明挖地铁车站主体结构施工方案

在浇筑完毕端头井底板及部分侧墙之后，精确底地放出盾构环中心点及圆环线并做好标记。并应经监理、第三方测量复测检查后确保准确无误。（2）安装洞口处主体钢筋1）端墙钢筋按照施工图纸要求绑扎端墙钢筋，竖向主筋与横向分布筋在洞口处应按照设计图纸要求截断或弯折，预留出盾构钢环位置，。2）洞口环向加强筋按照设计要求做好盾构钢环外加强环梁，具体环梁配筋图如下图所示：.1r■'r■匚㈡.1r■'r■匚㈡3）盾构钢环两排16及12锚筋预埋在端墙内，按照设计要求与端墙主筋焊接（至少12根），待盾构钢环安装就位并校核无误后，将所有预埋筋与钢环按要求焊接。（3）安装盾构钢环盾构钢环吊运至盾构井内之前，应在地面进行试拼装（拧紧对接螺栓），保证分块之间能够准确对接，然后将上下半圆的螺栓松开，将整个盾构钢环分为两块整体吊装，同时，为了保证吊装时不变形，在两个半圆既有角钢支撑上加焊L80角钢加固施工方案施工方案（4）安装手拉葫芦在盾构钢环上部相应两个桩上通过打设高强螺栓来设置手拉葫芦，便于矫正钢环的预埋精度。（5）吊运安装1）从端头钢支撑空隙将盾构钢环下吊至盾构井底部，由于盾构钢环米用两片拼接后整体吊装，盾构钢环在洞口处应作一定的倾斜后才能通过。2）将铁链固定在盾构钢环上，采用人工手拉葫芦将盾构钢环平移至钢环安装位置，平推钢环就位，卸下铁链。3）上半圆钢环吊运安装与下半圆基本相同。（6）混凝土浇筑振捣1）下半圆为保证钢环下部的墙体混凝土浇筑密实，在钢环上开两个直径150mm的洞口，洞口位于钢环宽度中心，位于圆心铅垂线两侧1000mm左右范围内。待墙体混凝土浇筑完毕后，清除洞口多余混凝土，用等大小钢板将洞口补上,必须采用坡口焊，焊缝高度等同于钢环厚度，焊接完毕后将焊缝位置磨平。2）上半圆为了尽量少留施工缝，上半圆混凝土与未浇筑的扶壁柱及其之间的端墙一起浇筑。对于两个侧面及顶部与盾构环相切的部位，必须采用人工多次振捣密。九、抗浮压顶梁1、抗浮压顶梁与主体结构的施工穿插进行，在车站主体结构顶板施工完等强后，施作顶板防水层，然后再分段施工抗浮压顶梁。2、在施工过程中为提高结构抗浮作用，降低基底地下水对车站结构的不良作用，设计在车站顶板与冠梁之间设置压顶梁。顶板抗浮压顶梁在车站顶板防水层施工完毕后开始分段施工。3、施工过程中要作好顶板防水层的保护工作，避免损坏已完成的防水层。4、冠梁与压顶梁、桩与压顶梁接触面需进行凿毛和清洗干净后方可施工压顶梁。十、内部结构施工内部结构系由站台板、轨顶风道及楼、扶梯等组成。1、站台板施工1818站台板安排在主体结构施工完成后，进行站台板的施工。站台板结构采用分段分部施工，施工分段与主体结构分段一致。第一部分为支撑墙施工，第二部分为板体施工。站台板施工方法：（1）模板采用木模板，支撑体系采用门式支架，墙体加固使用穿墙螺栓。（2）采用混凝土输送泵灌注入模，设专人捣固。（3）结构钢筋加工在加工房内按设计加工成型，运送至现场绑扎，支撑墙与站台板连接的预埋钢筋采用焊接。（4）板面混凝土初凝后，进行压实、抹面，终凝后用湿麻袋覆盖，定时洒水养护。2、轨顶风道及楼、扶梯施工车站内轨顶风道、楼梯和扶梯安排在主体结构施工完后组织施工，施工采用分段进行，其施工方法与主体相同。楼梯施工时需注意：浇注踏步混凝土时须从底部向上逐层施工。1919

第六章结构工程施工技术措施一、模板工程施工1、模板与支架施工的一般规定和要求（1）模板施工规范要求模板工程的施工质量符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》的要求，保证工程结构和构件各部位尺寸及相互位置的正确性。模板安装、预埋件、预留孔允许偏差见表6-1。模板安装、预埋件、预留孔允许偏差表及检查方法表6-1项目允许偏差（MM）检查方法墙、梁、柱轴线位移3用尺量检查标咼±3用水平仪或拉线和尺量墙、梁柱截面尺寸±3用尺量检查层高垂直层高不大于5M3大于5M5用2M托线板相邻两板表面高底差2用直尺和尺量检查阴阳角2表面平整度2用靠尺和塞尺检查预埋钢板中心线位移2用尺量检查预埋管预留孔中心线位移2用尺量检查预留螺栓中心线位移2用尺量检查外露长度+5、-0拉线和尺量检查预留洞中心线位移5用尺量检查截面内部尺寸+5、0用尺量检查2）模板与支架施工要求1）顶板、中板采用木模板，模板下方铺方木进行衬垫，提高板模刚度，保证板面平整度要求，并且相邻两块模板无论横向拼缝还是纵向拼缝，保证在同一根方木上进行搭接，设木钉固定，避免出现错台。2）侧墙采用木模板，保证模板接缝拼贴平密，避免漏浆。20203）模板用于结构施工前，先进行清污处理。木模板在模板拼装校正完成后、板梁钢筋绑扎前进行脱模剂涂刷，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证后期脱模效果。结构混凝土浇筑前，对侧墙、立柱、板梁模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采用胶带在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。混凝土浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。4）模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。5）满堂红支架体系采用碗扣式支架，具体各板、梁、柱等的碗扣支架尺寸设计详见《青山大道站模板、支架专项方案》。2、充分做好模板与支架施工准备工作（1）技术准备：组织现场管理人员熟悉、审查施工图纸，重点对侧墙模、柱模、梁模板、板模板结构施工等分项工序的技术、质量和工艺要求进行学习，并将其质量和工艺要点向作业班组作详细的交底，并做好文字记录。（2）物资准备：按照施工机具计划和主要材料计划，施工平面图的要求，组织好所需的材料、机具按计划进场，在指定地点，按规定方式进行储存、堆放，确保施工所需。（3）劳动组织准备：根据项目经理部架构，按照劳动需要量计划，组织劳动力进场，并对其进行安全、防火、文明施工等方面的教育，向施工班组、工人进行施工方案、计划和技术交底。并建立、健全各项现场管理制度。3、模板与支架施工技术措施（1）底板、底梁模板施工1）底板、底梁与集水井在做好的素混凝土垫层上做防水层后作为底模，绑扎底板钢筋浇筑底板混凝土。2）在施工接缝处设立快易收口网而形成粗糙表面，下次混凝土灌注前将混凝土表面清理干净，无需凿毛，施工中防止重物将快易收口网压坏。3）侧墙起脚处悬空模板安装由于设计在该部位设斜肋角，为此应对此专门制作异形模板，以供安装。模板固定则依靠底板及侧墙钢筋骨架，在底部处利用A12钢筋与底板钢筋焊接形成对模板挡、压、托的三种作用，保证模板底脚不上浮不走位，而悬空模板的上部则利用A12钢筋作用斜撑将侧压传递至底板钢筋骨架上。4）上翻墙处悬空模板安装该处模板同样利用A12钢筋托、挡模板体系底脚，模板侧向压力则利用对拉螺杆承受。（2）结构柱模板施工1）在柱筋扎好后，开始结构柱模板施工。2）柱模板安装前，应由测量组按照图纸设计要求精确放样相应轴线，然后由施工员采用墨盒根据柱中心及垂直方向的四个点弹出柱边线然后由测量用全站仪复核矫正，并延长放出保护点。3）在底板或中层板与柱施工缝留设位置，采用表面经刨床加工过的方木留设接茬。方木内侧面安设做到光滑顺直，接缝位置采用扒钉连接，用内顶外撑法准确牢固固定，以保证模板跟部可以与施工缝位置的接茬混凝土相密贴。2121

