标准化施工手册之作业指导书

精品文档精心整理PAGE精品文档可编辑的精品文档标准化施工手册之作业指导书目录：1、标准化施工手册之作业指导书2、水泥制造部岗位作业指导书津秦铁路客运专线五标段箱梁预制工程钢筋作业指导书1适用范围及人员要求1.1适用于后张法预应力混凝土双线简支箱梁的钢筋加工和成型及配件制作的全过程。1.2焊接的操作人员必须经考试合格后，持证上岗。2钢筋加工的全过程及方法：a.全过程分为:施工前的准备工作；半成品的加工；梁体钢筋、小型构件钢筋的绑扎成型及安装；钢配件的加工。b.加工方法：钢筋调直采用长线冷拉调直；钢筋裁切采用切断机；非预应力钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯筋机，并用样板控制弯制尺寸。2.1钢筋加工前的准备工作及质量要求:2.1.1每次进货时均要检查供应商出厂检验报告；检查项目应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》。同时对进入场内的钢筋进行日常检验，日常检验按每批不大于60t同厂家、同批号、同品种、同规格的钢筋为一检验批。2.1.2日常检验的项目：（1）抗拉强度（2）屈服强度（3）伸长率（4）冷弯2.1.3任何新选货源均应进行复验。复验项目同上。2.1.4检查供应商出厂检验报告、日常检验及复验项目的质量要求:带肋、光圆钢筋及盘条性能应分别符合GB1499.2-2007、GB1499.1-2008的规定。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.52.1.5领回的原材料在加工区内应分类堆放。堆码要整齐，不得沾油污、酸、盐等有害物质。堆放应有防雨、防潮措施，最低点离地面不小于20cm，并进行标识。标识牌上应注明：名称、规格、进厂时间、编号等内容。2.1.6钢筋在加工前应查看是否有试验室进场检验合格证明，并检查钢筋的外观有无裂纹、重皮、气孔、氧化、铁皮锈、死弯及油污等。如发现脆断等异常现象，应及时反映并复验材质，不合格者单独放置，不得混杂。2.1.7钢筋的调直处理及质量要求:2.1.7.1钢筋在使用前必须作调直处理，在冷拉调直时，应注意控制伸长，Ⅰ级钢筋伸长率不宜大于2%；Ⅱ级钢伸长率不宜大于1%。即：50m下料长度经冷拉后，全长应小于或等于51m(Ⅰ级钢筋)或50.5m(Ⅱ级钢筋2.1.7.2钢筋的冷拉调直应在冷拉台上进行，在台位做好标记线，即：下料长度线、伸长控制线。2.1.8钢筋下料及质量要求2.1.8.1下料时应根据设计图纸材料表供料尺寸的长短统筹安排以减小钢筋的损耗。2.1.8.2钢筋裁切过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，应予剔除。2.1.8.3受力钢筋顺长度方向的全长允许偏差：当钢筋长度≤5m时为±10mm；当钢筋长度≥5m时为±20mm。2.1.8.4带弯钩及弯折的钢筋应考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。2.1.9钢筋接头质量要求：2.1.9.1热轧钢筋的接头应符合下列规定：a.接头应采用闪光对焊。b.冬期钢筋的闪光对焊宜在室内进行，焊接时的环境气温不宜低于0℃。钢筋应提前运入室内，焊毕后的钢筋应待完全冷却后才能运往室外。2.1.9.2采用闪光对焊接头时，应符合下列规定：a.每批钢筋焊接前，应先选定焊接工艺和参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能。必须在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。b.每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。c.每个闪光对焊接头的外观应符合下列要求：（1）接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形。（2）钢筋表面不应有明显的烧伤或裂纹。（3）接头弯折的角度不得大于4°。（4）接头轴线的偏移不得大于0.1d，且不得大于2mm。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。d.在同条件下（指钢筋生产厂、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为一批（不足200个，也按一批计），从中切取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检验。e.对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。f.3个拉力试件中，当有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断裂时，应另取两倍数量（6个）的接头试件重做试验。复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头应判为不合格。g.对焊接头的冷弯试验，芯棒直径应符合表2.1.9－1的规定。冷弯试验时应将接头内侧的毛刺、卷边削平，焊接点应位于弯曲中心，绕芯棒弯曲至90°。当试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，应另取6个试件重作试验，当复试中仍有1个不合格时，则该批对焊接头应判为不合格。对焊接头冷弯试验的芯棒直径表2.1.9－1钢筋级别Ⅰ级Ⅱ级芯棒直径2d4d注：1.d为钢筋直径（mm）；2.直径大于25mm的钢筋，芯棒直径应增加1d。h.焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象及焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施以便及时消除。详见下表2.1.9-2。闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表表2.1.9-2异常现象和焊接缺陷措施烧化过分剧烈并产生强烈的爆炸声降低变压器级数；减慢烧化速度。闪光不稳定清除电极底部和表面的氧化物；提高变压器级数；加快烧化速度。接头中有氧化膜、未焊透或夹渣增加预热程度；加快临近顶锻时的烧化程度；确保带电顶锻过程；加快顶锻速度；增大顶锻压力。接头中有缩孔降低变压器级数；避免烧化过程过分强烈；适当增大顶锻预留量和顶锻压力。焊缝金属过烧减少预热程度；加快烧化速度，缩短焊接时间；避免过多带电顶锻。接头区域裂纹检验钢筋的碳、硫、磷含量，若不符合规定时应更换钢筋；采取低频预热方法，增加预热程度。钢筋表面微熔及烧伤消除钢筋被夹紧部位的铁锈和油污；消除电极内表面的氧化物；改进电极槽口形状，增大接触面积；夹紧钢筋。接头弯折或轴线偏移正确调整电极位置；修整电极钳口或更换已变形的电极；切除或矫直钢筋的弯头。2.2半成品加工及质量要求：2.2.1定位网的加工及质量要求：2.2.1.1定位网必须在胎模上进行焊接加工。定位网的胎模应经技术人员检查并确认合格后，方可投入使用。各种不同的定位网应有不同胎模及其相应的标识。标识的内容：梁体型号及定位网编号等。定位网加工完毕，应按不同的编号分类堆放，堆放必须整齐，并挂好标识。标识牌内容：梁体型号、定位网编号等内容。2.2.2配件的加工及质量要求：2.2.2.1钢配件的加工和质量要求(1)每次进货时均要检查供应商出厂检验报告，质量要求应符合GB700的要求。(2)钢配件的加工包括支座板、接触网支柱预埋件、接触网下锚拉线预埋件、防落梁措施预埋件、综合接地系统钢筋及梁体接地螺母等。(3)钢配件加工必须在胎模上进行，钢配件的胎模应经技术人员检查并确认合格后方可投入使用。各种不同的钢配件应有不同胎模及其相应的标识。标识的内容：梁体型号及钢配件编号等。(4)所有钢配件均严格按图纸及图纸技术要求进行加工。配件加工后要做好标识。标识的内容：梁体型号及钢配件编号等。(5)锚固筋与钢板、钢板与钢板之间的焊接工艺应符合《建筑钢结构焊接规程》：a.不允许出现夹渣、气孔及裂纹等现象。b．表面焊渣必须清理干净。(6)预埋钢板、基础面以下150mm范围内的螺栓及其外露部分均应做防锈处理。(7)支座板螺栓加工后表面需经防锈处理；梁体内所有预埋螺母也需经防锈处理。