沾有油污、泥土等且不得有压痕、裂口，铺设时要严格按设计给定的孔道坐标施工。固定波纹管的定位钢筋架，间距不大于100cm，曲线段要加密布置。3.9.2波纹管采取对口套管连接，套管采用大一级的同类型波纹管。3.9.3为保证灌浆顺利进行，在孔道波峰最高点部位预留排气管作为抽真空点。采用塑料管，高度超出箱梁顶面20～3.9.4施工时注意对波纹管的保护，防止变形开裂和焊接电火花对管材的损伤。在浇注混凝土前必须对波纹管进行认真检查和验收。3.10锚垫板安装3.10.1锚具标准应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14870-93）中的Ⅰ类，并应满足应力幅度为120Mpa动载试验，经200万次荷载循环无断丝。3.10.2张拉端采用15－8（9、10、11、12）型锚具，锚垫板安装前，要检查其几何尺寸是否符合设计要求。锚垫板要按照设计给定的角度、坐标值固定在木模板上，锚垫板定位孔的螺栓要拧紧，垫板与孔道严格对中并与孔道轴线垂直，平面呈齿型布置，施工时要严格控制锚垫板位置和角度。3.10.3锚垫板上的灌浆孔要用同直径的管丝堵封堵，在锚垫板与模板之间加海绵垫，3.11钢绞线安装3.11.1预应力钢绞线采用抗拉标准强度1860Mpa、松弛率小于2.5%的高强低松弛钢绞线，符合φs15.24mm《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224-1995）的标准，对钢绞线的弹性模量及合格证进行抽检。图纸材料表中预应力钢束的长度为3.11.2钢绞线下料在现场夹具中进行，使其呈直线状态，保持下料长度一致。钢绞线切断用砂轮锯切割，切割前在其切口两端2cm3.11.3钢绞线在穿束前必须进行编束，编束时钢绞线应梳理顺直，保持每根钢绞线之间平行不缠绕，钢绞线编束时，一端错落成锥形，用塑料胶带捆牢，然后用分疏器疏通，中间每隔1.0m～1.5m用20＃火烧丝绑扎一道防止松散。钢绞线加工后应覆盖存放，防止在堆放运输和安装过程中有损伤、变形或发生有害的锈蚀，3.11.4人工整体穿束根据钢束所在位置分别在底板、腹板、顶板钢筋绑扎完成后进行，由于纵向长度呈多波曲线，因此钢铰线前端需用特制牵引头固定，使用时将钢绞线前端用铁丝扎死，顶入牵引头并引出牵引索。牵引索采用通长φ3.11.5钢绞线安装时一头牵引，一头推送，用对讲机互相联络，以保证两端一齐用力，穿入的钢绞线应梳理直顺，穿进速度要缓慢，3.12混凝土浇筑3.12.1浇筑前的准备工作（1）组织安全技术交底会，明确工艺和各项措施，参加施工的人员对自己的工作要做到心中有数。浇筑、振捣人员要到现场熟悉自己负责区域内的波纹管道型式、位置及相关高程等，定岗定位，责任落实到每个操做人员。每班不少于30人。各种电器设备要经过试运行，配备发电机，防止停电。（2）混凝土浇注前，应将箱室内杂物进行清理，用空压机吹干净，对支架、模板、钢筋、波纹管、锚垫板及预埋件、保护层进行全面自检，合格后会同设计、监理工程师进行验收，合格后方可浇筑混凝土。（3）预拌混凝土选用资质合格的拌合站供应。混凝土的配合比通过试配选定，符合强度、耐久性等质量要求，混凝土中氯离子含量不得大于水泥用量的0.06%，碱总含量不得超过3kg/m3。混凝土配合比报监理工程师批准通过后使用。约请搅拌站人员踏勘现场，确定泵车站位及运输路线，以确保浇注工作持续进行。（4）为保证桥面板混凝土的平整度，在混凝土浇筑前沿桥跨方向设置高程控制点，将Ф20钢管用钢筋点焊在桥面钢筋网上，下端垫实，测出混凝土顶面高程。施工中采用刮杠找平，控制砼平整度及坡度。3.12.2浇注顺序及要求（1）箱梁混凝土（C50）采用预拌混凝土，坍落度控制在16～18cm，混凝土罐车运输，泵车一次浇筑完成。混凝土到场后，（2）箱梁为一次浇筑完成，先底板及腹板根部，其次腹板，最后浇注顶板及翼板。底板可一次浇注完成，腹板可分层浇注。施工时应严格遵守。（3）使用二台长臂泵车分别布置在桥南、北两侧，按照每段的浇筑顺序分别对称浇筑。浇筑原则由一端向另一端自低向高处分层浇筑，先浇注端横梁处的箱底混凝土，底板砼由内芯模板顶部开洞口下专人振捣并清理，在混凝土浇筑前底板设置钢筋高程控制点，保证底板砼不超厚（箱体内配鼓风机1台用于通风排气）。用插入式振捣器振实，再用平板振捣器加振一遍。当箱底混凝土浇筑完成后，开始浇注端横梁，浇注到梁高的一半时，开始浇注腹板梁肋混凝土。混凝土按30cm一层浇筑，一值浇注到与已浇注的端横梁等高为止，再浇注端横梁分层到梁顶。之后继续浇注边梁肋，依此浇注顺序向前推进。（4）混凝土自由倾落高度不大于2m，浇筑速度控制在20～25m3（5）使用插入式振捣器，振捣时要快插慢拔，并避免振捣棒碰到波纹管。