4）结构板或梁施工时，在柱外侧预埋①28的锚固钢筋（埋深30cm），在锚固钢筋与模板之间夹塞lOOXIOOmm的方木，以确保柱结构位置及几何尺寸的准确。5）按施工设计位置安装柱箍，拉紧对拉螺栓，并架立钢管支架。保证模板系统的整体稳定性和模板标高、几何尺寸的准确性。6）柱模安装好后，再采用全站仪校核其轴线、垂直度以及几何尺寸无误后，将其支撑牢固，浇捣柱混凝土，然后进行梁板模的安装，安装时要特别注意梁柱的各个节点处的几何尺寸、轴线位置的准确性。（3）侧墙模板安装1）侧墙钢筋绑扎完成后，彻底清理施工缝，随后进行侧墙立模施工，按预定的施工单元进行。2）侧模安装施工顺序：钢筋绑扎并验收后一弹外墙边线一合外墙模板一单侧支架吊装到位f安装单侧支架f安装加强钢管（单侧支架斜撑部位的附加钢管）f安装压梁槽钢一安装埋件系统一调节支架垂直度一安装上操作平台一再紧固并检查一次埋件系统一验收合格后浇筑混凝土。3）主体结构侧墙模板体系由18mm厚胶合板、H20木工字梁、横向背楞和专用连接件组成；胶合板与竖肋（木工字梁）采用自攻螺丝和地板钉正面连接，竖肋与横第•梦ft第;4扌.贸盘毗节*扎ST?肋（双槽钢背楞）采用连接爪连接，在竖肋上两侧对称设置两个吊钩。两块模板之间采用芯带连接，用芯带销固定，从而保证模板的整体性，使模板受力更加合理、可靠。单侧支架由埋件系统部分和架体两部分组成，其中：埋件系统包括：地脚螺栓、连接螺母、外连杆、外螺母和横梁。根据本工程地下各层的高度，选择架体高度有以下规格：H=3800标准节、H=1800加高节、H=500加高节进行组装，单侧支架相互之间的距离为800mm（800mm厚端墙位置间距为700mm）。而盖板桥底下因为斜撑支架体系无法吊装、运输和安装，所以模板采用P6015、P1015组合钢模板，竖向背楞及横向背楞均采用50X100MM方木。侧墙竖向背楞间距：500MM,横向背楞间距：600MM。另加设①48X3.5MM的钢管水平支撑，支撑于横楞上，横向贯通。侧向支模如图6-1-1所示，盖板桥下满堂红支模如图6-1-2所示。4）模板施工时，采用吊车分块吊入模板，依次安装，待一节混凝土浇筑完成

后，人工拆除并倒运至下一节工作面。施工时，不足标准块模板长度或宽度的位置

预先制作异形模板拼装，面板接缝处用胶带封闭。采用间距1.5M的①8钢丝绳，通

过花篮螺栓拉紧模板防止模板“上浮”为防止漏浆，模板下口、模板之间用1.5CM

宽1CM厚海绵条密封，海绵条与面板平齐，贴在角钢上。在模板上口放置等同墙体

保护层厚度的混凝土垫块，控制保护层厚度。垫块标高同墙体混凝土浇注高度以上222250MM。在模板安装牢固前用8#铁丝把模板与墙体钢筋临时固定。在支撑体系完成以前严禁任何人拆除临时固定装置。图6-1-1单侧支模支撑示意图（正常位置）'rt.lI图6-1-2侧墙支撑示意图（盖板桥下方）图6-1-1单侧支模支撑示意图（正常位置）'rt.lI图6-1-2侧墙支撑示意图（盖板桥下方）⑷梁模板安装1）梁模采用木模板，支架采用钢管支架。2）在柱头上弹出轴线、梁位子和水平线，安装柱头模板。3）梁底模板：按设计标高调整支柱的标高，然后安装梁底模板，并拉线找平梁的起拱高度按规范施工。可参照板模板的方法施工。4）梁下设两层木枋作为靠带，底下设支架与板的支架同时架立，采用扣件式钢管支架形式。可参照板模板支架的方法施工。5）梁侧模板：根据墨线安装梁侧模板、压脚板、斜撑等。梁侧模板制作高度应根据梁高及楼板模板碰旁或压旁来确定。可参照侧墙模板与支架的架立方法施工。量测后模板垂直度偏差如果超出规范要求则通过调整支托来微调轴线及垂直度。6）在施工接缝处设立快易收口网而形成粗糙表面，下次混凝土灌注前将混凝土表面清理干净，无需凿毛，施工中防止重物将快易收口网压坏。（5）楼（顶）板模板安装23231）模板采用木模板，支架采用满堂红钢管支架。2）施工顺序：搭设板模板的支架、木枋靠带一搭设板模板一楼板钢筋绑扎一板混凝土浇筑一混凝土养护一拆模板。3）搭设支架前下层板上设方木做为支架垫板。搭设支架前必须首先检查钢管、扣件等材料的状况，对损坏严重的材料坚决不予使用。支架严格按照施工设计给定的间距和形式按要求搭设。支架两端设托撑，底托、顶托旋出丝扣的长度不超过35cm,以防失稳。各层楼板支架支点位置上下对应在同一铅锤线上，确保垂直传力。4）支架搭设后严格按照施工设计布置木枋靠带，靠带的安装精确定位，端截面竖向中心线必须与立杆轴线重合。其最大偏心不超过30mm。5）模板采用吊车吊装，人工配合安装，安装前必须提前清理模板并涂抹脱模剂。模板安装完后绑扎钢筋浇筑混凝土。铺模板时可以从四周铺起，在中间收口。若为压旁时，角位模板应通线钉固。楼面模板铺完后，应认真检查支架是否牢固，模板应清扫干净。6）支架以网格间距作水平拉杆连接点用专用扣件连接，拉杆两端要定紧侧壁，确保模板体系的稳定。采用多层支架支模时，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。各层支柱间的水平拉杆和剪刀撑要认真加强。7）由于混凝土的质量要求高，对模板的安装质量要求高，因此在模板安装时模板的接缝要用胶纸贴缝，防止跑浆。楼面的模板要按设计与规范的规定起拱。8）为了保证楼板的平整度和减少模板体系的变形，贴面板的木枋需进行刨平处理。另外旧枋在使用上为保证模板体系的安全在纵楞使用上要双枋使用。9）在施工接缝处设立快易收口网而形成粗糙表面，下次混凝土灌注前将混凝土表面清理干净，无需凿毛，施工中防止重物将快易收口网压坏。10）按照表6-1检查模板高程及偏差值超出规范要求部分及时现场交底作业人员通过调整顶托来调整局部高差，从而确保相关参数在规范允许范围内。（6）端墙模板安装1）端墙模板安装方法与侧墙模板基本相同。可参照施工。（7）预留孔洞处模板安装1）车站与盾构区间，在端墙上有预留进出洞口，结构楼板、顶板上有楼梯口、盾构工作井等预留口，车站与出入口通道、风道之间有预留接口等。这些预留孔洞处采用对口支撑形式。2）精确测量放样定出模板位置，混凝土浇筑时严防混凝土振捣器直接碰撞预留孔洞处的模板与支架。3）对于不需预埋接茬钢筋的预留孔洞处采用钢模或木模；对曲线孔洞，采用木模拟合曲线；对于需预埋接茬钢筋的预留孔洞处采用木模或快易收口网。4）支架采用钢管支架组成空间网格式结构，各向间距取0.6-0.9m。5）模板与支架的安装可参考侧模、板模的施工方法。（8）模板的拆除1）模板拆模时间按规范要求执行，依同条件养护的混凝土试块强度试验报告及现场施工要求，拆除模板时承重结构（梁、板等）的混凝土强度达到设计强度的75％。拆除非承重结构（侧墙、柱等）模板时混凝土强度不小于2.5MPa且保证混凝土及棱角不因拆模板而受损，以控制混凝土外观质量。