2.2.2.2泄水管及管盖质量要求：(1)每次进货时均要检查供应商出厂检验报告，同时对进入场内的泄水管及管盖应进行日常检验，检验按不大于1000个为一批。(2)泄水管日常检验的项目:a.外观和颜色b.尺寸c.落锤冲击(3)泄水管盖日常检验项目：a.外形尺寸b.抗拉强度(4)任何新选厂家时要进行复验。复验的项目应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》。(5)检查供应商出厂检验报告、日常检验及复验的指标要求应符合GB/T20221-2006及GB9439。的要求。2.2.3钢筋加工：2.2.3.1用弯曲机操作前应检查机械各部件，油杯及蜗轮箱内润滑油是否充足。待空车运转正常后才能正常生产。2.2.3.2钢筋在进行弯曲成型前，应先熟悉所加工钢筋的规格、形状和各部尺寸及弯曲顺序。必须将各部尺寸试弯三根，计算其实际伸长率的平均值。经试弯合格后方能成批生产。2.2.3.3加工后的钢筋，表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。2.2.3.4钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。当设计无要求时，应符合下列规定：（1）所有受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径dm不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d的直线段。(图2.2.3-1)（2）受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d，直钩的弯曲直径d不得小于5d(图2.2.3-2)。（3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）(图2.2.3-3)。2.2.3.5用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90°的弯钩；有抗震等特殊要求的结构应做135°或180°弯钩(图2.2.3-4)。弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍，有抗震要求的结构不应小于箍筋直径的10倍。2.2.3.6钢筋弯制成型的质量要求见表2.2.3。钢筋弯制成型质量要求表2.2.3项次项目允许偏差1带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度±10mm2弯起钢筋的弯折位置20mm3箍筋、镫筋中心距尺寸±3mm4其它形状的钢筋±8mm半圆形弯钩半圆形弯钩图2.2.3-12.2.312．2．3－1直角形弯钩图2.2.3-22.2.3-4弯起钢筋图2.2.3-32.2.3.7弯制好半成品钢筋在检查合格后，应分类堆放并挂牌标。标识牌内容应有：梁体型号及钢筋编号等。2.3梁体钢筋的绑扎成型及质量要求:

2.3.12.3.2钢筋绑扎相邻几个扎点应成“8”字形；箍筋转角与钢筋交接处应全部绑扎；中间平直部分的交叉点，可交错绑扎2.3.3梁体所有预留孔处均增设相应的环状钢筋；在吊点的顶板及底板增设斜置的井子型钢筋,周边增设螺旋筋。具体操作见施工图。2.3.4梁体钢筋与预应力管道相碰时,可适当移动梁体钢筋。2.3.5绑扎钢筋的铁丝头应推入骨架内侧，不得伸入保护层内。2.3.6钢筋接头应设置在承受应力较小处,并应分散布置。在同一根钢筋上应少设接头，同一截面内同一根钢筋上不得超过一个接头，其中同一截面指两焊接接头在钢筋直径的35倍范围且不小于500mm①轴心受拉区不得大于25％，在受压区不得大于50％；②钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。③在同一根钢筋上应少设接头。在500mm范围内，同一根钢筋上不得超过一个接头。2.3.7受拉区内的Ⅰ级光圆钢筋末端应作成彼此相对的弯钩（图2.3.7），Ⅱ级带肋钢筋应做成彼此相对的直角弯钩。绑扎接头的搭接长度（由两钩端部切线算起）应符合表2.3.7规定。在钢筋搭接部分的中心及两端共三处，应采用铁丝绑扎结实。受压光圆钢筋的末端，可不作弯钩，但钢筋的搭接长度不应小于30d。图2.3.7钢筋的绑扎接头图2.3.7钢筋的绑扎接头序号钢筋级别受拉区受压区1Ⅰ级钢筋30d20d2Ⅱ级钢筋35d25d注：1绑扎接头的搭接长度除应符合本表规定外，并在受拉区不得小于250mm，在受压区不得小于200mm；2d为钢筋直径（mm）。2.3.8橡胶管的质量要求及安装：2.3.8.1外橡胶管的径偏差±4mm；不圆率≤20%；邵氏硬度为65±5mm；拉伸强度≥12MPa；拉断伸长率≥350%；300%定伸强度≥6MPa。2.3.8.2橡胶管在使用前表面不得出现裂口、不得出现胶层气泡。否则应予以剔除。2.3.8.3底腹板钢筋绑扎完毕后即可进行橡胶管的安装。2.3.8.4安装后应仔细检查橡胶管的圆顺度，橡胶管道延梁长范围内不得出现波浪；不得出现死弯。2.3.8.5橡胶管道采用定位钢筋网固定，其间距≤500mm。定位网钢筋采用Q235盘条钢筋。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。2.3.8.5管须从梁端穿入定位网的预留孔道中。橡胶管接头处可采用特制的铁皮管或金属波纹管做为接头管，接头长度不应小于300mm。接头装置宜避开孔道弯曲处。道管接头处及管道与锚垫板搭接处采用胶带密封并用铁线绑扎牢固。2.3.9钢筋绑扎的允许偏差及橡胶管位置偏差应符合表2.3.9的规定序号项目要求1橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围≤4mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查）≤153底板钢筋间距及位置偏差≤84箍筋间距及位置偏差≤155腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置）≤156混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm、7其它钢筋偏移量≤20留管道及钢筋绑扎要求表2.3.92.4钢筋骨架的吊运与安装及质量要求：2.4.1吊运梁体及桥面钢筋骨架应用专用吊具多点起吊，起吊时应平衡。2.4.2骨架吊入底模前，应在底模上呈梅花形垫入C50高性能混凝土垫块。侧面和底面的垫块数量不应少于4个/m2。且要保证与所垫钢筋位置对应。2.4.3吊入台位上的骨架钢筋如有变形应及时调整，保证钢筋位置准确及塑料垫块数量，以确保混凝土保护层厚度。（混凝土保护层厚度除顶板为30mm外，其它部位均为35mm。）2.4.4安装梁体预埋件时位置要准确，绑扎牢固。当予埋件钢筋与孔道相碰时，适当将预埋件钢筋弯折以确保预应力管道的位置准确。2.4.5安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。2.4.6在浇筑混凝土前，应对已安装好的钢筋、预埋件（钢板、锚固钢筋等）以及钢筋的混凝土保护层垫块进行检查。当发现不符合相关要求时，应及时纠正或返工。2.5小型构件钢筋绑扎安装及质量要求：小型构件钢筋绑扎、安装同梁体钢筋绑扎、安装要求。2.6在钢筋绑扎和安装过程中要如实作好原始记录。3钢筋工序的注意事项:3.1在加工前首先检查钢筋及预埋件钢板的材质单，并检查其外观质量。3.2所用钢筋加工设备需精心保养，严格按设备操作规程作业。3.3在加工钢筋及焊接配件前应仔细熟悉设计图纸及图纸说明。加工完毕后校对半成品与图纸是否对应。如有错误，应及时纠正。3.4在工作中应注意培养良好的工作习惯和质量意识，认真总结，不断提高。模板作业指导书1.主要内容和适用范围1.1主要内容：本作业指导书规定了后张法预应力混凝土双线简支箱梁模板工序各环节的操作要点和要求。1.2适用范围；本指导书适用后张法预应力混凝土双线简支箱梁模板工序。2．模板的要求2.1模板应具有足够的强度、刚度和稳定性；能承受所浇筑混凝土的重力、侧压力及施工荷载；2.2能保证梁体各部形状、尺寸及预埋件的准确位置。2.3优质选用蓝板或冷扎钢板做面板，确保混凝土表面光滑、平整、色泽一致。2.4箱梁模板采用整体式外侧模；液压收缩式内模；端模分上、下两段制做。