每一点振捣持续时间宜为20～30s，棒头插入下层混凝土10～15cm，振捣间距不得大于作用半径的1.5倍，控制在50cm范围内，以混凝土停止下沉，不冒气泡，表面泛浆平坦为宜。不得过振、漏振。（6）对梁体钢筋密集部位及预应力筋锚固区应特别注意振捣。为避免碰破波纹管，可先将振捣棒放在波纹管空档间，上好混凝土后，再开动电机振捣，密实后垂直边振动边徐徐抽出振捣棒。振捣棒分φ30mm和φ50mm两种，φ30棒用于振捣钢筋密集部位，φ50棒用于钢筋较稀疏部位。浇筑时应随时检查模板、管道、锚固端钢板以及支座予埋件等，以保证其位置、尺寸符合设计要求。（7）为防止水泥浆进入波纹管道，浇筑砼时，在波纹管一端用空压机充气，另一端专人监测，当发现不畅砂浆进入孔道时，可在两端来回抽动钢铰线，保证钢铰线不被砂浆粘结、铸死。

（8）箱梁混凝土浇筑期间设专人检查外模,防止模板变形，同时对支架沉降量进行观测，观测点横向每排三个，纵桥向分别设在跨中和L/4处，发现问题及时处理。3.12.（1）对箱梁顶面混凝土平整度加强控制，沿桥跨方向每隔5m、横断面四道焊钢筋标高控制桩。混凝土表面用刮杠刮平，再用木抹子压实搓平。要表面平整、粗糙，平整度3m直尺小于5mm。因砼标号高，水灰比大，砼表面极易出现收缩裂缝，最后压面的操作人员应一字排开，反复搓抹，压面遍数不少于2遍。在收浆后覆盖无纺布，洒水养护时间不少于7昼夜，每天的浇水次数，以使砼表面保持湿润状态为宜。带模养生直到达到设计强度的90%后方可拆除侧模及翼模并准备张拉。（养生至张拉结束后）（2）为了随时掌握砼的强度，留取竣工资料，搅拌站和现场都需要同时作试块，除按规范规定留足标养试块外，还须做桥上同条件5组试块，分别为3天、5天、7天、10天进行试压，以确定摩阻试验和张拉日期。3.13预应力张拉3.1预应力钢束采用φs15.24mm高强度低松弛钢铰线，钢铰线的标准抗拉强度为fPk=1860Mpa。张拉端锚具为夹片式OVM15锚具（8孔、9孔、10孔、11孔、12孔），YCW250系列千斤顶进行张拉。箱梁采用后张法两端张拉工艺。（第十联纵梁顶板N04短束及横梁束采用一端张拉工艺），张拉控制应力为fcon=0.7fpk=1302Mpa、每根钢束张拉力为1809.83.13.2张拉施工准备⑴单侧张拉准备4台（双侧张拉准备8台）标定的2450KN的千斤顶和配套泵备用，张拉设备分组统一编号，张拉前必须标定张拉设备（千斤顶、油泵），检校合格后方可使用。⑵钢绞线、锚具及夹片进场要有合格证，先进行外观、硬度和锚固性能的检验，并及时送检做各项指标检验，合格后方可使用。⑶锚环及夹片使用前要逐件用汽油或煤油清洗干净，不得有油污、铁屑、泥砂。工具锚片使用之前粘塑料布胶条，保证拆卸工具锚便利。⑷在横梁两端用φ48钢管及脚手架搭设张拉操作平台，平台后用5m厚木板搭设挡板，挡板高1.5m⑸为保证张拉过程顺利，各种工具在张拉前准备齐全。主要工具为：三角架及3t吊链、改锥、钳子、手锤、剪子、钢板尺（30cm、60cm）、φ20mm铁管、工具托盘、文件夹及记录表格等。以上工具张拉两端各备一套。⑹张拉人员配备：每端设4人，拉倒链，把束，推千斤顶，安装夹片及张拉过程中的数据记录工作，其中一人负责全面指挥。⑺钢束张拉前测定孔道的实际摩阻系数，并将检测结果告知设计，如与计算不符，应根据时测值调整张拉应力。3.13.3式中：pp——预应力筋平均张拉力（Ｎ）；p——预应力筋张拉端的张拉力（Ｎ）；χ——从张拉端至计算截面的孔道长度（ｍ）；θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取k＝0.0015；μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数，孔道摩阻系数待实测后采用。3.13.4理论伸长值的计算执行《公路桥涵施工技术规范》JTJ041—2000标准式中：△L——预应力钢铰线理论伸长值（mm）；pp——预应力筋的平均张拉力（Ｎ）；曲线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋；L——预应力筋的长度（mm）；Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；EP——预应力筋的弹性模量（Ｎ/mm2）；3.13.4张拉程序张拉程序：0→σ初应力→σcon（持荷2min锚固）3.13.5张拉顺序张拉顺序控制严格按设计及施工规范进行，箱梁混凝土达到设计强度的90％之后方可进行张拉。钢束张拉时在各个横剖面上应对称张拉，主梁纵向预应力钢束与横梁预应力钢束各分三批交替张拉。先张拉1/3横梁钢束，再张拉1/3纵向钢束，以此类推。直至将钢束张拉完毕。3.13.6（1）预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求。