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.PAGE26.切削加工通用工艺守则1范围本标准规定了各种切削加工应共同遵守的基本规则,适用于各企业的切削加工。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。ZBJ38001－1997切削加工通用技术条件3加工前的准备3.1操作者接到加工任务后,首先要检查加工所需的产品图样、工艺规程和有关技术资料是否齐全。3.2要看懂、看清工艺规程、产品图样及其技术要求,有疑问之处应找有关技术人员问清后再进行加工。3.3按产品图样或〔和工艺规程复核工件毛坯或半成品是否符合要求,发现问题应及时向有关人员反映,待问题解决后才能进行加工。3.4按工艺规程要求准备好加工所需的全部工艺装备,发现问题及时处理。对新夹具、模具等,要先熟悉其使用要求和操作方法。3.5加工所使用的工艺装备应放在规定的位置,不得乱放,更不能放在机床导轨上。3.6工艺装备不得随意拆卸和更改。3.7检查加工所用的机床设备,准备好所需的各种附件,加工前机床要按规定进行润滑和空转。4刀具与工件的装夹4.1刀具的装夹在装夹各种刀具前,一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭干净。刀具装夹后,应用对刀装置或试切等检查其正确性。4.2工件的装夹在机床工作台上安装夹具时,首先要擦净其定位基面,并要找正其与刀具的相对位置。工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具的定位、夹紧面擦拭干净,并不得有毛刺。按工艺规程中规定的定位基准装夹,若工艺规程中未规定装夹方式,操作者可自行选择定位基准和装夹方法。选择定位基准应按以下原则：a尽可能是定位基准与设计基准重合；b尽可能使各加工面采用同一定位基准；c粗加工定位基准应尽量选择不加工或加工余量比较小的平整表面,而且只能使用一次；d精加工工序定位基准应是已加工表面；e选择的定位基准必须使工件定位夹紧方便,加工时稳定可靠。对无专用夹具的工件,装夹时应按以下原则进行找正：a对划线工件应按划线进行找正；b对不划线工件,在本工序后尚需继续加工的表面,找正精度应保证下工序有足够的加工余量；c对在本工序加工到成品尺寸的表面,其找正精度应小于尺寸公差和位置公差的三分之一；d对在本工序加工到成品尺寸的未注尺寸公差和位置公差的表面,其找正精度应保证ZBJ38001中对未注尺寸公差和位置公差的要求。装夹组合件时应注意检查结合面的定位情况。夹紧工件时,夹紧力的作用点应通过支承点或支承面。对刚性较差的〔或加工时有悬空部分的工件,应在适当的位置增加辅助支承,以增强其刚性。夹持精加工面和软材质工件时,应垫以软垫,如紫铜皮等。用压板压紧工件时,压板支承点应略高于被压工件表面,并且压紧螺栓应尽量靠近工件,以保证压紧力。5加工要求5.1为了保证加工质量和提高生产率,应根据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况,合理选择切削用量。加工铸件时,为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具,在许可的条件下,切削深度应大于夹砂或硬化层深度。5.2对有公差要求的尺寸,在加工时应尽量按其中间公差加工。5.3工艺规程中未规定表面粗糙度要求的粗加工工序,加工后的表面粗糙度Ra值应不大于25m。5.4铰孔前的表面粗糙度Ra值应不大于12.5μm。5.5精磨前的表面粗糙度Ra值应不大于6.3μm。5.6粗加工时的倒角、倒圆、槽深等都应按精加工余量加大或加深,以保证精加工后达到设计要求。