2.5安装前应清除模型上的灰渣，特别是接口处和端模钢束孔眼及模板预留孔孔眼处应清除干净。并涂刷隔离剂，及时更换模型间破损的防漏浆皮口。2.6安装前应检查模型有无凸起、凹陷、缝隙及其它变形，如有不符合设计要求时，应及时整修，否则不予安装。3.模扳安装3.1模板安装顺序：底模修整（安装支座板、防落梁预埋板）→安装外模→吊装钢筋骨架→安装内模支架→吊装端模→整体穿入组拼后的内模(内模拼装在拼装台位进行)→安装预埋钢件及预留孔配件3.2底模安装3.2.1为保证预制梁全长及跨度尺寸准确，对梁体要设置预留压缩量。预留压缩量值见表3.2.1。梁体预留压缩量表3.2.1跨度(m)31.5m23.5m19.5m预留压缩量(mm)1483.2.2为保证梁体拱度值，在底模以跨中为顶点按二次抛物线设置预留反拱，沿梁长各点反拱值见表3.2.2-1、表3.2.2－2。31.5m梁底模预留反拱值表3.2.2-1测点距跨中距离（m）1612840反拱值（mm）181041023.5m梁底模预留反拱值表3.2.2－2测点距跨中距离（m）12840反拱值（mm）631023.2.3底板清渣后应涂刷隔离剂，并放置C50高性能混凝土垫块。垫块数量不应少于4个/m2，并成梅花形散布；且要保证与所垫钢筋位置对应。3.2.4底模修整后在底模上安装支墩，支墩位置与内膜横梁支腿位置对应放置。3.2.5吊入台位上的骨架钢筋如有变形应及时调整，保证钢筋位置准确及塑料垫块数量，以确保混凝土保护层厚度。（混凝土保护层厚度除顶板为30mm外，其它部位均为35mm）。3.2.6安装钢筋骨架时，应保证其在模型中的正确位置，不得倾斜、扭曲，也不得变更保护层的规定厚度。3.2.7在完成上述工作后应如实记录：（1）底板预留反拱值；（2）底模预留压缩量（3）底模支座处高差；安装后四个支座板相对高差不得超过2mm。3.2.8底模检修技术要求见表3.2.9底模检修技术要求表3.2.8序号项目允许偏差（mm）检查方法1底板顶面与设计标高差±3用数字水平仪测量2两端的活动底板边缘高差≤1用数字水平尺测量3底板全长范围内横向偏移≤2挂中心线，测底板两侧4底板全长±5用钢卷尺测量底板两侧5两节台座钢底板接口处高低差≤2用钢直尺及塞尺查接口两侧6支座螺栓中心偏差≤2用卡尺测量7支座板四角平整度≤2用数字水平尺测量8支座中心线偏离设计位置≤2用卡尺测量3.3侧模安装3.3.1将侧模旋转对位后，调整侧模底部和上部的支撑拉杆，将侧模精确对位，确保侧模的仰角和高度。3.3.2在侧模立柱底部放置千斤顶，以调整侧模高度；3.3.3将侧模外侧支腿底部与底模可调撑杆相联，以调整侧模角度；3.3.4连接侧模与底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模板固定。3.3.5预埋件(桥牌预埋螺栓、泄水管、各种成孔器、预埋钢配件等)应安装齐全、牢固、位置准确。3.3.6预留孔洞及预埋钢件位置偏差应符合表3.3.63.3.7模型安装完毕找正后，应检查所有紧固件是否拧紧；小楔块是否入位；同时要检查所有预埋件、成孔器是否齐全，位置是否准确。3.3.8梁场采用跨式搬运机提梁方式移梁，只需拆除端模、内模，侧模固定不动，梁体移出台位后只需微调侧模即可。预留孔洞及预埋钢件位置偏表3.3.6序号项目允许误差mm1预留孔洞中心位置10尺寸2预埋件中心位置33.4端模安装3.4.1吊装端模前应首先将锚垫板紧固在端模上,将压浆孔向上并封堵严实，以保证无漏浆。3.4.2端模吊装时要水平,当端模吊装到台位后，应先将金属波纹管插入端模管道孔。端模就位后，将金属波纹管与锚垫板接口处用封缝塑料布包裹严密,并用铁线绑扎牢固，以保证无漏浆。3.4.3端模到位后，将端模与底模进行连接和固定。3.4.4模型安装尺寸要求见表3.5.4。3.5内模安装3.5.1内模应在固定的安装平台上按编号依次进行拼装。接口处铺设封缝胶条，胶条必须平整，不得使梁体出现褶皱。3.5.2拼装完内模后检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如有超差则需用调节支撑的方法进行调整。3.5.3内模拼装后及时检查所有的油路、密封装置。确认无误后方可用卷扬机拖拉穿入钢筋骨架内。3.5.4内模穿入时要慢，两端及两边应平衡，防止将梁体钢筋笼挤压变形。模板安装尺寸允许误差表3.5.4序号项目要求1模板总长±10mm2底模板宽+5mm、03底模板中心线与设计位置偏差≤2mm4桥面板中心线与设计位置偏差≤10mm5腹板中心线与设计位置偏差≤10mm6通风孔、泄水孔中心位置偏差≤5mm7模板倾斜度偏差≤3‰8底模不平整度≤2mm／m9桥面板宽±10mm10腹板厚度+10mm、011底板厚度+10mm、012顶板厚度+10mm、013模板高度±5mm14端模板预留孔偏离设计位置≤3mm4模板拆除4.1拆模人员必须接到拆模通知单后方可进行拆模。4.2梁体强度达到28.5MPa以上时，且梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差均不大于15℃4.3气温急剧变化时不宜拆模。且不得在混凝土温度最高峰时拆除模板。4.4拆模时应先备好吊具，严禁随意使用大锤、撬棍，以免造成模型局部变形或损坏梁体混凝土。4.5拆模顺序 （梁体预张拉）（梁体初张拉）端模拆除 松开内模收缩内模抽出内模4.6端模拆除4.6.1拆去端模与侧模、内模、底模的连接。（端模上锚垫板的连接螺栓及伸缩缝成型器螺栓以在混凝土初凝后拆去）。4.6.2在端模上、下、左、右各设一台5t油顶进行脱模。施顶时要同步，防止将梁体磕损。4.6.3拆卸端模时应先将端模拆离混凝土面，然后吊开,不准使用天车横拉。4.7内模拆除4.7.1梁体强度达到33.5MPa时方可拆除内模，首先拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板，再收缩两侧上梗肋模板。4.7.3拆除内模纵梁下千斤顶保护外套。千斤顶、收缩内模一起下落在内模托架上，利用卷扬机拖出内模。4.9拆模注意事项4.9.1拆模时，禁止生拉硬撬，以免造成模型局部变形或损坏梁体混凝土。4.9.2拆模后，应及时清点紧固件，并在清理干净后涂抹机油，以备再用。4.9.3在炎热和大风季节应采取一边拆模一边对梁体浇水或喷涂养护剂的拆模工艺。5模板值班人员职责：5.1模板作业班必须指定专人值班，重点负责处理混凝土灌注过程中模板出现的问题。5.2混凝土开盘前，值班人员应对模板、预埋件及保护层垫块进行全面检查。5.3混凝土灌注过程中不能离开现场，应勤观察。发现问题及时处理；遇到特殊问题应立即向现场负责人报告，必要时可请求停盘处理。5.4混凝土灌注完待混凝土初凝后，值班人员应及时拆除支座板、泄水管、通风孔及各种预埋件上的螺丝。拆除螺栓时不允许破坏混凝土面层。混凝土作业指导书1主要内容和适用范围1.1主要内容：本标准规定了预制后张法预应力混凝土双线简支箱梁混凝土作业的操作方法和技术要求。1.2适用范围：适用于后张法预应力混凝土双线简支箱梁的混凝土作业工序。2混凝土工序全过程和要求：混凝土工序的全过程分为：原材料的检验及储存与保管、混凝土搅拌、混凝土浇筑、混凝土振捣、混凝土养护、桥面防水层保护层施工及小型混凝土构件浇注与养护。2.1原材料的检验及储存与保管：2.1.1水泥的要求及储存与保管：2.1.1.1水泥应采用品质稳定、强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥。水泥熟料中的C3A含量不应大于8％，在强腐蚀环境下不应大于5％。其余技术要求除应符合表2.1.1-1要求外，还应符合GB175水泥的技术要求表2.1.1-1序号项目技术要求1比表面积≤350m2/kg280µm方孔筛筛余≤10.0%（普通硅酸盐水泥）3游离氧化钙含量≤1.0%4碱含量不宜超过0.60%5熟料中的C3A不宜超过8%6氯离子含量≤0.06%注：预应力混凝土结构的氯离子总含量不应超过胶凝材料总量的0.06%2.1.1.2进入场内的水泥除应进行进场检查之外，还应按批（散装水泥每500t为1批，袋装水泥每200t为一批，当不足500t或200t时按一批计）对同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥进行日常检验，每编号取样至少12kg2.1.1.3日常检验项目:⑴凝结时间⑵安定性⑶强度⑷细度2.1.1.4任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的水泥出厂日期达3个月或对水泥质量有怀疑时要进行复验。