在任何情况下不得超过设计规定的最大张拉控制应力。（2）预应力张拉时，采用双控，即以张拉应力控制为主，以钢束实际伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应控制在6％以内，如果出现实际伸长值与理论伸长值超过允许误差范围，立即停止张拉，分析原因与设计人一道采取相应措施，妥善解决后，方可继续张拉。张拉达到控制应力和理论伸长值后锚固，并及时填写张拉记录。（3）在纵梁钢束张拉伸长值较大时，如分二次进行张拉，先使千斤顶达到一定应力，钢绞线达到设计伸长值的一半以上，然后将钢绞线第一次锚固，回顶，上工具锚夹片，钢铰线开始二次张拉，直至标准伸长值。3.13.7张拉（1）张拉人员必须经过培训，合格后方可上岗，张拉人员要固定，不得随意进行人员更换，以保证张拉队伍的技术素质。（2）张拉要有专人记录、专人测量伸长值、专人开油泵，张拉的所有设备应再进行一次检查，按编号配套使用。张拉记录要及时整理，交主管工程师审核，监理工程师签认。（3）张拉前，所有夹片均应墩实平齐，以保证张拉时每根钢绞线受力相同。张拉过程中，油泵上各阀门的操作程序要准确到位。预应力筋张拉时应调整到初应力б初，该初应力为张拉控制应力σcon的10％，伸长值应从初应力时开始量测。力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。预应力筋张拉的实际伸长值总量ΔL的计算公式如下：ΔL＝ΔL1＋ΔL2式中：ΔL1——从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值（mm）；ΔL2——初应力以下的推算伸长值（mm），可采用相邻级的伸长值。（4）测量伸长值要用钢板尺，读数要准确，记录用表格的形式记录，保证资料原始，签字齐全。（5）预应力筋的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行。锚固阶段张拉端预应力筋的内缩量，应不大于规范中所列允许值。（6）张拉时，梁的两端要专人随时进行通信联系，发现有异常现象及时停机检验。（7）张拉预应力筋时，张拉端前方应有安全保护设施，用方木搭设安全防护挡板，操作人员应站在千斤顶的侧面进行操作，两端正面严禁站人。严格控制加荷、卸荷速度，并不得超过最大控制应力值。（8）张拉应缓慢进行，逐级加荷，稳步上升，切忌给油忽快忽慢，防止发生事故。（9）钢铰线束张拉与锚固：开动油泵，打开截止阀（回程阀），操纵张拉阀，向张拉缸供油进行张拉，压力表读数至张拉控制应力后持荷。持荷后油泵张拉阀打开，操作油泵回程阀，千斤顶回程缸进油，油缸渐渐回程，此时钢铰线自动锚固。（10）张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线上夹片的刻痕是否平齐，若不平齐则说明有滑束的现象，如遇这种情况，应用千斤顶对滑束进行补拉，使其达到控制应力。（11）全桥断丝、滑丝总数不得超过钢丝总数的5‰，并不得位于梁体同侧，一束内断丝不得超过一丝。（12）张拉完成后，切割钢绞线时应采用冷切割防止锚具受热滑丝，锚具外最少应留3cm的外露长度。3.14真空注浆施工预应力孔道采用真空注浆工艺，浆体低秘水率，且应保证孔道内浆体充盈、饱满。3.14.1预应力钢铰线张拉后要及时进行孔道压浆。（一般不宜超过14天），防止钢筋锈蚀。并应符合下列要求：（1）水泥浆的强度不低于30Mpa。水泥采用硅酸盐水泥或普通水泥，水泥强度等级不低于42.5。（2）水泥浆应有足够的流动性，水灰比宜控制在0.4左右。500毫升的水泥浆在密封的情况下，3小时的泌水率不得大于2％.（3）水泥浆稠度应控制在14～18秒之间。（4）水泥浆中可掺入水泥用量的6％膨胀剂、1%减水剂，添加MCI-2000阻锈剂（掺量为0.7升/立方米），水泥浆应随拌随灌，灌注前水泥浆应过筛。3.14.2真空注浆主要设备UBL3螺杆式灌浆泵、SZ-2真空泵、储浆罐、真空压力表、搅拌机、DN20mm控制阀。注浆阀注浆端阀门构件注浆阀注浆端阀门构件抽真空端阀门储浆罐空气滤清器前端阀门真空泵压力表压力表排气阀搅拌机吸浆管3.14.4浆体配比注浆采用P·O42.5水泥，水泥:水:膨胀剂:减水剂:阻锈剂=1:0.3:6%:0.75%:0.036%。浆体流动度控制在14～18S，其他指标满足规范要求。3.14.5施工工艺流程清理注浆孔→连接注浆设备→抽真空→开始注浆→关闭真空泵，注浆继续工作→关闭注浆泵，完成注浆→进行下一孔道注浆→清理注浆设备3.14.6施工方法（1）张拉施工完成后，切除外露的钢绞线(钢绞线的外露量控制在30～50mm)，确保孔道畅通无阻。如孔道需要清水冲洗，冲洗完成后必须用高压风吹干，然后进行封锚。封锚采用无收缩水泥砂浆。