拆除模板时应做好产品保护。2）拆模遵循后支先拆、先支后拆，先拆除非承重部分、后拆除承重部分的原则。24243）侧壁模板的拆除：模板的拆除原则是由外到内，先拆除钢管斜撑后，再拆外钢管压檩，拆除纵横内外靠带（用型钢作外檩的还要用焊机或其它工具拆除预埋钢筋与槽钢的连接）。所有斜撑、内外靠带拆除后，用撬棍轻轻撬动模板，使模板离开墙体，将模板逐块传下堆放。4）拆除跨度较大的梁下支顶时，应先从跨中开始，分别向两端拆除。先将支柱上的可调上托松下，先拆上层排架，拆下连接模板的附件，再用钢钎撬动模板，使靠带和模板落在底层排架上，拿下模板和靠带，待上层模板全部运出后再拆下层排架，最后拆除水平拉杆和支柱。拆除模板时，操作人员应在安全的地方。5）拆下的模板及时清理粘结物，涂刷脱模剂，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理，材料应按编号分类堆放。（9）模板安装后量测控制1）底模和上翻墙侧模基坑垫层作为底板底模，在施工时应严格控制其顶面标高，垫层施工完毕后，必须沿纵向选取三条轴线，每条轴线上4m等距取点进行垫层顶标高复测，以确认底板底模不超高。上翻墙悬空模板安装完毕后，检查模板下边缘与测量组所放控制线是否密贴，之后，沿模板上边线选取不少于四个点，点距不大于4m,用铅垂检查模板垂直度是否满足要求，如有倾斜，须调整后方可开始后续施工。2）侧模及柱侧模及柱均为悬空模板，在保证模板安装严格按测量组所放线进行安装前提下，模板安装完毕后位必须复测模板垂直度和模板净空。模板安装完毕后，检查模板下边缘与测量组所放控制线是否密贴，之后,沿模板上边线选取不少于四个点，点距不大于4m，用铅垂检查模板垂直度并用卷尺量测模板净空是否满足要求，如有倾斜或净空不足，须调整后方可开始后续施工。3）板模中板和顶板模板均为高支模，在模板安装完毕后，必须校验其安装位置及顶面标高是否满足要求。板模安装完毕后，首先，观察模板边线是否严格按照测量控制线安装，如有偏位，必须调整。之后，沿纵向在板模上设置3条轴线，并沿轴线取点复测标高，点距不大于4m。复测结果如有超限，则必须调整后方可进行后续施工。二、预埋件及预留孔施工技术措施预埋件及预留孔洞位置的准确程度直接影响到车站的使用功能和整体质量。预埋件及预留孔洞位置的精度控制技术贯穿于施工的全过程。1、会审与土建施工图相关的设备安装、建筑装饰、装修图纸，全面了解各类预留孔洞和预埋件的位置、数量、规格及其功能，绘制详细的预埋件及预留孔布置图，防止施工过程中出现错漏。2、根据设计尺寸测量放样，并在基础垫层或模板上做明显标记。3、预留孔洞及预埋件应根据放样精确固定在模板上，并采用钢筋固定，确保预留孔洞及预埋件位置正确及不发生位移。4、在混凝土浇注过程中，严禁振捣器直接碰撞预留孔模型及各类预埋件。5、拆模后立即对预留孔洞及预埋件进行复查，确保其位置准确，否则立即进行必要的修复。6、对已成型的孔洞进行围蔽、覆盖，以防机物碰撞、人员坠落。7、预埋件、预留孔安装误差见表6-1。2525三、钢筋工程施工技术措施1、钢筋原材、半成品和成品保护对进场钢筋必须做到证随物走，并及时作好复检工作，钢材要经试验后才能使用。钢筋原材、半成品堆放场地全部为混凝土或沥青路面，钢筋下面垫200mm高方木（或H型钢），按型号、规格尺寸、使用部位分类码放整齐，便于使用、搬运，防止因钢筋摆放混乱而造成的人为踩踏损坏；下雨、雪前，用帆布适当覆盖钢筋，防止污染或生锈；钢筋成型后，严禁其它工种随意切割钢筋，预留预埋需要切割钢筋的，必须经过钢筋组长的同意，用钢锯条截割，不得采用气焊切割，主筋上严禁引弧；钢筋绑扎完成后，应在根据图纸要求在主筋两侧绑好相应保护层厚度的混凝土垫块，沿箍筋方向每4跨绑扎一块，纵向两块，以保证钢筋具有足够的保护层厚度。段间钢筋应预留足够钢筋搭接长度或预装钢筋接驳器。当所有钢筋制安完成后，必须经自检、互检及当班施工员检查合格后，方可通知监理单位进行验收，施工队每区派一人看筋，严禁施工人员随意攀爬，而导致钢筋移位、松动等；。钢筋绑扎成型验收合格、合模之前，悬挂“禁止入内踩踏、严禁攀登、严禁随意点焊”等标识牌；经验收合格并办理签字手续后，方可进行混凝土浇筑施工。混凝土浇筑过程中，定专人进行看筋，随时对钢筋进行检查，发现钢筋位移现象，及时进行调整、恢复原位。2、钢筋加工（1）按施工图及技术规范进行钢筋制作。设置专用钢筋加工棚，钢筋的绑扎、安装在施工现场进行。（2）钢筋原材出厂合格证，原材试验报告单及焊接试验报告单等质保资料有关数据，符合设计及规范要求。（3）钢筋加工配料表经复核无误后，方可施工。（4）钢筋加工成品挂牌堆放并标注钢筋编号、规格、根数、加工尺寸、使用部位，经检验合格后，方准使用。（5）钢筋焊接质量控制钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持考试合格证上岗。电焊作业时需要对电焊机进行简单的检查，检符合要求方可使用；钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。3、钢筋安装（1）钢筋安装顺序2626

1）钢筋安装在底板垫层浇筑完成后、侧墙侵限处理完成后、中（顶）板模板验收合格后等方可开始施工。2）底板钢筋在垫层上绑扎，顶板钢筋在模板上绑扎。施工时，在模板与主筋之间加设垫块，确保钢筋保护层厚度。施工顶板时，先立好顶板纵梁底模，绑底梁钢筋，之后立纵梁侧模及顶板底模，最后再绑顶板钢筋；侧墙钢筋由作业人员搭架绑扎。3）各层板梁钢筋的绑扎顺序为：先绑中间梁，再绑中间板、两边板，并做好梁板钢筋骨架的交错穿插布置工作，同时预留好侧墙插筋。侧墙钢筋的绑扎顺序为先绑扎临土面钢筋，再绑扎非临土面钢筋。其它零星结构如站台板墙、夹层板、楼梯的钢筋绑扎顺序按常规进行。（2）钢筋安装技术措施1）板梁钢筋的绑扎在板模工程完成后进行，侧墙钢筋在拆撑完成后开始绑扎。两施工单元之间梁板结构纵向钢筋连接方式为钢套筒，接头位置相互错开，在35d且不小于50cm范围内，同一截面接头受力钢筋的面积不超过全部受力钢筋面积的50%。同一施工单元内的梁板结构钢筋尽可能采用对焊连接，边梁、中梁上层钢筋接头设在跨中，下层钢筋接头设在柱顶，板筋下层钢筋接头设在边梁、中梁上。钢筋保护层厚度取设计值。测定控制线及高程后，进行钢筋绑扎。2）在绑扎双层钢筋网时，钢筋骨架以梅花状点焊，底板、中板及顶板并设足够数量及强度的架立筋，其中保证钢筋位置准确。钢筋网片成形后不得在其上设置重物。各层板上铁钢筋沿板厚的位置控制采用①32的螺纹钢架立筋的方法进行控制高度及其稳定，板筋上铁下层筋与直径①32的螺纹钢架立筋进行焊接，架立筋与板筋下铁的上层筋也焊接牢固，从而确保承受荷载不变形，架立筋间距不大于1000mm，高度结合板厚进行设计，确保保护层厚度，具体示意图如下图所示。上排洞筋架立钢筋下排胡筋上排洞筋架立钢筋下排胡筋3）施工缝处预留钢筋搭接长度并按规定错开。（3）钢筋按设计要求加工安装、允许偏差按表6-2、表6-3执行。钢筋加工允许偏差表表6-2一序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1冷拉率不大于设计规定每根（每一1用尺量2727