5.7图样和工艺规程中未规定的倒角、倒圆尺寸和公差要求应按ZBJ38001的规定。5.8凡下工序需进行表面淬火、超声波探伤或滚压加工的工件表面,在本工序加工的表面粗糙度Ra值不得大于6.3μm。5.9在本工序后无去毛刺工序时,本工序加工产生的毛刺应在本工序去除。5.10在大件的加工过程中硬经常检查工件是否松动,以防止松动而影响加工质量或发生意外事故。5.11当粗、精加工在同一台机床上进行时,粗加工后一般应松开工件,待其冷却后重新装夹。5.12在切削过程中必须进行首件检查,合格后方能继续加工。5.14在加工过程中,操作者必须对工件进行自检。5.15检查时应正确使用测量器具。使用量规、千分尺等必须轻轻用力推入或旋入,不得用力过猛；使用卡尺、千分尺、百分表、千分表等时事先应调好零位。6加工后的处理6.1工件在各工序加工后应做到无屑、无水、无脏物,并在规定的工位器具上摆放整齐,以免磕、碰、划、伤等。6.2暂不进行下道工序加工的或精加工后的表面应进行防锈处理。6.3用磁力夹具吸住进行加工的工件,加工后应进行退磁。6.4凡相关零件成组配加工的,加工后需做标记〔或编号。6.5各工序加工完的工件,经专职检查员检查合格后方能转往下道工序。7其它要求7.1工艺装备用完后要擦拭干净〔涂好防锈油,放到规定的位置或交还工具库。7.2产品图样、工艺规程和所使用的其它技术文件,要注意保持整洁,严禁涂改。立车车削工艺守则1范围本标准规定了立式车床车削加工应遵守的基本规则。本标准适用于大直径的圆形、盘形或环形等工件在立车上进行的车削加工。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则总则3工件的装夹3.1立车使用四爪卡盘装夹工件时,应按工件大小形状调整卡爪距离,并布置好垫铁、压板和螺栓,使工件定位后再夹紧压牢。如夹压部位是精加工面要加垫片,以防损坏工件表面。3.2立车对工件的装夹定位,通常主要是端面定位和内、外圆的中心轴线定位。选取的定位基准,必须保证定位精度和定位稳定性,减少工件变形,确保加工质量。3.3装夹支承面小、高度达的工件时〔工件高度与直径比大于0.5,应使用加高的卡爪和专用工装,并在适当的部位用拉杆或压板压紧工件,以保证夹紧可靠。3.4装夹锥面工件或刚性较差的悬空部位的工件时,应当悬空位置增加辅助支承,以加强刚性和定位的稳定性,然后再压牢。3.5装夹套类及薄壁工件时,夹紧力不宜过大,以减少工件变形。3.6装夹薄片工件时,工件置于等高的垫铁上,用压板均匀地顶工件周围,顶紧力不要过大,并保证定位端面与垫铁紧密接触。3.7装夹套类铸件毛坯时,应先车掉冒口,然后再加工其它部位。3.8装夹非对称偏重较大的工件时,应在工作台上加适当的平当衡重物,保证车削平稳。3.9装夹开合件时,工件下面要垫实,结合蜂处要对齐垫平。必须要有一对卡爪在结合缝处,以防止夹压或车削时错开。4车刀的装夹4.1车刀、刀杆、刀冠于刀锥孔等在装夹时,要擦拭干净,各处螺钉要拧紧。4.2装夹车刀时,车刀从刀架中伸出长度一般以1.5-2倍刀杆厚度为宜。4.3装夹切断刀时,两个副偏角要装得相等。4.4车圆锥面时,应使刀尖的移动轨迹与工作台旋转轴线在同一个平面内,否则加工出来的圆锥母线不直引起角度误差。换刀或磨刀后也必须重新调整,使刀尖对准轴线。4.5在装夹车刀时,车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行,切刀尖位置应适当。4.6装夹螺纹车刀,车刀刀尖角的平分线应与工件的中心线垂直。5车削加工5.1加工同轴度要求高的工件内、外圆表面,应尽可能在一次装夹中完成,如不能在一次装夹中完成,在工件翻面前必须车出找正的工艺基准面,其端面和直径应尽量选择最大处。5.2车削圆柱齿轮坯内、外圆与基准端面时,必须在一次装夹中完成,并在该端面的齿轮分度圆附近车出0.5×0.5mm的"Ｖ"形刻线作为基准标记。