2.1.1.5水泥进场检查、日常检验及复验的项目、质量要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。2.1.1.6检验、试验方法按GB175-1999及《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中规定的相应标准执行。2.1.1.7硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于6.5h。普通硅酸盐水泥初凝时间不得早于45min，终凝时间不得迟于10h。2.1.1.8水泥安定性用沸煮法检验必须合格。2.1.1.9水泥强度各龄期强度不得低于表2.1.1-2规定的数值。水泥强度各龄期强度要求表2.1.1-2品种强度等级抗压强度MPa抗折强度MPa3天28天3天28天硅酸盐水泥42.517.042.53.56.5普通硅酸盐水泥42.516.042.53.56.52.1.1.10水泥进场时温度不得大于40℃，供应商还应该同时提供每批原材料的C32.1.1.11水泥的储存与保管：散装水泥贮存于水泥筒仓内，如为袋装水泥，应符合下列规定：a.贮存水泥的仓库应设在地势较高处，周围应设排水沟。b.水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。c.水泥应按品种、强度等级分批堆垛，堆垛高度不宜超过1.5～2.0m，堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2～0.3m，或留一通道。d.水泥不得露天存放，临时露天存放应上盖下垫。2.1.2混凝土矿物掺和料的技术要求及储存保管：2.1.2.1混凝土矿物掺和料应采用粉煤灰和磨细矿渣粉。粉煤灰的需水量比应不大于100%；磨细矿粉比表面积宜为350～500m2/kg。技术要求除应符合表2.1.2表2.1.2-2规定外还应分别符合GB/T1596及GB/T18046标准。2.1.2.2运入场内的矿物掺合料除应进行进场检查之外，还应按批（矿物掺合料120t为1批，当不足120t时按一批计）对同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的矿物掺合料应进行进场日常检验。每编号取样至少：粉煤灰3kg、磨细矿渣粉20粉煤灰的技术要求表2.1.2-1序号名称技术要求1细度，%≤122Cl-含量，%≤0.023需水量比，%≤1004烧失量，%≤3.05含水率，%≤1.06SO3含量，%≤37Ca0含量%≤10（对于硫酸盐侵蚀环境）磨细矿渣粉的技术要求表2.1.2-2序号名称技术要求1MgO含量，%≤142SO3含量，%≤43烧失量，%≤34Cl-含量，%≤0.025比表面积，m2/kg350～5006需水量比，%≤1007含水率，%≤1.08活性指数，%28d≥952.1.2.3日常检验项目:a.粉煤灰⑴细度⑵烧失量⑶需水量比b.磨细矿渣粉⑴烧失量⑵需水量比2.1.2.4任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达3个月，应进行进场复验。2.1.2.5矿物掺合料进场检查、日常检验及复验项目、质量要求符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。2.1.2.6粉煤灰检验、试验方法按GB/T1596及《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中规定的相应标准执行。2.1.2.7磨细矿渣粉检验、试验方法按GB/T18046及《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中规定的相应标准执行。2.1.2.8矿物掺合料的储存保管：矿物掺合料的储存同水泥储存方法。2.1.3混凝土细骨料2.1.3.1细骨料应采用硬质洁净的天然河砂。不得使用海砂。细度模量为2.6-3.0；其质量应符合TB10210的要求。2.1.3.2对进场的细骨料除应进行进场检查之外，还应按同一产地、同一规格、连续进场每400m3或600t进行日常检验。日常检验项目包括：a筛分b含泥量c细度模数d泥块含量e云母含量f轻物质含量g石粉含量i压碎指标2.1.3.3任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达一年的细骨料者进行复验。2.1.3.4细骨料的进场检查、日常检验及复验的项目、质量要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》2.1.3.5细骨料的检验、试验方法应按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中规定的相应标准执行。2.1.3.6砂中有害物质含量限值应符合表2.1.3规定：砂中有害物质含量限值表2.1.3项目质量指标含泥量，%≤2.0泥块含量，%≤0.5云母含量，%≤0.5轻物质含量，%≤0.5氯离子含量，%≤0.02硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3），%≤0.5有机物含量（用比色法试验）颜色不应深于标准色，如深于标准色，则应按水泥胶砂强度试验方法进行强度对比试验，抗压强度比不应低于0.95。2.1.3.7细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验，试样经5次循环后的重量损失率≤8%。2.1.3.8当砂中含有颗粒状的硫酸盐或硫化物杂质时，应进行专门检验，确认能满足混凝土耐久性要求时，方能采用。2.1.4混凝土粗骨料2.1.4.1粗骨料应选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，粒径为5～25mm采用二级配石一般为5-10mm的石子约占40%；10-20mm的石子约占60%（称量时应严格按配合比通知单执行）。其质量应符合TB10210的要求。2.1.4.2对选定的粗骨料除应进行进场检查之外，还应按同一产地、同一规格、连续进场每400m3或600t日常检验项目包括：⑴颗粒级配；⑵含泥量；⑶泥块含量；⑷针、片状颗粒含量；⑸压碎指标值。2.1.4.3对于新选原料产地，同产地更换矿山或连续使用同一产地达一年的粗骨料应做复验。2.1.4.4粗骨料的进场检查、日常检验及复验的项目、质量要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。2.1.4.5粗骨料的检验、试验方法按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中规定的相应标准执行。2.1.4.6粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法进行检验，试样经5次循环后的重量损失率≤5%。2.1.4.7粗骨料中的有害物质含量：含泥量≤0.5%；泥块含量≤0.25%；针、片状颗粒总含量≤5%；硫化物及硫酸盐含量（折算成SO3）≤0.5%；氯离子含量≤0.02%。2.1.4.8粗骨料的压碎指标不应大于10％。母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2。2.1.4.9不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并应优先采用非活性骨料。选用的骨料在试生产前应进行碱活性试验；当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.10～0.2％时，混凝土中的总碱含量不应超过3.0kg/m3。2.1.5外加剂2.1.5.1混凝土中应选用复合型外加剂，其质量应符合GB8076、GB8077的要求。2.1.5.2外加剂进场除应进行进场检查外，还应按出厂编号进行日常检验。同一品种、同一生产厂家、连续进场、每50t为一批，不足50t亦按一批计。