2受力钢筋成型长度+5-10类型抽查10%,且不少于5根）13弯起钢筋弯起点位置±202弯起高度0-1014箍筋尺寸052用尺量，宽、高各计1点一序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围一序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1顺咼度方向配置两排以上受力筋的排距土52用尺量2受力钢筋间距梁、柱±10母/构彳或个件构2在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点板、墙±102基础±20筑物43箍筋间距±205用尺量4保护层厚梁、柱±5每个5用尺量板、墙±3基础±10构彳或件5同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积>25%筑物点数计算截面面积钢筋安装允许偏差表表6-3四、混凝土施工技术措施1、混凝土施工一般要求（1）根据设计要求,地下车站顶板、底板、侧墙需作好防水混凝土性能的选择与确定工作,确保混凝土结构自防水效果。（2）商品混凝土的质量控制。本工程采用商品混凝土,要求商品混凝土拌合选材固定、计量准确、拌合时间达到规范要求。混凝土运输采用混凝土拌合车,运输时间满足施工要求,坍落度损失控制在允许值内,以保证混凝土连续灌注。做好对商品混凝土的质量检验,认真查验各种质量保证资料,按规范要求进行混凝土坍落度的现场检测、混凝土抗压、抗渗试件的现场取样。（3）混凝土浇筑前,按规范要求对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、防水层、止水带等进行检查修整,特别注意对模板,尤其是挡头板进行检查,防止出现跑模现象。（4）混凝土的浇筑采用泵送入模。控制混凝土的自由倾落高度、浇筑层厚度、间歇时间、振捣方式,以确保混凝土质量。（5）主体结构分段进行浇筑,同一段内顶（中）板、底板、侧墙在端头的施工缝设在同一截面。（6）本车站底板混凝土施工属于大体积混凝土施工,对于大体积混凝土在浇2828注过程中防止因水化热产生裂缝，在施工过程中可采用分层分段进行浇注，具体如图6-2所示。图6-2底板浇注示意图2、板梁混凝土灌注（1）混凝土浇筑前进行清仓处理。将仓内各种杂物、纸屑、铁丝、土石块清理干净，积水抽干，混凝土浇筑前对板模进行润湿处理，防止混凝土与模板相接基面出现气孔。（2）采用商品混凝土泵（汽车泵）送入模，插入式振捣棒及平板振捣器振捣，分层、分段对称连续浇注。在结构分段内底板混凝土顺车站坡度方向由高向低连续浇注。（3）纵向由一端向另一端浇筑，横向由中间向两侧浇筑，分层、分条带浇筑，每层的浇筑层厚度在30cm以内，混凝土浇筑带每条宽度2m左右，每条混凝土接茬时间不超过40min。梁板的浇筑顺序为先梁后板，在沉降缝端模止水带处分两层浇筑，先浇筑止水带以下部分混凝土，填满捣实后，将止水带理顺找平，防止其出现窝气空鼓现象，然后再浇止水带以上部分、（4）加强板梁相交部位的混凝土入模及振捣控制。梁部位可从其侧面插入振捣，对钢筋密集的节点使用①3.5cm的细振捣棒振捣，在梁与板结合部位采取二次振捣措施，防止由于截面变化和混凝土收缩引起裂缝。使用振捣棒做到快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，振捣点梅花状布置，每点的振捣范围为50cm，特别注意两条浇筑带接茬部位不遗漏。（5）混凝土表面的压光处理。顶板表面成活后先用木抹子抹平，赶走多余水分，待混凝土终凝后，再用铁抹子抹平压光。人工抹面成活时在顶板混凝土上铺木板，人踩在木板上工作，其它人员不在混凝土面上走动，以防止踩出脚印。（6）板梁采用采用蓄水保温法养护,养护时间不少于14天。3、墙、中柱混凝土灌注（1）混凝土浇筑前，做好清仓处理。要求同板梁混凝土的施工要求。（2）墙混凝土采用分层对称连续浇注。中柱采用一次分层连续浇注。混凝土采用输送泵下料，由于基坑深度较大，为防止泵送混凝土入模时冲击力过大及造成混凝土离析，让混凝土从管头水平流出。（3）混凝土浇筑方向纵向由新旧的混凝土接触面处向挡头板方向浇筑，竖向分层浇筑，层高为50cm左右，两侧对称浇捣，控制好两侧混凝土面的高差，避免侧墙模板因偏压变形而影响混凝土外观质量。（4）混凝土的浇筑采用插入式振捣器振捣，混凝土自由下落的高度差大于3m时，设置串筒防止混凝土离析。墙水平施工缝以上50cm范围要注意振动棒插入深度及混凝土下落速度，防止使止水条发生弯曲移位。（5）控制混凝土入模温度，夏季选择一天中气温较低时间浇注，气温较高时采用模板洒水的方法降温。（6）中柱采用塑料薄膜养护。侧墙采用喷水养护。29294、混凝土的养护大体积混凝土应进行保温保湿养护，在每次混凝土浇筑完毕后，除应按普通混凝土进行常规养护外，尚应及时按温控技术措施的要求进行保温养护。浇筑完后，采用蓄热法养护。混凝土振捣完毕并刮平后，应在终凝前收平，二小时后采用塑料膜密封覆盖，防止混凝土脱水龟裂，然后加盖保温材料从而有效地控制混凝土内部和表面的温差，以及混凝土表面和大气的温差，将内外温差控制在25°C以内，且保持不少于一周湿润养护，防止混凝土因温差应力而产生的裂缝。保温材料的拆除时间应以混凝土内部和表面温差以及表面和大气的温差远小于25C为准。一般混凝土浇筑完毕，第三、四天为升温的高峰，其后逐渐降温，保温材料的拆除一般为14d以后，但仍应以测温结果和同条件养护试块试压结果为准。降温速度不宜过快，以防降温差应力产生裂缝。梁板结构采用蓄水养护，柱、墙体主要采用喷淋养护，保持养护期间混凝土表面润湿。养护的时间一般达到标准强度的60%左右。5、现浇混凝土允许偏差见表6-4。现浇混凝土和钢筋混凝土允许偏差见表表6-4序号项目允许偏差(mm)检杳频率检验方法范围点数1混凝土抗压强度、抗渗标号不低于设计标号每构筑物或每50米2建筑物轴线位移〈154用仪器或尺轨道中心线位移<154净空限界满足设计要求〉103底板、站台层、站厅层标咼±10〉10水准仪检杳2m靠尺检查平整度1044层高(全高)±10（土20）每个构筑物或构件8用尺量或用水准仪测量5纵坡±0.1%046截面尺寸基础±15,-58尺量柱、墙、梁+8,—587侧墙位移<152尺量或垂直吊量，用2m直尺量垂直度84平整度1048立柱位移8每个构筑物或构件2尺量或垂直吊量，用2m直尺量垂直度84平整度1049预埋管预埋件中心位移51用尺量10预留孔中心位移10111预留洞中心位移1513030