锚罩作为工具罩使用，安装前将锚垫板表面清理，保证平整，将锚罩与锚垫板上的安装孔对正，用螺栓拧紧，注意将倒浆口朝正上方，把预拌好的无收缩水泥浆从倒装口上倒入夯实。清理锚垫板上的注浆孔，保证注浆孔道的通畅。（2）确定抽真空端及注浆端，安装引出管，球阀和接头，接好灌浆泵和真空泵，搅拌水泥浆并掺入适量减水剂，使其水灰比控制在0.35左右；水泥浆的泌水率最大不得超过3%，拌和后3h泌水率宜控制在2%范围内，且24h后泌出的水能被吸收；水泥浆中可掺入适量膨胀剂，但其自由膨胀率应小于10%。水泥浆的稠度宜控制在14～18s之间。（3）启动真空泵抽真空，使真空度达到-0.08～-0.1MPa并保持稳定，如不稳定证明端头密封不好，需进行重新处理。（4）启动注浆泵，当注浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚板上的引出管上，开始注浆。注浆过程中，真空泵保持连续工作。（5）待抽真空端的空气滤清器中有浆体经过并进入储浆罐时，关闭空气滤清器前端的阀门，然后关掉真空泵，打开排气阀，当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与注入的浆体一样时，关闭抽真空端的所有的阀门。（6）注浆泵继续工作，在0.5～0.7MPa下，持压1～2min。关闭注浆泵及注浆端阀门，完成注浆。（7）当日注浆完成后拆除并清洗相应设备，并用水泥砂浆或环氧砂浆对注浆孔进行封堵。（8）压浆时，每一工作班应留取不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28天，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。要求灰浆强度不低于30Mpa。孔道灌浆的全过程要及时填写施工记录。3.15浇筑封端混凝土3.15.1压浆完成后进行封端。封端部位混凝土表面进行凿毛处理。清除表面灰浆，全部见到新茬（见混凝土骨料）。保证封端混凝土与梁体混凝土连接紧密。3.15.2先调整好梁体端部预留钢筋，然后布设钢筋网片，钢筋焊接时将锚头进行防护。3.15.3支立封端木模板时，模板与梁体接缝面均以胶条密封，封端混凝土标号C40要符合设计规定。3.15.4混凝土浇注时，要仔细插捣，确保锚具处的混凝土密实。使用与梁体同品种的脱模剂。颜色与梁体混凝土保持一致，封端混凝土宽度必须符合设计要求，严格控制封锚后梁体长度，保证相邻两联箱梁之间缝宽。3.15.5封端混凝土浇注后，静置2h～3h，带模洒水养护。脱模后在常温下一般养护，时间不少于7昼夜。3.16模板及排架的拆除3.16.1在拆除模板支架作业前，召开大型安全交底会。对拆除作业做出有关技术、质量、安全、进度的具体要求，明确施工负责人，制订安全可靠的防护措施。要有安全、技术交底。落架时间要在箱梁全部张拉灌浆完成，并支模封锚后进行。拆除时必须满足所需混凝土强度，不得因拆模影响工程质量。3.16.2拆除作业时必须划出安全区，设警戒标志，专人看管，施工人员必须戴安全帽，穿防滑鞋，系安全带，严禁酒后作业，严禁在架上向下抛掷物品和工具，防止发生高处坠落和物体打击事故。3.16.3大模板的拆除顺序应遵循先支后拆、后支先拆，先非承重部位以及自上而下顺序的原则。人工配合吊车先先拆侧模及内模，后拆底模及排架。材料一步一清，用吊车垂直吊运下桥装车。3.16.4在拆除作业中，如遇五级以上大风、应停止施工，确保安全。3.16.5底模板拆除时，先用人工将碗扣支架的活顶托全部旋松下调，用φ25钢筋制作的铁铲将整块的胶合板及5cm厚木板翘起，8×12cm方木上的绑扎铅丝去掉，从两侧按顺序将脱离梁底的模板和方木逐块拆下抽出，装车运走。3.16.6拆除支架应避开交通单跨进行，支架拆除应从顶层开始，先拆横杆，后拆立杆，逐层往下拆除，禁止上下层同时拆除。支架杆件等拆除后用汽车运走或码放整齐备用，3.16.7吊车设专人指挥，严禁违章操作。在吊装过程中，必须将模板和其他材料捆绑牢固，防止在吊车转臂时散落伤人。3.16.8各种材料要及时清运退场，如一时无法退场的要集中码放，防止出现钉子扎脚等情况。3.16.9作业现场必须有足够的照明设备，防止发生由于照明不足，视线不清，发生意外事故。3.17施工技术措施3.17.1箱梁混凝土采用缓凝早强剂，水泥用量不宜超过500kg/m3水灰比应小于0.5，坍落度不宜过大，满足泵送要求在16～18cm，不得掺加气剂和各种氯盐，可使用减水剂、缓凝剂等。氯离子含量不超过0.06％，最大碱含量不得大于3.0kg/m3。主梁封端混凝土内掺加RI-IC2粉剂型钢筋阻锈剂。混凝土3.17.2混凝土养生一般不少于7天，平面宜用水养生，侧面宜用塑料薄膜、无纺布密封覆盖洒水养生。3.17.3采用的OVM锚、夹片等均须按有关规定经测试合格后方可使用。