2.1.5.3进场日常检验、试验项目⑴减水率；⑵常压泌水率比；⑶含气量；⑷抗压强度比2.1.5.4任何新选货源或同厂家、同批号、同品种、同出厂日期产品达6个月者应做复验。2.1.5.5外加剂进场检查、日常检验及复验的项目、质量要求应符合《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》。2.1.5.6检验、试验方法按《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》中规定的相应标准执行。2.1.5.7外剂进场检验性能指标应符合表2.1.5-1及表2.1.5-2外加剂的性能表2.1.5-1序号项目指标1水泥净浆流动度，mm≥2402硫酸钠含量，%≤10.03氯离子含量，%≤0.24碱含量(Na2O+0.658K2O),%≤10.05减水率，%≥206含气量，%用于配制非抗冻混凝土时≥3.0用于配制抗冻混凝土时≥4.57坍落度保留值，mm30min≥18060min≥1508常压泌水率比，%≤209压力泌水率比，%≤9010抗压强度比，%3d≥1307d≥12528d≥12011对钢筋锈蚀作用无锈蚀12收缩率比，%≤13513相对耐久性指标，%，200次≥80减水剂匀质性指标表2.1.5-2试验项目指标含固量或含水量对液体外加剂，应在生产厂所控制值的相对量的3%内；对固体外加剂，应在生产厂所控制值的相对量的5%内密度对液体外加剂，应在生产厂所控制值的±0.02g/cm3之内氯离子含量应在生产厂所控制值相对量的5%之内水泥净浆流动度应不小于生产控制值的95%细度0．315mm筛筛余应小于15%pH值应在生产厂控制值±1之内表面张力应在生产厂控制值±1.5之内还原糖应在生产厂控制值±3%总碱量（Na2O+0.685K2O）应在生产厂所控制值相对量的5%之内硫酸钠应在生产厂所控制值相对量的5%之内泡沫性能应在生产厂所控制值相对量的5%之内砂浆减水率应在生产厂控制值±1.5%之内2.1.6拌和用水及养护用水3.1.6.1拌和用水可采用饮用水。当采用其它来源的水时，水的品质应符合表3.1.6-1的要求。拌和用水的品质指标表3.1.6-1项目预应力混凝土pH值＞4.5不溶物，mg/L＜2000可溶物，mg/L＜2000氯化物（以Cl-计），mg/L＜500硫酸盐（以SO42-计），mg/L＜600碱含量（以当量Na2O计），mg/L＜15003.1.6.2拌合用水不得采用海水.当混凝土处于氯盐环境时,拌合水氯离子含量应＜200mg/L。对于使用钢丝或热处理钢筋的预应力混凝土，拌合水氯离子含量应＜350mg/L。3.1.6.3养护用水除不容物、可容物不做要求外，其他均同拌合用水要求。2.1.6.4任何新水源或同一水源的涨水季节或使用同一水源达一年者应进行复验。复验的项目、质量要求应符合《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》。2.1.7混凝土原材料进场后，应及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。2.1.8不同混凝土原材料应有固定的堆放地点和明确的标识，标明材料名称、品种、生产厂家、生产日期和进场日期。原材料堆放时应有堆放分界标识，以免误用。2.2混凝土搅拌2.2.1原材料入仓2.2.1.1砂石入仓前操作者应进行目测检查，发现粘土团或泥污含量过大等不良现象时应及时向技术人员反映，以做适当处理。2.2.1.2料仓不得混料，发现混料要及时处理，严禁混料进行施工。2.2.22.2.2.1开盘前应检查搅拌机、混凝土输送泵及管道、灌筑、振动等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况,确认无误方可开盘。2.2.2.2梁体混凝土强度等级31.5m、23.5m、19.5m梁均为C50。2.2.2.3混凝土胶凝材料总量不应超过500kg/m3，水胶比不应大于0.352.2.2.42.2.2.5混凝土的坍落度一般应控制在200±20mm，并配有试验人员值班监测工艺过程。粗、细骨料中的含水量应及时测定，一般每班抽测22.2.2.6采用复合型高效外加剂，掺量由配合比给定,施工时以20％浓度的溶液拌入。外加剂的比重范围根据试验确定。外加剂宜当天配当天用，如使用前一天配好的溶液，则重新搅拌均匀，以免因沉淀导致溶液浓度不均匀。外加剂搅拌罐每半个月清理一次。2.2.2.7混凝土配料的计量设备每6个月校验1次，发现计量设备有异常时必须及时校验。2.2.2.8开盘前均要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。混凝土原材料配料允许误差:水、水泥、矿物掺和料、减水剂≤1％；砂、石≤2％。2.2.2.9混凝土搅拌采用2台2.0m3强制式搅拌机。搅拌时，先向搅拌机投入细骨料、水泥、矿物掺和料和外加剂，搅拌均匀后，再加入所需用水量，待砂浆充分搅拌后再投入粗骨料，并继续搅拌至均匀为止。上述每一阶段的搅拌时间不少于30s，总搅拌时间为2～2.2.2.10开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量，以后每10盘检查一次，如发现混凝土坍落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。2.2.2.11混凝土拌和物在灌注前应测定（1）含气量、(2)坍落度、(3)水胶比、(4)入模温度、(5)泌水率、(6)匀质性入模含气量、坍落度、水胶比、入模温度等质量要求及测试频次见2.2.22.2.2.12由于采用的是高性能混凝土，并保证混凝土在6小时内浇筑完毕。搅拌速度应与浇筑速度相协调，以尽量缩短混凝土拌好后的停放时间。2.2.2.13炎热季节搅拌混凝土前，应测定水泥的入搅拌机温度，水泥的入搅拌机温度不宜大于40℃2.2.2.14炎热季节为保证混凝土入模温度不宜超过30℃的要求，对砂石料场要搭设遮阳棚及入模含气量、坍落度、水胶比、入模温度等质量要求及测试频次表2.2.2梁型入模含气量％坍落度（mm）水胶比入模温度℃质量要求31.5m梁2~477符合配合比要求75～30423.5m梁555319.5m梁4442注：（1）泌水率每班至少一次，质量要求：不得泌水。（2）匀质性搅拌站首次使用或使用周期达一年时进行检查。其标准：2.2.2.15冬季施工时为保证混凝土入模温度不低于5℃。可对部分原材料进行预温。骨料的预温温度不得超过60℃；加热是通过料仓内设置的蒸汽管道实现。使砂、石集料加热到0℃2.2.2.16冬季施工时向搅拌机送料时，避免水泥直接与热水接触，砂、石、热水应先拌合后加水泥进行拌合，其拌合时间一般较常温施工时延长1分钟。2.2.2.17工作完毕应将搅拌机及全部砼容器清理干净。2.2.2.18如实做好搅拌记录。记录要真实，有效。2.3混凝土浇筑2.3.1浇筑前的准备工作:（1）检查所有模型紧固件是否拧紧、完好。（2）检查模型接缝是否密合；否则要进行处理。（3）检查所有振动器是否完好，安装螺栓是否已拧紧。发现问题处理后再开始浇筑。（4）检查所有预埋钢件、预埋钢筋、预留孔是否齐全。（5）试生产时的前两孔梁在距梁端1.5m及跨中处分别预埋温度测点；以后采用普通温度仪进行测量。确保养护温度处于受控状态。（6）浇注混凝土前将所有桥面预埋螺栓包裹，防止混凝土将螺栓筑死；将接地螺母拧上螺栓。以防螺母中掉入杂物。2.3.2浇筑过程中，模型两侧应设专人检查模型、钢筋骨架及混凝土保护层及预埋测点。发现松动、变形、移位、跑浆及振动器故障应及时处理。2.3.3梁体混凝土灌筑采用混凝土泵车，连续灌筑，一次成型的工艺。灌筑时间控不宜超过6h。2.3.5泵送混凝土时，除应按JGJ/T10—95的规定进行施工外，还应注意以下几个方面:2.3.5.1泵送混凝土时要随时观察混凝土的坍落度，以防混凝土在振捣过程中产生离析和泌水。2.3.5.2泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m2.3.5.3泵送混凝土时，管路与垂线的夹角不宜小于12°，以防止混入空气引起管路阻塞。2.3.5.4混凝土一般宜在搅拌后1小时内泵送完毕，并在初凝前浇筑完毕。混凝土的入模温度应为5～30℃2.3.5.5混凝土浇筑时的自由倾落高度不得大于2m；当大于2m时，应采用滑槽、串筒、漏斗等器具辅助输送混凝土，保证混凝土不出现分层离析现象。