12顶板渗漏水无渗漏点观察13侧墙渗漏水渗迹点〈1点/30m长度1415电梯井全高垂直度H/1000且不大于304用尺量，垂线吊量井筒长宽对中心+25，0416自动梯预留宽度154用尺量17麻面面积每侧不得超过该面积的1%全面积用尺量6、大体积混凝土（底板）测温在大体积混凝土施工和养护过程中，由于混凝土体内外温差产生的拉压应力、温度应力会造成混凝土的表面裂缝和贯穿裂缝，形成隐患，所以在底板混凝土施工和浇筑完2周内必须对其进行养护和内外温差的监测；本工程底板施工正处于炎热的夏季，混凝土表面吸热多，水分散失快，升温快，内外温差大。如监测、养护不及时就会造成严重后果。本基础工程将在浇筑完成后一段时间内连续跟踪混凝土内部和表面及大气温度，全程掌握混凝土温度变化情况，及时采取必要的防护措施，严格控制裂缝的产生，确保底板混凝土的质量。（1）监测点位的布置测温方案根据温度场的变化原理、建筑特点和混凝土的浇筑顺序等因素制定。拟沿东-西轴呈“一”字形，布设1条测线，每间距5m设置一个测温点，每个测温点位置埋设的①48薄皮钢管，布设形式如下图，底端用铁板密封焊牢，以防混凝土进入，上口用木塞封口，减少管内水分热量散失引起的误差。测温钢管大样图测温钢管大样图（2）测温设备监测设备采用工业用温度计，温度计经厂家严格标定，量程为0〜100°C；（3）温度监测频率和报表为了全面反应混凝土在温度场的变化情况，应根据结构的具体情况埋设薄皮钢管。测温度的位置必须具有代表性，按浇筑高度断面，应包括底面、中心和表面三种情况，本工程在底板厚度为900mm的底板下表面以上50mm处设一测点，在离上表面500mm处（中心）设一测点，在离顶表面50mm处设一测点。测温记录要求：设置专用测温记录本，由项目部一名质检员专门负责测温工作的记录及归档。采用水银温度计进行测量。第1天〜第2天每2h测温一次；第3天〜第7天每4h测温一次；3131第8天〜第14天每天中午测温一次；第14天后测温结束。记录混凝土温度的同时记录好内外温度。混凝土表面与内部温度差不能超过25°C。及时将测温结果反馈到工程部，实行信息化施工，以便调整混凝土养护时间及次数。监测报表每周交监理一份；如温度差超标，则及时将测温结果和应对预案补送一份给建设方和监理。五、诱导缝及施工缝施工措施根据青山湖大道站防水图及主体图设计、车站施工工法及车站施工分段情况，青山湖大道站环向共设置6道诱导缝、1道施工缝，纵向共设计4道施工缝。结构分段充分利用诱导缝设计，在满足规范要求的情况下，尽可能减少施工缝设置，以减少渗水通道。青山湖大道站诱导缝防水方案：施工方法防水等级顶板诱导缝侧墙诱导缝底板诱导缝明挖结构一级设防涂料防水加强层迎水面嵌缝中埋式钢边橡胶止水带外贴式止水带中埋式钢边橡胶止水带外贴式止水带中埋式钢边橡胶止水带青山湖大道站施工缝防水方案：施工方法防水等级横向垂直施工缝纵向水平施工缝明挖结构一级设防密封胶+注浆管+镀锌止水钢板（为加强防水效果自行添加）密封胶+注浆管+镀锌止水钢板（为加强防水效果自行添加）1、诱导缝施工技术要求（1）钢边橡胶止水带施工1）止水带采用铁丝固定在结构钢筋上，固定间距40cm。要求固定牢固可靠，避免浇筑和振捣混凝土时固定点脱落导致止水带倒伏、扭曲影响止水效果。2）水平设置的止水带均采用盆式安装，盆式开孔向上，保证浇捣混凝土时止水带下部的气泡顺利排出。3）止水带的现场接头不得设置在距结构转角两侧各50cm范围内，根据现场接头应尽可能少的原则，我部止水带采用整根安装的形式进行施工，仅在顶板处设置一处接头，现场接头应采用热硫化对接。4）止水带任意一侧混凝土的厚度均不得小于15cm，止水带的纵向中心线应与接缝对齐，两者距离误差不得大于1cm。止水带与接缝表面应垂直，误差不得大于15o。5）浇筑和振捣止水带部位的混凝土时，应注意边浇筑和振捣边用手将止水带扶正。6）止水带部位的模板应安装定位准确、牢固，避免跑模、涨模等影响止水带定位的准确性。7）止水带部位的混凝土必须振捣充分，保证止水带与混凝土咬合密实，振捣时严禁振捣棒触及止水带。（2）外贴式止水带施工技术要求1）外贴式橡胶止水带安装时，采用水泥钉和铁片垫固定止水带，固定点距止水带边缘不大于20mm位置，固定应牢固、定位准确，避免浇筑混凝土止水带位移3232或脱落。2）外贴式橡胶止水带尽量整环设置，如出现现场接头时，应尽量采取现场热硫化对接；当无条件时可采用未硫化的丁基橡胶腻子片粘贴搭接，搭接宽度不得小于50mm,搭接部位的齿条间应采用未硫化丁基橡胶腻子片或丁基橡胶防水密封胶粘带进行加强密封。接头两侧止水带的纵向轴线需对齐。塑料止水带的接头要求见分区系统防水施工技术要求。3）止水带的纵向中心线要与接缝对齐，误差不得大于10mm。4）止水带安装完毕后,不得出现翘边、过大的空鼓等部位,以免灌注混凝土时止水带出现过大的扭曲、移位。5）转角部位的止水带齿条容易出现倒伏，应采用转角预制件或采取其他防止水条倒伏的措施。6）止水带表面严禁施做混凝土保护层，应确保止水带齿条与结构现浇混凝土咬合密实；浇筑混凝土时，平面设置的止水带表面不得有泥污、堆积杂物等，否则必须清理干净。以免影响止水带与现浇混凝土咬合的密实性。（3）防水涂料加强层基层处理完毕并经过验收合格后，先涂刷聚氨酯专用底涂层（可采用专用稀料将聚氨酯防水涂料稀释后涂刷，用量约为0.150.2kg/m2），底涂层实干后，在诱导缝或施工缝等特殊部位涂刷防水涂膜加强层，加强层厚度为1mm，涂刷完防水涂膜加强层后，立即在加强层涂膜表面粘贴增强层，最后涂刷大面防水层。严禁涂膜防水加强层表面干燥后再粘贴增强层。（4）嵌缝密封胶1）嵌缝前，应按照设计要求的嵌缝深度除掉变形缝内一定深度的衬垫板，并将缝内表面混凝土面用钢丝刷和高压空气清理干净，确保缝内混凝土表面干净、干燥、坚实，无油污、灰尘、起皮、砂粒等杂物。变形缝衬垫板表面无堆积杂物。2）缝内变形缝衬垫板表面应设置隔离膜，隔离膜可采用0.2~0.3mm厚的PE薄膜，隔离膜应定位准确，避免覆盖接缝两侧混凝土基面。3）注胶应连续、饱满、均匀、密实。与接缝两侧混凝土面密实粘贴，任意部位均不得出现空鼓、气泡、与两侧基层脱离现象。4）密封胶表面应平整，不得突出接缝混凝土表面。5）嵌缝完毕后，密封胶未固化前，应做好保护工作。6）顶板迎水面嵌缝胶必须与侧墙外贴式止水带密贴粘贴牢固。2、施工缝施工技术要求（1）镀锌止水钢板施工因防水图设计关于施工缝未设计止水钢板，我部考虑青山湖大道站地下水位情况且结合以往施工经验，为了加强结构止水效果，特在原设计基础上在施工缝位置加设镀锌止水钢板。2mm厚成型钢板，单块长度2000，宽度300mm，材质Q235B。1）工艺流程止水钢板定位f固定f接头焊接f剪力墙拉筋及定位钢筋焊接f检查验收。2）止水钢板设置位置所有止水钢板中心线放置在剪力墙施工缝处，并沿剪力墙周圈设置。沿竖向设置和每道水平止水钢板交圈焊接严密。3）止水钢板固定止水钢板位置确定好后，用墙体拉钩筋临时上下夹紧固定，然后进行钢板接缝焊接。33334）止水钢板接缝焊接止水钢板搭接长度为50mm。钢板焊接应分两遍成活，接缝处应留2mm焊缝，第一遍施焊时，首先在中间、两端点焊固定，然后从中间向上施焊直到上端，然后再从下端向中间施焊，第一遍完成后立即将药皮用焊锤敲掉，检查有无砂眼、漏焊处，如有应进行补焊。第二遍应从下端开始施焊。5）止水钢板定位筋设置沿止水钢板方向，在其两侧采用①10钢筋焊接；一端焊接在止水钢板上，另一端焊接在剪力墙的水平、竖向主筋上对其进行定位；定位钢筋的间距为300mm，两侧对称设置。