3.17.4箱梁混凝土强度达到设计要求的值时方可进行张拉作业。3.17.5张拉前每段均须进行摩阻力测试，以确定μ值3.17.6张拉工作实行张拉值和伸长值“双控”，伸长值的计算报监理批准后进行张拉工作。4.质量通病的防治措施进一步落实公路建设质量责任制，以实现质量目标为目的，以提高质量意识和强化质量措施为重点，以严格管理为手段，以强化责任制为关键，以治理质量通病为突破口，认真解决当前工程质量的通病问题。4.1桥梁支座安装质量缺陷的预防措施4.1.1原因分析：（1）没有按设计标准安装支座；（2）支座表面平整度不符合要求；（3）支座质量差。4.1.2（1）严格按设计位置放出支座轮廓线，确保支座安放到位；（2）利用水准仪严格检查支座表面平整度；（3）加强源头控制，确保支座质量。①板式橡胶支座安装前支承垫石混凝土的强度符合设计要求，顶面要求标高准确，表面平整。②将设计图上标明的支座中心位置标在支承垫石及橡胶支座上，橡胶支座准确安装在支承垫石上，要求支座中心线同支承垫石中心线相重合。③吊装梁时抹平的水泥砂浆必须干燥保持清洁，并且使梁就位准确且与支座密贴。④四氟支座墩台上设置支承垫石，其标高应考虑预埋的支座下钢板厚度。在支座下钢板上及四氟支座上标出支座位置中心线，两者中心线相重合放置，为防止施工时移位，应设置临时固定措施。⑤安装支座后，必须静置有足够的时间，待环氧砂浆完全固结后，才能进行上部结构的吊装，以保证支座位置的准确。4.2现浇箱梁混凝土烂根（1）现浇箱梁混凝土烂根现象是现浇施工中的一个通病，主要是因为模板接缝漏浆与振捣操作不当造成。拟在箱梁底模、侧模采用酚醛覆面胶合板，以减少模板接缝，在模板接缝处设置防漏密封胶条，内表面嵌玻璃胶。（2）优化混凝土的配合比确保和易性，合理组织混凝土的供应严格控制混凝土的坍落度及水灰比，当气温较高时应做好模板的润湿工作。（3）混凝土振捣工提前进行培训，对操作人员进行详细的技术交底及分工，划分振捣范围及浇注层次；振捣时做到不漏振，不过振，不碰撞模板。振捣人员进入到结构物底部分层加细振捣，严格按操作规程施工，奖罚分明，提高操作者的责任心。4.3预应力张拉、锚固、压浆控制不严的预防措施4.3.1原因分析：（1）波纹管破损或套接不严；（2）压浆时锚具处预应力筋间距间隙漏浆；（3）压浆时孔道未清净，有残留物或积水；（4）水泥浆泌水率太大；（5）压浆时压力不够或封堵不严。4.3.2预防措施：（1）组织专业施工队伍，持证上岗，现场派专人指挥。对张拉设备和材料严格检验，不合格品坚决不能使用。（2）进行钢筋焊接时，应防止电焊火花烧破波纹管的管壁；混凝土振捣施工时，应防止振捣棒直接触击波纹管。（3）管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不宜脱开和漏浆。（4）预应力管道较长时采用真空压浆技术。（5）锚具外面的预应力筋间隙应用环氧树脂胶浆、水泥浆填塞以免冒浆而损失压浆压力。封锚时应预留排气孔。（6）孔道在压浆前应用水冲洗，以排除孔内粉渣杂物，保证孔道畅通。冲洗后用空压机吹去孔内积水，但要保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。在冲洗过程中，若发现有冒水、漏水现象，则应及时堵塞漏洞。当发现有串孔现象而不宜处理，应判明串孔数量，安排几个串孔同时压浆。或某一孔道压浆时，立刻对相邻孔道用高压水彻底冲洗。（7）正确控制水泥中泥浆的各项指标。泌水率最高不超过3％，水泥浆中可掺入适当膨胀剂，掺入量约为水泥用量的6％。水泥浆掺入膨胀剂后的自由膨胀应小于10％。（8）压浆应缓慢、均匀进行。一般每一孔道宜于两端先后各压浆一次。对泌水较小的水泥浆，通过试验证明可达到孔道饱满时，可采取一次压浆的方法。（9）保证压浆压力。压浆应使用活塞式压浆泵，压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐步增加，稳压期不小于2min，最大压力一般为0.5～0.7Mpa。当输浆管较长或采用一次压浆时，应适当加大压力。梁体竖向预应力孔道的压浆最大压力控制在0.3～0.4Mpa。每个孔道压浆致最大压力后，应有一定的稳压时间，压浆应达到孔道另一端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止，然后才能关闭出浆阀门，压满浆的管道应进行保护，使在一天内不受振动。①张拉预应力所用的机具设备及仪表应由专人使用和管理，千斤顶与压力表配套校验，以确定张拉力与压力表之间的关系曲线。当千斤顶超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后应重新校验。②预应力筋的张拉控制应力应符合设计要求，张拉时应先调整到初应力σ0，该初应力宜为张拉控制应力σcon的10％～15％，伸长值应从初应力时开始量测。