2.3.5.6因各种原因导致停泵时间超过15min，应每隔4～5min开泵一次，使泵机进行正转和反转两个方向的运动，同时开动料斗搅拌器，防止斗中混凝土离析。如停泵时间超过45min，应将管中混凝土清除，并用压力水或其它方法冲洗管内残留的混凝土。2.3.6混凝土浇筑2.3.6.1混凝土灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。灌筑厚度不得大于60cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，最后方灌筑顶板。2.3.6.2底板混凝土灌筑时，两台输送泵车分别从梁体对角线下料。对梁体进行振捣的方式：插入式振动棒振捣。2.3.6.3梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑的方法，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它不良后果。2.3.6.4当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。桥面混凝土从一端开始，分段灌筑，每段2米2.3.6.5灌筑两腹板梗斜处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。2.3.6.6混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有大气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，一般不宜超过30s，避免过振。2.3.7操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求。2.3.8桥面板混凝土灌筑到设计标高后应采用收浆抹平机加人工抹平进行赶压、抹平保证桥面平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。2.3.9灌筑混凝土时模板温度应控制在5～35℃。在炎热气候下灌筑混凝土时，应避免模板和新浇混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不应超过402.3.10当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到25℃及以上时，应按夏季施工办理，宜选择下午2.3.11冬季施工，模板内不得有积雪、冰块，灌筑混凝土前，一定要将冰雪融化，并将融化水排出。如遇气温变化，应及时用蓬布或养护罩遮盖已立好的模板。2.3.12冬季施工混凝土灌筑时宜采用边灌筑边罩养护罩，防止混凝土受冻，确保梁体上层混凝土灌筑时，下层混凝土温度不低于5℃2.3.13箱梁在灌筑混凝土过程中，随机分别从箱梁底板、腹板及顶板取样制作混凝土强度、弹性模量试件。试件随梁体或在同样条件下振动成型；施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。试件制作数量应符合表2.3.14梁体混凝土须制备的试件数量表2.3.14序号试件用途数量试件规格（cm）养护条件说明1脱模强度检验3组/孔15*15*15随梁养护2预张拉时混凝土强度检验3组/孔15*15*15随梁养护当脱模强度≥30MPa时可免。3初张拉时混凝土强度检验6组/孔15*15*15随梁养护其中3组备用4终张拉时混凝土强度检验6组/孔15*15*15随梁养护其中3组备用528天强度16（13）组/孔15*15*15标准养护6终张拉时混凝土弹性模量6组/孔10×10×30随梁养护其中3组备用728天混凝土弹性模量6组/孔10×10×30标准养护其中3组备用注:1.混凝土抗压试件及弹性模量试件每次鉴定用3组。从箱梁底板、腹板及顶板取样各一组。28天鉴定用5*3组（未知方差）、4*3组（已知方差）2.预张拉混凝土强度满足初张拉混凝土强度时可直接进行初张拉。3.混凝土28天强度评定方法先采用均方差未知；待混凝土28天强度组数达48组以上时，采用方差已知。2.3.14当现场养护结束试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。2.3.15试生产前,应进行混凝土配合比选定试验，制做抗冻性、抗渗性、电通量、抗碱-骨料反应的耐久性试件各一组,进行耐久性试验。（由计量测试室进行此项工作）。2.3.16批量生产中预制梁每生产20000m3混凝土应抽取抗冻融循环、电通量的试件对混凝土进行耐久性试验。试件制作数量应符合表梁体混凝土耐久性试件须制备的数量表2.3.16序号试件用途数量试件规格（cm）养护条件说明1抗冻融循环2组/孔10×10×40标准养护56d每组6块2电通量2组/孔15×15×15标准养护56d每组3块2.3.17试件模型应彻底清理干净，组装时应完全入槽。试件模型组装后应检测其对角线长度，边长10cm的立方体试件对角线长度为141±1.5mm，10×10×30cm棱柱体试件对角线长度为3162.3.18试件模型组装时，不得随意敲打，以防试模变形。2.3.19试件应随梁体同样条件下振动成型。3.3.20试件拆模后应在试件上标明制作日期、梁的规格和梁号。梁体抗压试件及弹性模量试件还要注明取之部位。2.3.21试件拆模后由专人负责保管、养护、并按时送试验室进行试验。2.3.22混凝土力学性能试验，由试验室出具试验报告。2.3.23混凝土试件的标准养护:⑴试件成型后应覆盖表面，以防止水分蒸发，并在温度为20±5℃⑵拆模后的试件应立即放在温度为20±2℃的、湿度为95%⑶标养室内试件应放在架上，彼此间隔为10～20mm，并避免用水直接冲淋试件。⑷每天测温2次。2.3.24混凝土浇筑完毕后，应立即电源切断，拆除振动器，并将场地清扫干净。移走振动器控制柜，拆除并清洗混凝土输送管及混凝土输送泵。2.3.25梁体混凝土浇筑完毕后，立即覆盖养护罩，对梁体进行养护。2.3.26如实做好浇筑记录。记录要真实，有效。2.4混凝土养护：梁体混凝土养护包括对梁体的湿度和温度的控制。2.4.1梁体混凝土灌筑完毕后，应立即用塑料薄膜紧密覆盖桥面（不得直接与混凝土接触，直至混凝土终凝为止。）以防止表面水分蒸发并覆盖养护罩，进行蒸汽养护。在养护过程中除梁体内放置预埋测点之外，还要在养护蓬内两端及中间两侧分别放置温度表以鉴定梁体篷布内的温度。2.4.2蒸汽养护分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。养护制度:静停4h、升温6h、恒温18h、降温12h。恒温温度不大于45℃；梁体芯部混凝土温度不应超过60℃，最大不得超过65℃。静停期间应保持环境温度不低于5℃,升温和降温速度不得大于102.4.3蒸汽养护时应随时测量环境温度及梁体温度。升温、降温、恒温阶段均每半小时观测一次，并填写记录表。及时绘制梁体温度曲线图及环境温度曲线图，注意随时调节养护温度，使其保证在控制范围之内。当发现温度出现异常时，应立即报告有关技术人员。2.4.4蒸养期间及撤除保温设施和拆除摸扳时，应确保梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温差不超过15℃2.4.5带模养护期间宜在混凝土浇注24小时后,对梁体进行浇水养护，确保梁体湿度。带模浇水时要注意防止振动电机进水。2.4.6梁体养护用水温度与梁体表面温度差不得大于15℃2.4.7拆除模板时及拆除模板后，应对梁体的预留孔及箱梁两端采取临时堵塞措施，以免梁体受到“穿堂风”的影响而开裂。2.4.8拆除模板后立即进入自然养护。自然养护时，梁体表面用麻袋覆盖并对梁体进行洒水养生。梁体洒水次数以保持混凝土表面充分潮湿为宜，一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。自然养护不少于14d。同时，对随梁养护的混凝土试件进行洒水养护，使试件强度与梁体混凝土强度同步增长。梁体孔道不得进水，以防预应力钢筋及波纹管生锈。2.4.9当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃2.4.10当采用塑料薄膜或喷涂养护液养护时，应确保薄膜搭接处密封，或不漏喷养护液。2.4.11对梁体混凝土进行养护时要随时进行观察梁体表面是否有裂纹出现。如果出现异常时报告有关技术人员。2.4.12如实做好养护记录。