6）剪力墙拉筋加设由于剪力墙拉筋间距较小，中间有部分拉筋穿过止水钢板，止水钢板接缝焊好后，在穿过止水钢板的拉筋处将拉筋切断，然后焊接在止水钢板上，并在其拉筋切断位置处加设一道拉筋，作为拉筋的补强钢筋。7）检查验收：止水钢板焊好后，应进行自检，检查有无沙眼、断焊、漏焊或焊缝不饱满之处，不符合要求的进行返工处理。定位钢筋是否焊接牢固；附加拉筋是否加设，如若未设置或焊接不牢，将对其重新焊接或加设。检查合格后，报监理工程师检查验收。（2）密封胶施工参考诱导缝密封胶嵌缝施工方案设计施工。（3）注浆管施工1）安装注浆管的施工缝表面应坚实、平整，不得有浮浆、油污、疏松、空洞、碎石团等，否则应予以清除。2）注浆导管与注浆管的连接应牢固、严密。导管的末端应临时封堵严密。3）注浆管宜设置在结构中线位置，任意一侧混凝土的厚度不得小于100mm。4）安装注浆管的范围的基层可不凿毛，并保持平整，必要时采用防水砂浆进行局部找平，以确保注浆管任何部位均与施工缝表面密贴，应确保注浆管不得有悬空部位。注浆管的固定间距宜为200~300mm，固定应牢固、可靠。5）注浆管采用搭接法连接，搭接宽度宜为20~30mm，（即有效出浆长度），搭接部位必须与基面固定牢固。6）注浆管的转弯半径不得小于150mm，转弯部位应平缓，不得出现折角。7）注浆导管埋入混凝土内的部分至少应有一处与结构钢筋绑扎牢固；注浆管引出混凝土外部的长度不宜小于150mm；注浆导管引出端应设置在方便的，易于接近的位置。注浆导管任意部分均不得出现挤扁或直弯，以免影响浆液的流动，导管开孔端应进行临时封堵，以免异物进入。8）注浆管破损部位应割除，并在割除部位重新设置已经安装好注浆导管的注浆管，并与两端原有注浆管进行过渡搭接。9）在注浆管附近绑扎或焊接钢筋作业时，应采用临时遮挡措施对注浆管进行保护。六、车站结构抗浮措施在施工过程中为提高结构抗浮作用，降低基底地下水对底板混凝土的不良作用，在结构施工过程中一直通过降水井进行降水，待整个主体结构完工后，邀请相关各方到现场检查，由设计决定封井时间。七、车站结构测量措施在基坑开挖后，向底板及中板上测定中线点，利用地面所加控制点用全站仪向3434开挖端头地面转点向下投点，保证置镜点与投点平面距离至少50米，并用另一点进行复核。利用车站内引测的高程点进行施工测量时，必须有检测手段，确保高程无误后方可使用，高程测量采用往返测；基坑开挖过程中及主体结构施工时向下传递高程采用钢尺悬吊的方法进行，地上、地上安置两台水准仪同时读数，在钢尺上悬吊与钢尺检定时相同质量的重锤。传递过程中每次独立观测三测回，每测回变动仪器高度。（1）主体结构施工放线测量根据青山湖大道站结构设计，车站主体放样采用平面测量导线网，导线由地面上导线点引入基坑内进行放样。依据车站的主线设计坐标，详细计算出构造物四点坐标，原则上侧墙边线外放40mm,保证车站限界，对于柱子由控制点放出纵横轴线，并用墨线现场弹线。（2）接口的测量本工程的施工接口包括与盾构工作井、风道、通道、出入口人行通道等工程的接口，为保证施工的顺利连接和接口几何尺寸的准确，施工前对控制网进行复核测量，根据设计接口的平面位置，计算其坐标与控制点位置的关系等资料，并对所有资料进行复核准确无误，由控制点进行实地测放。详见测量方案。八、顶板回填及路面恢复顶板回填土在相应结构混凝土强度达到设计强度并做好防水层，及经监理工程师验收后分段分层回填。1、回填前将基坑内积水、杂物清理干净。2、结构两侧、顶板以上采用粘土回填，厚度不少于0.5m,其它部位根据价格和土源，选择符合设计要求的填料。3、各类回填土使用前分别取样测定最大容重和最佳含水量，并做压实试验，确定填料含水量控制范围，铺土厚度和压实密度等参数。4、回填分段分层夯填，层厚20〜30cm，在结构两侧和顶板上50cm以内，采用人工使用蛙式打夯机夯填，当填土厚度大于50cm时改用轻型压路机碾压，碾压时薄填、慢行、先轻后重、反复碾压，按机械性能控制行驶速度，压碾时搭接宽度不小于20cm，人工夯填时夯与夯之间重叠不小于1/3夯底宽度，分段施工松铺前已填土的边坡作成台阶，台阶宽度小于1m，高度不大于0.5m。5、每层夯填结束后取样检查回填土密实度，机械碾压时，每层填土按基坑长50m（且不大于1000m2）取一组，人工夯实时，每层填土按基坑长度25m（且不大于500m2）取一组，取样点不少于6个，在中部和两边各取两点，遇有填料类别和特征明显变化或压实质量可疑处适当增加点位，对粘土采用环刀法检测，对砂性土采用灌砂法检测，达到密实度后进行上层回填。6、回填碾压密实度满足设计及规范要求。7、每层回填做成不少于2%的横坡和向未填方向形成纵下坡，以利雨期排水，回填时集中力量，取、运、填、平、压各环节紧跟作业，抓紧晴天时间分段施工。雨季施工，密切注意天气预报。3535第七章结构工程施工质量保证措施本站主体结构施工质量的关键在于保证混凝土的施工质量。地铁车站结构混凝土对耐久性、抗裂性、韧性、强度要求较高。车站底板厚度大，施工期间容易产生温度或收缩裂缝。底板厚度较大，在混凝土浇捣过程中容易产生较大的水化热，从而引起附加温度应力，而车站内衬由于混凝土收缩受阻而产生收缩应力。当附加的温度应力或收缩应力大于混凝土的抗拉强度时就会产生裂缝。一、施工控制1、成立混凝土作业班，专门从事混凝土灌注工作，班内按卸料、入模、振捣及收面分工定人定岗，建立岗位责任制。混凝土班组建原则：选择有丰富混凝土施工经验的技术工人；对组建后的班组人员不定期进行混凝土浇注技术质量培训，考核合格者上LJU岗。2、混凝土灌注实行技术盯班制。3、合理确定结构分段，降低混凝土收缩量，结构施工缝设在受剪力或弯矩最小处。4、模板选择刚度大，表面平整光滑，无变形翘曲的好模板，立模前进行受力检算，保证选用合适模板支架，且支架稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。5、灌前将模板内清理干净，脱模剂要均匀刷涂，不漏刷。板缝内贴止水胶带保证平整严密。6、不在气温高、天气炎热的情况下浇注混凝土，温度高时，灌前在模板上洒水。7、混凝土灌注前对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、止水带进行检查，验收合格后，方可开灌。8、每次灌注前，均要备好一台机状良好的发电机以应付突然断电现象，并备足足够面积的彩条布，防止新浇混凝土雨淋或曝晒。9、商品混凝土选择质量有保证的搅拌站的产品，混凝土到达工地后，现场核对坍落度，每班不少于2次，允许2cm误差，超过者立即通知搅拌站调整，严禁任意加水。从搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则重新搅拌合格后方可卸料。卸料前搅拌罐先快速转动10〜15S。10、采用输送泵现场送料，输送过程中，受料斗需保持足够混凝土量。11、采取措施保证混凝土自由倾落高度＜2m，最前端置水平溜槽，防止混凝土产生离析。12、混凝土采用振捣器振捣，振捣时间30S并达到三个条件方可结束振捣。混凝土表层开始泛浆；不再冒泡；混凝土表面不再下沉。13、混凝土灌注连续进行，间歇时间不超过规范规定。