预应力筋的实际伸长值除量测的伸长值外，必须加上初应力以下的推算伸长值。③预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端混凝土保护，锚固完毕后并经检验合格后即可切断端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割，强调用砂轮机切割。④预应力管道压浆采用水泥浆，外加剂具有低含水量、流动性好、最小渗出量及膨胀性等特性的材料，水灰比0.4～0.45，水泥浆稠度控制在14～18s之间。⑤压浆前将所有孔道内进行清洁清理，使用不含油的压缩空气将孔道内的积水吹出。压浆时，对曲线孔道由最低点注入，并使水泥浆从最高点的排气孔排除。5、混凝土外观质量控制桥梁的施工质量关键在于混凝土的质量。如今人们对于混凝土的要求已不仅仅是内实，同时要求外光，即混凝土的强度以及外观质量光洁度、表面平整度、线型同时达到要求。5.1、温度在夏季施工时，我们为了防止混凝土外部裂缝的出现，除在原材料上进行严格选择外，将施工时间尽量安排在晚上，以保证混凝土的温度较低，同时白天温度较高时采用不间断的水养护，保证混凝土低温和湿润，有效的保证了混凝土的强度增长和外观质量。5.2材料方面5.2.1水泥选用水泥时，应以能使所配制的混凝土强度达到要求、收缩小、和易性好和节约水泥为原则。在所用水泥品牌的选用上，尽量选用中、低热水泥品种，尽量降低水泥硬化过程中的水化热。5.2.2粗骨料骨料的级配必须合理，尽量采用自然连续级配的粗骨料，粒径一般为5～40mm，且不得有针片状碎石或石屑。含泥量控制在1%以内，以避免因含泥引起混凝土强度降低和成型混凝土外观颜色失真花脸。5.2.3细骨料以中粗砂为宜。并应尽量减小砂率，含泥量控制在1.5%以内。在材料选择中，一般选定一种材料就不宜再更换，以保证成型混凝土外观颜色保持一致，以保证美观。同时必须确保拌和物的质量，原材料计量要建立岗位责任制。拌和楼使用电子称计量，保证配料准确。如无把握则延长搅拌时间，使混凝土搅拌均匀，更应严格控制出料混凝土的坍落度，以保证混凝土的强度以及外观质量。5.3基础处理支架基础宽度范围地面坑槽分层回填整平压实。对现况原地面要先清表，在整平、碾压，支架基础采用12%石灰土40cm分两层处理，重型压路机碾压，密实度≥935.4支架的搭设和施工放样在支架的搭设中，不仅要考虑其强度、刚度及稳定性，同时应考虑整座桥的走向，以及支架的平整度，以利于底模及侧模的立设，确保箱梁混凝土外观质量。由于主桥上跨机场高速且路、机场辅路，与Z4、Z5B、机场轻轨交通形成立体交叉，是一座互通立交桥，桥宽变化且多为曲线，要采用全站仪进行精密定位放样，以保证桥梁线型流畅，外观尺寸标准。5.5模板的选用（1）成型混凝土外观质量最后在于模板的选择情况，好的模板以保证浇筑出的混凝土构件外表美观，光洁顺畅。（2）箱梁模板内模、侧模采用木模板拼装刨平钉酚醛覆膜胶合板，8×12方木做带木支撑，试拼时接缝严密，模板具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑砼的重力、侧压力及施工中可能产生的各项荷载。

（3）模板接缝严密并贴胶条密封防止漏浆。在曲线位置减小板的面积增加块数以剩于线型的顺畅。5.5.1控制措施及方法（1）正确认识内因与外因的辨证关系，强化技术人员和现场施工人员的质量意识，深入开展质量意识教育，组织学习施工技术规范和合同专用条款及强制性条款，抓好项目部内部质量保证体系的健全，发挥自检作用。在强调混凝土构筑物内在质量的同时，决不放松对外露面美观效果的严格要求。混凝土外观质量不但可以直接反映内在的高质量，同时也能表现出一个施工企业的管理水平和一线施工人员的整体素质，并透视出整个工程内在质量的可靠性。（2）明确责任，狠抓落实在严格合同管理的同时，实施质量责任终身制，签订质量目标责任状，奖优罚劣，统一全体参建人员认识，咬紧质量和工期目标不放松，确保优质、高效、安全建成互通立交。（3）选派有丰富经验和责任心的施工技术人员和熟练操作手上岗。为确保混凝土的内、外观质量，做好混凝土施工前的各项准备与验收，并进行安全技术交底。5.6严把材料关从源头上控制主要工程材料的质量，构成主体工程的材料，诸如钢筋、钢铰线、支座、锚具、夹片、混凝土等材料采用招标确定供货单位；上述材料进场后必须由材料员、监理工程师验收、签认后才能落地。必须经过取样送检合格后才能使用，把好材料进场关。5.7混凝土拌制是影响混凝土质量的重要因素为确保混凝土质量，委派专人进驻搅拌站，随时检测砂、石子、水泥等原材料的质量情况，并检查出盘混凝土的坍落度及和易性，混凝土拌制严格执行配合比。合格后签发盖有项目部红章的路条。混凝土到场后，现场试验人员见路条后检测坍落度、和易性，合格后方可浇注。