记录要真实、可靠。3.桥面基层的要求3.1.1桥面混凝土基层表面平整度用1m长靠尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。并如实记录实测值。3.1.2桥面混凝土基层及防撞墙、竖墙内侧根部至上口的基层无蜂窝、麻面、浮渣、浮土、油污。3.1.3桥面混凝土基层可潮湿，但不得有明水。3.1.4防水层铺设工艺及材料用料：3.1.4.1防水层铺设前应采用高压风枪清除基层面灰尘。3.1.4.2防水涂料需按产品说明中的比例进行配制，称量允许误差为±2%，每次搅拌以30kg为宜。3.1.5搅拌时不得加水，必须采用机械方法搅拌，搅拌器的转速宜在200-300转/分。搅拌必须均匀，搅拌时间为3-5min。3.1.6当环境温度低于10℃时，应采取保温措施。可在搅拌防水涂料的同时，加入防水涂料重量的3.1.7防水涂料应涂刷均匀，不得漏刷。涂刷厚度约为2mm，每平方用量约为2.4kg。涂刷时须分2次进行，以防止气泡存于涂膜内。第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2mm左右的涂膜，1-2小时内使用金属锯齿板进行第二次刮涂。每次搅拌的防水涂料应在20min内用完，随配随用。3.1.8防水涂料涂刷后不得使用风扇或类似工具来缩短干躁时间。防水涂料涂刷后12小时内需防冻、防雨淋及防暴晒。待防水层完全干固后，方可做保护层。3.1.9防水层严禁在雨中施工。四级以上强风天气如采取相应措施，在经过有关质量部门同意后可以进行施工。3.1.10制作防水层时，不得应流溅或其他原因而污染梁体。3.2桥面保护层施工3.2.1做桥面混凝土保护层时，其施工机具、材料必须轻吊轻放，严禁碰伤已铺好的防水涂料。3.2.2保护层采用C40细石聚丙烯纤维网混凝土，石子粒径5-10mm。3.2.3在搅拌细石聚丙烯纤维网混凝土时，将石子、砂、水泥、水、减水剂和纤维同时倒入搅拌机中，搅拌时间应不少于3min。注意一定将纤维搅拌均匀。3.2.4C40细石聚丙烯纤维网混凝土中，聚丙烯纤维网的掺量为1.8kg/m3.2.5将混合均匀的纤维网混凝土均匀铺在梁体的防水层上，用平板振捣器捣实，振捣时间为20秒左右，直到无可见的空洞为止。3.2.6混凝土接近初凝时方可进行抹面，抹刀应光滑以免带出纤维，抹面时不得过量加水，磨面次数不宜过多。并向泄水孔处设置2%的流水坡。3.2.7制做保护层时，桥面纵向每隔4m做一宽约10mm、深约保护层厚度的断缝，当保护层混凝土强度达到20MPa以上时，用聚氨酯防水涂料将断缝填实、填满。用聚氨酯防水涂料填充断缝时，不得污染保护层面及梁体。3.2.8保护层混凝土浇筑完成后，应立即进行保温、保湿养护。在自然养护时，桥面应采用麻袋覆盖并对其进行洒水养生。桥面混凝土洒水次数应能保持表面充分潮湿。一般情况下，白天以1～2小时一次，晚上4小时一次。自然养护时间，当环境相对湿度小于60％时，自然养护应不少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护应不少于14d。3.2.9保护层表面应平整、流水通畅。保护层构造、排水坡度、桥面泄水管位置应符合施工图纸要求。泄水管及伸缩缝处应注意进行防水封边处理。3.2.10冬季施工应加入防冻剂，掺量由试验确定。3.2.11每次做保护层均应做抗压强度、劈拉强度试件以鉴定混凝土保护层28d强度3.2.12防水层首次施工时抽取抗冻融循环、抗渗、电通量、抗碱-骨料反映等试件进行混凝土耐久性试验。（由计量测试室制作）。批量生产中每1500m3细石混凝土要制作抗动冻融循环、电通量的耐久性试。细石混凝土试件须制备的数量见表3.2.13防水层质量检查应按TB／T2965并应满足《客运专线桥梁混凝土桥面防水层技术条件》的规定。3.2.14防水层的保修期防水层的保修期限从正式验交、交付运营之日起计算。在防水层的保修期限内，由于施工质量原因造成的防水层失效，防水层施工单位应承担维修、更换等义务；同时也并不免除追究防水层施工单位由此造成运营损失的责任，防水层的保修期，当与业主有合同时，按合同约定办理；无合同约定，保修期为10年。4附属构造混凝土浇注与养护4.1附属结构包括防撞墙、竖墙、接触网支柱基础、遮板、电缆槽盖板、整体式声屏障及整体式人行道挡板。附属构造的施工除遮板、电缆槽盖板、整体式声屏障及整体式人行道挡板之外其它均在梁体吊装到桥位上后进行。4.2防撞墙、竖墙、接触网支柱基础、遮板、电缆槽盖板、整体式声屏障及整体式人行道挡板均采用C40混凝土。4.3防撞墙为高挡墙结构，预制梁体时在防撞墙相应部位按施工图预埋防撞墙钢筋。待梁体吊装到桥位上后进行现场灌筑。4.4防撞墙每2m设10mm断缝，并以油毛毡填塞，对防撞墙下端的泄水孔进行防水处理，用防水涂料涂刷泄水孔周围，涂刷方法同防水层施工。并将电缆槽内保护层顺坡过渡到防撞墙内侧。4.5竖墙和盖板组成电缆槽，盖板为预制结构，竖墙在梁体吊装到桥位上后进行现场灌筑。预制梁体时在竖墙相应部位按施工图预埋钢筋。4.6接触网支柱基础4.6.1接触网支柱跨距根据总体布置图要求设置。4.6.2当桥上设置接触网一般支柱基础时，预制梁体时按图纸在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土可在梁体吊装到桥位后与电缆槽竖墙一同灌筑。4.6.3当桥上设置接触网锚柱时，除预埋锚固螺栓及加强钢筋外，还应注意按图纸在相应位置设置下锚拉线基础预留钢筋。4.6.4接触网支柱基础处所用钢筋及预埋钢件的施工应严格遵照图纸执行。4.7附属结构混凝土的浇注与养护同预制梁相应规定。4.8试件制作：（1）每批预制构件制作边长为10*10*10cm的混凝土抗压试件共7组或6组。其中1组用于交库强度；另5组或4组用于混凝土28d抗压强度鉴定；1组备用。（均方差未知时用5组；待均方差已知后采用4组）。（2）每批现浇构件制作边长为10*10*10cm的混凝土抗压试件共6组或5组。其中5组或4组用于混凝土28d抗压强度鉴定。（均方差未知时用5组；待均方差已知后采用4组）。另1组备用。（3）混凝土试件保管同本作业指导书2.3.18、2.3.16、2.3.17、2.3.18、2.3.19、2.3.20、2.3.24条规定。4.9梁体吊装到桥位上后吊装孔应采用C50无收缩混凝土封堵之后进行局部防水层及保护层施工，且保证密封不渗水。张拉作业指导书1主要内容和适用范围1.1主要内容：本标准规定了预制后张法预应力混凝土双线简支箱梁张拉工序中各环节的操作要点和要求。1.2适用范围：适用于后张法预应力混凝土双线简支箱梁的张拉工序。2预施应力全过程和要求：预应力施工的全过程分为：预应力钢绞线的领取、送检；钢束的制做及穿放；梁体张拉；管道压浆；封锚。张拉千斤顶及张拉用油表送检。

2.1预应力施工前的准备工作及质量要求：预施应力前，应做好如下准备工作：

2.1.1检查梁体砼的质量，梁体表面若有轻弱缺陷可在预施应力后进行修补处理；若有较大缺陷时应在张拉前修补，缺陷严重削弱梁体断面时应另行处理，暂不予张拉。

2.1.22.1.3当梁体砼强度≥28.5MPa时，方可对梁体进行预张拉；当梁体砼强度≥43.5Mpa时，方可对梁体进行初张拉；当梁体砼强度≥53.5MPa且弹性模量达35.5Gpa时；混凝土龄期不少于10天方可进行全部预施应力。2.1.4不允许梁体未加预应力就在生产台座上放置过长的时间，以免梁体混凝土收缩开裂。初张拉后可将梁移出生产台座，置于存梁台位上，等待全部预施应力。2.1.5千斤顶在预施应力前必须经过校正，确定其校正系数。千斤顶有下列情况之一者，必须重新进行校正：a.千斤顶校正有效期限超过一个月。b.千斤顶经过大修或严重漏油及经拆除修理后。c.千斤顶的校正系数应在1.0～1.05之间，如校正系数大于1.05则重新校正。2.1.6我场采用预应力用油压表应精度为0.4级，取大表盘读数60MPa，读数分格应不大于1Mpa的防震型油压表。油压表在下列情况下，必须重新进行校核：a.油压表校正有效其已达一月。b.油压表使用时超过允许偏差或发生故障。2.1.7锚具2.1.7.1锚具应符合设计规要求，锚垫板应能安装密封盖帽。每次进货时均要检查供应商出厂检验报告。同时对进场的锚具应进行日常规检验。验收批应按同厂家、同规格、同品种、同批号每批不大于1000套作为一个验收批；不足1000套也按一批计。日常检验项目包括：外观、硬度和静载锚固性能、锚口摩阻、喇叭口摩阻。