14、混凝土灌注过程中，设专人随时检查模板、支架、钢筋、予埋件和予留孔洞情况，发现问题及时处理。15、混凝土初凝时，进行混凝土面的提浆，压实、抹光工作，初凝后终凝之前进行二次压光，以提高混凝土强度，减少收缩量。浇注后及时覆盖湿麻袋养生，养3636生期不少于14天，养护施工定方案、定人员、定设备、定时间、定措施，确保养护方案在执行过程中不走样。16、混凝土灌注过程中，按要求留足抗压、抗渗试件，试件在灌注地点制作。17、混凝土强度未达设计要求强度前，禁止重型设备从旁频繁经过及在结构表面堆载重物；中板支架只有在顶板混凝土强度达设计要求时才可拆除；对结构不同部位，采取不同的拆模时间，禁止拆模过早；钢支撑拆除时间由构件混凝土强度控制，构件混凝土强度达不到设计要求坚决不能拆除。18、教育全体施工人员对已成型的结构要爱惜保护，不将构件保护层，棱角等人为碰烂、碰裂。二、裂缝控制1、控制措施为了防止裂缝开展，着重从控制温升，减少温度应力方面要采取一系列技术措施。这些措施不是孤立的，而是相互联系相互制约的，施工中结合工程实际全面考虑，合理采用。本车站采用商品混凝土，对混凝土搅拌站从水泥选用、外加剂、粗细骨料上严格控制，以控制混凝土的出机温度和收缩量。保证混凝土各组成材料的质量，控制混凝土生产过程的质量。2、大体积、大面积混凝土施工控制施工工艺流程施工工艺的流程如图7-1。施工要点加强振捣，加强养护。选用刚度大、稳定性好的模板及扣件，浇筑后检查表面沉陷裂缝。加入膨胀剂，防止混凝土收缩裂缝。夏季浇筑混凝土控制入模温度，防止太阳直晒升温，避开高温时段，对砂石洒水降温，模板浇注前洒水降温，减少混凝土浇筑厚度，降低浇筑速度。冬季提高混凝土入模温度。选择合适的脱模时间。一次浇注长度不过长。进行充分的养生等。3737

1r1T测温点大体积混凝土浇灌、泵送入模振捣布置V标准养护试块V1T同条件养护试块表面刮平压实表面二次振捣▼现场混凝土质量检查取样配合比设计1r配合比设计1r商品混凝察定NJ.八土厂家考^货施工技术设计1交通组调织与协1混凝土内外温差，平均温度、降温梯度、同条

件养护试块强度等达到规定值继续浇水养护（不少于14天）拆除养护进入下道工序图7-1大体积混凝土施工工艺流程图3、混凝土施工的其它保证措施混凝土养护是确保混凝土质量的一个重要环节，为确保混凝土不产生裂缝，设专人进行养护。底板、顶（中）板混凝土达不到设计强度前不得堆放设备、材料等。三、防渗漏保证措施本工程防渗漏是施工中的重点也是难点，车站结构不允许渗漏水，内衬结构表面不见湿渍。因此，必须采取切实有效措施防止结构渗漏。1、经理部成立以项目经理为首的防水领导小组，由总工程师主抓此项工作。设防水质检员及数名技术人员管理现场施工技术，抽调有地铁及多年隧道防水施工经验的技术工人组建专业防水班，车站防水层施工由专业防水施工队进行。2、防水领导小组和防水班定岗定责，由总工程师组织技术人员不定期对所有防水施工人员进行防水技术、工艺、质量标准及要求培训，合格者上岗。38383、施工前，技术人员对防水班就防水材料、施工技术、质量要求、注意事项进行详细的交底，务使施工人员人人心中有数，避免盲目施工。4、施工中，技术人员认真检查与指导专职人员对每道工序按照工艺细则进行精心操作，凡检查验收不合格者，责令操作者立即予以纠正，绝对不迁就。上道工序纠正不合格不准进入下道工序，防水质量对施工进度一票否决。5、各种原材料、制品及配件进料要有出厂合格证，产品性能符合有关标准规定，使用前，把好现场试验检验关，经试验合格的方准使用。6、其他特殊部位施工要求详见第六章第五节要求施工。四、对预埋件、预留孔洞的保证措施1、坚持施工中多级检查制度是预埋件、预留孔洞施工质量的重要保证。2、施工前，主管工程师对图纸进行详细的审查，对各类图纸中反映的预埋件、预留孔洞的位置尺寸、大小、数量、规格等进行仔细复核，充分了解设计意图，发现问题，及时向驻地监理工程师及设计人员反映，并以设计或监理工程师下达的书面通知为执行标准，不私自变更原设计。3、每个结构段施工之前，将该段内的预留孔、预埋件详细统计，并绘制交底图及表格说明，向施工员和班组长交代清楚，做好技术交底，并严格执行复核制。4、预埋件、预留孔洞应严格控制其中心线位置及标高，中心线及标高用红油漆线标注于模板面上或稳固的钢筋架上。中心线附近0.5m范围内钢筋以焊接形式相连。施工中，中线测设严格按双检制执行，未经复核的中线不准使用。5、预留孔模型加工尺寸误差符合设计、规范要求，超出范围的，坚决拆掉重做。予埋件选用合格材料精心加工，有防水要求的，除设置好防水板等外，穿墙螺栓及穿墙管设止水环，止水环与螺栓满焊，螺栓靠模板一侧加硬泡沫包裹，拆模后将螺栓齐凹孔底割平，用微膨胀水泥砂浆封堵。模板须支撑牢固，防止因跑模造成预埋件、预留孔洞的变位。6、混凝土灌注前，主管工程师会同质检人员共同对预留孔、预埋件位置进行仔细检查，不合格处立即返工，直至达到要求为止；自检合格后，报请监理工程师验收并做好记录，签认合格后方可进入下道工序，并随时接受监理工程师的监督指导。混凝土灌注过程中，对手扶电梯预留孔，垂直升降梯预留孔等模型设置变形量测点，若变形超过允许范围，立即停止混凝土灌注，待模型加固牢靠后才继续灌注，混凝土振捣时，振动棒离孔模不能太近，并采取措施保证孔壁混凝土密实。7、拆模时小心谨慎，不使用橇棍沿孔边硬橇的拆模办法。拆模时不碰对拉螺栓，以免影响混凝土与对拉螺栓之间的粘接。拆模后及时做好预留孔、预埋件的竣工测量，对孔口尺寸、孔壁垂直度误差超出规范要求的尽早修补。预留孔用木板堵盖，防止棱角破坏及施工人员跌落。对接地体设置隔栏加以保护并和其它预埋件露出结构面部分一道设置明显位置标志，以便装修时使用。五、结构模板与支架施工质量措施1、为减少混凝土在浇筑过程中对模板的过大冲击造成爆傍，要在浇筑口设一斜槽让混凝土沿壁边滑落，且必须间隔一定时间移动泵管口及斜槽位置，均匀浇筑，以最大限度减少混凝土对侧壁模板的冲击。2、所有钢管、扣件和调节杆搭设前，必须先进行检查。对存在裂纹、截面削弱或局部变形等以致影响正常使用的钢管有必要进行检验，检验合格后方可使用。计算时也考虑了杆件的锈蚀与缺陷因素的影响。3、本工程墙壁较厚，且模板局部采用对撑方法，不用拉杆，因此在混凝土浇筑时必须用两台泵，左右侧壁对撑进行，高差不超过20cm，为减少对侧壁的压力，3939需控制浇筑速度，一般每小时一台泵浇筑不超过18m3。4、在制作安装模板时，应特别注意模板接缝必须严密，接缝处须用胶纸粘贴。保证位置、垂直度和几何尺寸轴线准确，因此模板安装后，应再认真复核和加固。浇筑混凝土前，要湿透模板。5、拉通线全过程监控，一般拉上中下三道通线，墙模安装后全面检查纠正，浇筑混凝土时随时检查校正。6、拆模板时应用铁撬先拆出小模，然后用木楔楔入，使模板与混凝土表面脱离，再用铁撬撬模。7、预埋件与预留孔洞必须位置准确，安设牢固。8、支柱所设的水平支撑与剪刀撑，按构造与稳定性布置。9、模板体系安装好后，满足设计要求的几何尺寸，且具有足够强度、刚度和稳定性。10、模板与混凝土的接触面涂隔离剂。11、壁板安装好后表面要平整，接缝不至于漏浆，对于过大的接缝要用胶纸粘贴。