5.8模板质量是影响混凝土外观质量的主要原因5.8.1要在模板的加工和选料上下功夫。模板的结构和刚度均直接影响混凝土边角的完整和顺直；外部尺寸不准确、接缝不严密漏浆、粘模等直接造成蜂窝麻面和表面破损。因此，箱梁混凝土构筑物外露面的模板必须采用厚度≥1.2cm5.8.2模板施工中应确保梁体模板定位准确,梁板标高尺寸准确,确保支撑牢固稳定，无跑模、胀模、漏浆、,错台、位移等现象。浇筑混凝土前,模板内必须清理干净,特别是肋板根部和箱室内易落入杂物,拆模后会形成孔洞、夹渣等,因此，梁底模适当留置排渣口,以便用空压机吹净。5.9严格控制混凝土浇筑层厚和入模高度浇注时设专人指挥，控制好各部位的混凝土输送数量，保证混凝土浇筑层厚控制在30cm以内。混凝土自由倾落高度不大于2m，以防止混凝土离析。振捣时要块插入慢拔出。做到不漏振，不过振，上下层结合部位及边角要加细插捣。5.10箱梁混凝土裂缝的控制措施5.10.1严格控制混凝土的水灰比及单方水泥用量，大体积混凝土应采用水化热较低的水泥，并在混凝土中加入磨细粉煤灰。严格控制混凝土的坍落度、和易性。一般掺入水泥用量的3％，这样可以使混凝土缓凝，使混凝土中的水化热缓慢释放，在混凝土终凝前放出大量水化热，从而减少和避免混凝土裂缝。5.10.2夏季浇注混凝土时，最高温度不宜超过28℃，采用冷却骨料或搅拌时加冰屑，减少运输时间，选择一天中气温较低时浇注，减少浇注层厚度，加快混凝土散热速度。5.10.3大体积混凝土结构极易出现由于温度变化和失水引起的裂缝。混凝土浇筑过程中要坚持采用三次抹压成型工艺:即混凝土浇筑振捣成型后进行第一次抹压;待混凝土收水并开始初凝时,可以踩出脚印但不下陷为准,用木抹子进行第二次抹压,使面层充分密实并与底部结合一致,以防此阶段由于混凝土收水硬化而形成表面裂缝;在混凝土初凝后终凝前,使用铁抹子进行第三遍抹压,最好达到收光的效果。整个抹压过程应在混凝土终凝前完成。5.10.4箱梁浇筑前按照设计要求于端横梁；每跨两侧腹板、底板、顶板、中横梁处布设测温控制点，埋设测温仪器，混凝土浇筑后每隔半小时测一次温，掌握大气温度及箱梁温度变化情况，便于及时调整养护力度。5.11混凝土拆模和养护5.11.1拆模的时间控制不好会对混凝土外观质量造成影响,特别是墙体模板。拆模过早会导致墙体混凝土产生粘模,缺棱掉角等缺陷;过晚会增加拆模难度。侧模在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模受损坏时方可拆除。底模拆除要在箱梁全部张拉灌浆完成后进行。5.11.2混凝土养生期间配备专人进行管理，采用覆盖晒水养护时，严格挑选覆盖物，保证足够湿度而不产生色差。梁顶外露面要满盖无纺布并连续洒水保持湿润，带模养生最少7天。控制混凝土养护温度，拆除模板根据同条件试块抗压强度决定，模板拆除后混凝土继续洒水养生。6.质量管理体系及保证措施6.1质量目标本工程全部分项工程质量到达交通部《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）中的合格等级标准，主要分项工程评分值不低于90分。结构工程做到内坚外美，混凝土表面平整，颜色一致，线条直顺，模板接缝处严密，无裂缝、无蜂窝麻面等现象。6.2质量管理体系质量是企业的信誉，是企业的生命，施工中我们将严格按照《招标文件》的要求进行全面质量管理，做到好中求快，科学合理，消除一切质量隐患。6.2.1以我公司IS09000质量管理体系的质量手册和程序文件为指导，建立以项目经理为首的质量管理体系，6.26.2.36.3质量保证措施6.3.1分项工程开工前认真编制施工方案，上报监理工程师审批后实施。项目部要组织对施工方案及验收标准的学习，做好6.36.36.3.4注意施工过程中6.36.3.6质量控制小组每周组织一次质量检查，检查情况及时上报监理工程师，每月由总工程师组织一次质量检查，召开一次在施工6.3.76.36.36.4质量检验程序编制施工组织设计及质量目标设计编制施工组织设计及质量目标设计按操作规程及质量标准进行施工及时下发各工段各级质检员各部室随工检查各工段负责组织检查验收施工班组自检、互检及专检各工段负责组织检查验收施工班组自检、互检及专检发现问题及时上报技质部解决进行检查合格后进行下道工序请监理工程师验收技质部质检合格后进行下道工序请监理工程师验收技质部质检员隐检验收上报监理质检员办理签认手续6.5质量检验评定标准6.5.（1）钢筋加工及安装1）基本要求⑴钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应符合国家现行标准规定和设计要求。⑵冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表面不应有裂皮和油污。