外观检验抽取10%，且不少于10套；硬度检验抽取5%，且不少于5套；夹片每批至少抽取5片进行硬度检验；静载锚固能力检验抽取3套。其技术指标应符合TB/T3193《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》的规定。2.1.7.2任何新选货源或使用同厂家、同品种、同规格产品达2-3年者应进行型式检验。型式检验的项目、质量要求应符合《客运专线暂行技术条件》的规定。2.1.7.3作业队在使用锚具前，应查看是否有试验室进场检验合格证明，并逐个检查锚具外观，不得沾有污物，发现有异常情况及时反映，并将锚具退回到料库另行处理，不合格的锚具绝对不能使用。2.1.7.4锚具应设专人保管。存放、搬运时均应妥善保护，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。2.1.8钢绞线2.1.8.1预应力筋采用1×7-15.2-1860-GB/T5224的钢绞线。其性能应符合GB/T5224的要求。2.1.8.2进场的每批钢绞线应有厂家提供的实际弹性模量值。2.1.8.3每次进货时均要检查供应商出厂检验报告。同时对进场的每批钢绞线应做日常检验。每批钢绞线应由同厂家、同品种、同规格、同批号的钢绞线组成，并不得大于30t。日常检验项目包括：破断负荷、屈服负荷、弹性模量、极限伸长率。其质量要求应符合GB/T5224的规定。2.1.8.4钢绞线应从每批中任选3盘进行表面质量、直径偏差和捻距的外观检查及力学性能的试验，如每批小于3盘，应逐盘检查。2.1.8.5力学性能的抽样检验，应在选定的各盘端部正常部位截取1根试样，进行拉力（整根钢绞线的最大负荷、屈服负荷、伸长率）试验。当试验结果有1项不合格时，除该盘应判为不合格外，并应从未试验过的钢绞线盘中取2倍数量的试样进行复验。当仍有1项不合格时，则该批钢绞线应判为不合格。2.1.8.6松弛性能应由厂方提供试验报告。2.1.8.7任何新选货源都应进行型式检验。型式检验的项目、取样数量及质量要求应符合GB/T5224的规定。2.1.8.82.2钢绞线束的制作、安放质量要求：2.2.1钢绞线束的制作：2.2.1.1钢绞线的下料应按规定长度进行。31.5m梁下料长度为34.1m；23.5m梁下料长度为26m。下料误差±10mm；束中各根钢绞线长度差5mm。2.2.1.2预应力筋应采用砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。下料后钢绞线不得出现散头现象。2.2.1.3钢绞线编束应梳丝理顺，每隔1～1.5m捆扎成束。搬运时不得在地上拖拉，必须保持其清洁；在搬运过程中应避免机械损伤和有害的锈蚀。2.2.1.4钢绞线放直后应抽查其伸直性，每个班次抽查不少于2次。2.2.1.5钢绞线的伸直性检查方法：取弦长1m的钢绞线，其弦与弧的最大自然矢高不大于25mm。2.2.2钢绞线束的穿放2.2.2.1在穿束前应清除管道内的积水、清除张拉端支承垫板及压浆孔内的杂物。2.2.2.2钢绞线可成束穿入管道亦可逐根穿入管道。穿入过程中不得使钢绞线出现散头等现象。2.2.2.3已出现严重锈蚀的钢绞线不得穿入孔道内。2.2.2.4为避免钢绞线生锈造成滑丝，预施应力后应在钢绞线上套上塑料套。2.3梁体预施应力及质量要求：2.3.1预施应力应按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。若脱模时混凝土强度达到43.5MPa时也可将初张拉和预张拉合并为一个阶段。当带模预张拉时，内模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。初张拉应在模板拆除后进行。2.3.2在生产初期，应至少对两孔梁进行管道摩阻损失及喇叭口摩阻损失预应力瞬时损失测试，以保证预施应力准确。正常生产后每1002.3.3张拉程序如下：a.对于不需重复张拉钢束：做伸长值标记测量伸长值0бo＇σcon锚固持荷5分钟b．对于重复张拉钢束：①预张拉或（初张拉）时：作伸长值标记测量伸长值0бoбk锚固②终张拉时作伸长值标记测量伸长值0бkσcon锚固持荷5分钟注:бo—初始应力，бo=0.2бkбcon—张拉控制应力бk—预拉或初拉时张拉控制应力бo＇—不需重复张拉钢束终张拉时的初始应力，бo＇=0.2бcon注：对于二次张拉的预应力筋，其初应力应稍高于前一次张拉锚固应力值。2.3.4预应力采用双控措施，即以油压表读数控制为主；以预应力筋伸长值做为校核。张拉过程中应保持两端的伸长量基本一致。(张拉顺序、程序及伸长值见张拉通知单)2.3.5预施应力时，应左右对称进行张拉，最大不平衡束不应超过一束。2.3.6张2.3.6.1张拉静停过程中如油压下降，应缓慢补油至规定油压，以保证张拉吨位。2.3.6.2钢绞线按实际弹性模量计算的伸长值与实测伸长值相差不得超过±6%(两端之和)2.3.6.3钢绞线及锚具，回缩量两端之和不得大于6mm2.3.6.4a.后期张拉时发现早期张拉的锚具当中夹片出现断裂者；b.锚环有裂纹者；c.切割钢绞线或压浆时又发生滑丝者。2.3.6.5每片梁张拉时，滑丝、断丝总数不得超过钢丝总根数的0.5%，并不得位于梁体同一侧，且一束内断丝不得超过12.3.6.631.5m梁≤11mm；23.5m高梁≤3mm。待梁体终张拉后30天再进行箱梁徐变上拱度的测量。徐变上拱度值：31.5m梁≤6mm；23.5m高梁≤2mm。3. 预应力施工操作过程及滑丝、断丝的处理:3.1张拉钢绞线束：梁两端同时先对千斤顶主油缸充油，使钢绞线束略为拉紧。充油时，随时调整锚圈及千斤顶的位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，同时应注意使每根钢绞线受力均匀，随后两端同时加荷到0.2бcon，打紧工具锚夹片。3.2张拉钢绞线束采用两端同步逐级加载的办法至钢绞线束的控制应力。持压5分钟并维持油表读数不变（预张拉、初张拉不必持荷）。然后主油缸回油，钢绞线束锚固，最后回油卸顶，张拉结束。3.3在张拉钢绞线束过程中当一束内出现少量滑丝时，可用单根张拉油顶进行补拉；当一束内出现多根钢绞线滑丝时，须放松钢绞线并重新装夹片整束补拉。3.4因处理滑丝、断丝而引起钢丝束重复张拉时，同一束张拉次数不得超过三次。3.5张拉过程中要如实作好原始记录。张拉完毕后，必须经安全质量部检查签字确认。4.锚外钢绞线切断4.1全部预应力完毕后，操作人员在接到安全质量部检查人员的通知单后,方可用砂轮锯切断超长的钢绞线。4.2切割钢绞线处距锚具表面为30mm。5. 预施应力注意事项:5.1高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。5.2油压表安装必须紧密满扣，不得漏油。5.3安全阀应调整至规定后方可开始预施应力作业。5.4张拉时千斤顶升压或降压速度应缓慢、均匀；两端张拉力要力求同步，切忌突然加压或卸压。5.5千斤顶使用时张拉行程应控制在规定范围内。5.6千斤顶主缸设置主、副二块压力表,当油压在10MPa以上时，两块压力表所标示油压之差不得大于0.5MPa，否则两块表同时撤换。

5.7张拉过程中，千斤顶后方不得站人，也不得踩踏高压油管，测量伸长值时，人员应站在千斤顶侧面。5.8张拉时，不得敲击碰撞张拉设备，发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修，油表要妥善保护避免受震。5.9处理及更换锚具时应采用两端均安装千斤顶的措施，并作好安全防护工作。7封锚7.1封端混凝土应采用强度等级为C50无收缩混凝土；其交库强度≥35MPa。7.2封端前应对锚具、锚垫板表面及外露钢绞线用聚氨酯防水涂料进行涂刷。并对锚穴混凝土进行凿毛处理。聚氨酯防水涂料的技术指标应符合TB/T2965标准及《客运专线桥梁混凝土桥面防水层暂行技术条件》要求。7.3封锚前应在锚穴内设置钢筋网，并通过在锚垫板安装孔中拧入特制螺栓相接的方式使其与梁体连接。以免封锚混凝土脱落。7.4封锚混凝土施工应按配合比通知单执行。7.5封端混凝土养护同梁体。7.6封端混凝土养护结束后，应采用881-I聚氨酯防水涂料对封端端面进行涂抹，进行防水处理。7.7每次封锚制做15×15×15cm试件8或7组，2组随梁养生，以鉴定交库强度。另5或4组标养，以鉴定28d强度。先用均方差未知(5组)进行28d鉴定。待48组数据后再用均方差已知（4组）进行