12、模板安装过程中加强质安检查，对垂直度、平整度控制严格把关，对角预留孔认真埋设，不能漏埋。13、侧壁模板拆模时，侧模在混凝土强度能保证构件不变形、棱角完整时，方可拆除。六、结构混凝土的质量保证措施1、合理选用原材料,采用“双掺法”优化配置比设计,尽可能降低混凝土的水化热,并有适宜的早期强度和较好的施工性能，（初凝时间不少于6h,坍落度控制在8〜12cm，保证有良好的可泵性、泌水小、流淌斜度相对较小等）。2、选择合理的浇灌工艺,在规定的区段内保证连续浇灌。（1）选择合理的浇灌路线,按斜面分层推进,确定每层的厚度及在初凝之前能被新浇混凝土覆盖的单位时间需要入模的混凝土量,确定混凝土供应量及必要的设备投入,防止“冷缝”。（2）夏季应采用降低原材料入机温度,混凝土输送管上加湿草袋覆盖,喷水降温等措施,降低混凝土入模温度，控制入模温度28摄氏度。（3）把握二次振捣时机,消除沉缩裂缝；作好初凝之后终凝之前的表面压抹消除表面裂纹。消除在降温阶段出现应力集中的隐患。3、大面积混凝土主要是控制收缩应力（1）注意二次振捣消除沉缩裂缝,大面积混凝土面作好初凝后终凝前的压抹消除表面裂缝，为了防止混凝土的收缩开裂，在结构施工中设置后浇带，后浇带的标号和抗渗等级要比结构本身提高一等，采用微膨胀混凝土，在后浇带处的钢筋与其他地方相同，本车站共设置两个后浇带。（2）墙体浇灌在结束部位注意抽排浮浆,避免在结构中存在易开裂、低强度、高收缩等薄弱部位。（3）特别要加强保湿养护，对于底板、中板、顶板采用蓄水养护，侧墙采用喷淋养生14天以上，面板还要附加覆盖等。（4）针对南昌高温天气较多,在夏季混凝土尽量安排在夜间施工,并采取降温等措施,控制入模温度和拆摸混凝土强度,把握好混凝土振捣工艺,以减少混凝土的收缩裂缝。4040第八章结构工程施工工期保证措施1、根据本工程的特点，制定出能确保工期的最佳施工方案，并严格按照其执行，如遇特殊情况，可做适当调整。2、合理划分施工段，精心组织安排，力争多开工作面。3、合理安排工序循环，在满足质量要求和施工安全的前提下，开展多工序搭接流水作业，加快结构施工进度。4、根据结构施工安排，准备足够的支架、模板等周转材料。5、合理安排混凝土浇灌时间，以减少供料对混凝土施工的影响。6、节假日保证工期的措施提前与各个材料供应商协商，保证节假日期间砂、石、钢材、防水材料、商品混凝土等材料的供应。提前储备各种易损机械配件，保证机械正常运转。劳动力平常轮换休假，保证节假日出勤率不低于90%，同时进行“保勤”，以确保工程所需的劳动力。7、特殊情况下的赶工措施本工程将严格按照施工计划安排，均衡组织生产，但若因重大设计变更、自然灾害或其它一些因素影响了计划工期，采取如下措施调整和追赶工期，确保总工期的实现：挖掘潜力，优化施工方案。加大人力、物力、机械和资金的投入。如果主体基坑开挖落后，除组织好劳动力、运输、支撑架设等工作外，多投入挖掘机加快开挖出土量以赶进度。结构在总体安排中是在分段开挖完成后及时组织的，一旦进度落后，主要原因将是劳动力和周转材料不足所致，增加劳动力和周转材料以赶进度。备用一定的资金，以便在赶工期间资金要有充分保障，才能保证赶工措施的实现。8、雨季施工措施雨季施工主要以预防为主，采用防雨措施及加强截、排水手段，确保雨季正常的施工生产，不受季节性气候的影响。成立雨季施工组织体系项目部成立抗洪领导小组，同时成立抗洪突击队。抗洪领导小组的组长由项目经理孙平利担任，副组长由副经理卫英浩担任，组员要有各业务部门、施工队伍的主管参加。抗洪突击队的队员要挑选年轻力壮、责任心强、勇于吃苦的同志参加。要做到“来之能战，战之则胜”。雨季施工保障措施对一般不列入雨季施工的工程，力争雨季到来前完成到一定部位，同时考虑防雨措施。在雨季到来之前，做好车站基坑的排水防汛工作，防止雨水灌入而影响工程施工。处理好施工场地弃碴进料的施工便道，做到雨天不泥泞、不打滑，保持运输畅通无阻。对于防水、防潮要求高的材料要加强管理，设专人进行看管。增加材料的储备数量，防止因下雨而停工待料的情况发生。41416）弃碴场要注意设排水沟进行排水，并派人勤检查、勤疏通，防止雨水冲走弃碴，造成环境污染。7）经常对电力线路及用电设备进行检查，加强电力开关防水能力，防止触电事故发生。（3）雨季施工的主要管理措施1）地铁工程在雨季施工时，主要考虑地层被雨水长期浸泡，承载力降低，基坑开挖面自稳时间减小，基坑内表面渗水量增大等。所以在组织施工时，要加强基坑支护及基坑内排水。2）在雨季施工期间，要加大监控量测的监测频率，对重要部位施工时，要做到24小时监测，及时反映雨季对施工的影响，确保雨季施工安全。3）在整个车站基坑周围地面设置挡墙和集水沟，确保地面水不流入基坑。基坑开挖后，及时设置坑内排水沟和集水井，防止坑底积水，集水坑与基坑挡墙内侧的距离应大于1/4基坑的宽度。4242第九章结构工程施工安全保证措施一、施工现场规范要求坚持预防为主、措施到位的原则，严格按照设计和相关安全规范进行现场操作。（1）施工现场需配备专门的安全员和调度员，负责指挥检查现场施工的安全问题，维护现场秩序尤其是交通秩序。（2）所有进入施工现场的人员戴好安全帽，并按规定配戴劳动保护用品，和安全带等安全工具。配备必要的安全劳保用品，高处作业时拉好安全网，系好安全带，并合理安排工班交替，杜绝疲劳作业。（3）严禁酒后作业；严禁身体条件不适合的人员参与施工。（4）所有人员坚持持证上岗；施工场地禁止非作业人员进入。（5）如果需要夜间施工，应提前做好照明准备。（6）支架的搭设必须严格按照设计进行。施工前对杆件质量和支架结构进行检查，重点是结合部是否精确定位，准确对中。检查合格后方可作业。（7）施工过程中随时监测梁端挠度及立杆稳定情况，并做好应急准备。二、进入基坑要求本工程自然地面距基底深约17.5米左右，坑内施工属高处作业，凡进入基坑内进行作业必须符合下列要求：（1）在距基坑边缘0.2-0.3米处设置护栏，且不低于1.2米，并要稳固可靠。进入基坑施工的人员上下通行由笼梯上下，不攀登模板、支架和支架、或绳索上下，并作好“三保”、“四口”等防护措施的管理。（2）施工作业搭设的扶梯、工作台、支架和支架、护身栏、安全网等，牢固可靠，并经验收合格后方可使用。（3）施工中，采用防护网、围拦进行安全防护，防高处坠物伤人。三、高处作业安全措施（1）从事高处作业要定期进行体检，不适于高处作业的禁止其作业。（2）高处作业衣着要灵便，禁止穿硬衣和带钉易滑的鞋。（3）高处作业用材料要堆放平稳，工具随手放入工具袋内，上下传递物件，禁止抛掷。（4）遇有雾、雨、大风等恶劣天气影响施工安全时，禁止进行露天高处起重作业。（5）梯子不得缺档，不得垫高使用。（6）没有安全防护设施，禁止在支架和支架，挑架上行走，高处作业应与地面联系专人负责。四、支架和支架工程安全措施（1）钢管支架和支架的立柱钢管加垫座，用坚实的厚木块垫好。（2）支架和支架的立柱要求垂直，其中转角立柱的垂直误差不得超过0.5%，其中立柱不得超过1%。承重的纵向水平杆,必须支承于横杆之上,禁用不合格材料。（3）支架和支架两端转角处，每隔6-7根立柱，应设剪刀撑，剪刀撑与地面的