⑶受力钢筋同一截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械接头质量应符合施工技术规范要求。⑷钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。⑸受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其它损伤。2）实测项目钢筋安装实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5尺量：每构件检查2个断面3同排梁、板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)±10尺量：每构件检查5~10个间距23钢筋骨架尺寸长±10尺量：按骨架总数30%抽查1宽、高或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20尺量：每骨架抽查30%25△保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5尺量：每构件沿模板周边检查8处3基础、锚碇、墩台±10板±3钢筋网实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1网的长、宽(mm)±10尺量；全部12网眼尺寸(mm)+10尺量：抽查3个网眼13对角线差(mm)15尺量：抽查3个网眼对角线13）外观鉴定⑴钢筋表面无铁锈及焊渣。不符合要求时减1~3分。⑵多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。不符合要求时减1~3分。（2）预应力筋的加工和张拉1）基本要求⑴预应力筋的各项技术性能必须符合国家现行标准规定和设计要求。⑵预应力束中的钢丝、钢绞线应梳理顺直，不得有缠绞、扭麻花现象，表面不应有损伤。⑶单根钢绞线不允许断丝。单根钢筋不允许断筋或滑移。⑷同一截面预应力筋接头面积不超过预应力筋总面积的25%，接头质量应满足施工技术规范的要求。⑸预应力筋张拉或放张时混凝土强度和龄期必须符合设计要求，严格按照设计规定的张拉顺序进行操作。⑹制孔管道应安装牢固，接头密合，弯曲圆顾。锚垫板平面应与孔道轴线垂直。⑺千斤顶、油表、钢尺等器具应经检验校正。⑻锚具、夹具和连接器应符合设计要求，按施工技术规范的要求经检验合格后方可使用。⑼压浆工作在5℃以下进行时，应采取防冻或保温措施。⑽孔道压浆的水泥浆性能和强度应符合施工技术规范要求，压浆时排气、排水孔应有水泥原浆溢出后方可封闭。⑾按设计要求浇筑封锚混凝土。2）实测项目后张法实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1管道坐标(mm)梁长方向±30尺量：抽查30佩每根查10个点2梁高方向±102管道间距(mm)同排10尺量：抽查30%，每根查5个点1上下层103张拉应力值符合设计要求查油压表读数：全部44张拉伸长率符合设计规定，无设计规定时±6%尺量：全部35断丝滑丝数钢束每束1根，且每断面不超过钢丝总数的1%目测：每根(束)3钢筋不允许3）外观鉴定预应力筋表面应保持清洁，不应有明显的锈迹，不符合要求时减1~3分。6.5.2就地浇筑梁(板)（1）基本要求1)所用的水泥、砂、石、水、外掺剂及混合材料的质量和规格必须符合有关规范要求，按规定的配合比施工。2)支架和模板的强度、刚度、稳定性应满足施工技术规范的要求。3)预计的支架变形及地基的下沉量应满足施工后粱体设计标高的要求，必要时应采取对支架预压的措施。4)粱(板)体不得出现露筋和空洞现象。5)预埋件的设置和固定应满足设计和施工技术规范的规定。（2）实测项目就地浇筑梁(板)实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△混凝土强度(MPa)在合格标准内按附录D检查32△轴线偏位(mm)10全站仪或经纬仪：测量3处23粱(板)顶面高程±10水准仪：检查3~5处14△断面尺寸高度+5，-10尺量：检查3个断面2顶宽±30箱粱底宽±20顶、底、腹板或梁肋厚+5，-05长度(mm)+5，-10尺量：每粱(板)16平整度(mm)82m直尺：每侧面每梁长测1处1（3）外观鉴定1)混凝土表面平整，色泽一致，无明显施工接缝。不符合要求时每处减1~3分。2)混凝土不得出现蜂窝麻面，如出现必须修整，并减1~4分。3)混凝土表面出现非受力裂缝，减1~3分，裂缝宽度超过设计规定或设计未规定时超过0.15mm必须处理。4）封锚混凝土应密实、平整。不符合要求时减2~4分。5）梁体内的建筑垃圾、杂物、临时预埋件等应清理干净。不符合要求时减1~3分。7．安全管理体系及保证措施7.1安全目标本工程达