5.3精车盘类、环类、套类等工件的内、外圆之前,应先车好定位基准面且保证良好的稳定性。5.4车削大平面时,精车应从中心向外走刀,这样的表面粗糙度值较小,切平面只能内凹。5.5仿形加工曲面时,必须完全根据样板进行。装刀时使车刀刀尖对准工作台轴线〔使刀尖移动轨迹与工作台旋转轴线在同一平面内。刀尖对准工件加工的起点,同时触头对准样板曲线的起点,二者同步移动。5.6工件需要做探伤检验的部位,其表面粗糙度值不大于Rａ６.3。5.7粗车、半精车一般不用切削液或用适量机械油的煤油。5.8加工中发现工件表面有气孔、砂眼等缺陷,应在精加工前处理好。5.9车削加工时,当刀架调整好后,不得随意移动横梁。6工件找正6.1未划线的毛坯件,并且有些表面不要求加工,则应根据工件上最大非加工表面均匀性找正。如果所有表面都需加工,则应按余量最小的表面找正,以保证加工后工件壁厚均匀。6.2工件毛坯若已划线,则按所划之线找正。6.3找正工件时,应注意图样和工艺的要求,粗加工找正应满足下道工序要求,精加工时应满足图样和工艺的要求。6.4如工件加工表面允许有黑皮时,应尽量对称保留。若表面存在缺陷时,应留量处理后再加工。卧车车削工艺守则1范围本标准规定了卧车车削加工应遵守的基本规则。本标准适用于在卧车上进行的车削加工。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则总则3.工件的装夹3.1用三爪卡盘装夹3.1.13.1.23.1.33.2用四爪卡盘装夹3.2.13.2.23.2.33.3用两顶尖定位装夹3.3.1棒料：主轴孔能通过,长度不大于机床规格最大中心距。铸锻件：工件直径≤100mm,长度≤400mm工件直径100＞100~200mm,长度≤600mm超出上述条件的工件均由镗床镗中心孔并平出端面。对尺寸较小各段轴颈的同轴度要求较高的工件,可以采用两端顶尖装夹。在顶尖间加工轴类工件时,车削前要调整尾座顶尖中心与床主轴中心线重合。在顶尖间加工细长轴时,应使用跟刀架。或中心架。在加工过程中要注意调整顶尖的顶紧力,死顶尖和中心架应注意润滑。对带孔的工件,应采用中心堵或梅花顶尖3.4一端用卡盘,一端用顶尖装夹加工长工件,特别是进行粗车时,应一端卡盘夹紧,另一端用顶尖顶住。精加工时为了减少定位误差,夹紧的轴颈应经过加工,并使它与另一端中心孔同心。工件要调头装夹时,必须先在工件上靠近尾端车出找正带,找正精度要保证图纸或工艺要求。3.5凡使用尾座时,尾座套筒尽量伸出短些,以增强刚性。3.6一端用卡盘,另一端用中心架〔或托滚装夹。3.6.13.6.2工件上架中心架或托滚得部位必须先车至表面粗糙度值Ra3.2µ3.6.33.7装夹已加工过的工件表面时,在卡爪鱼工件间应加铜垫或其它软材料以免损坏工件表面。3.8装开合件时,应采用四爪卡盘,结合处外圆应整齐,必须有两个卡爪夹在结合缝处,并找正结合缝。3.9装夹薄壁零件时,应使夹紧力分布在尽可能大的面积上,并使各卡爪的夹紧力均匀,大小适度,特别是在精加工前,要适当均匀地松各卡爪减少夹紧力,减少工件的变形。3.10套类铸件可利用冒口作夹头,必要时先把冒口外表面车圆。3.11车削细长轴时,可在卡爪鱼工件间垫入钢丝或一个钢丝圈,细铁棍等,使工件与卡爪成线接触,能起万向调节作用,防止工件弯曲。4工件找正4.1如果工件已划线,并在一端打好中心孔时,则可以用划线盘按十字中心线找正。4.2工件有些表面不加工,找正时应照顾各非加工表面壁厚的均匀性。如果所有表面都加工,则应根据加工余量最小的表面找正,以免有些面不够加工。4.3如果车削工件是半成品,则应根据已加工过的基准面找正,以保证待加工表面与基准面的位置精度。4.4一般粗加工用划针找正,精加工用百分表找正,在车床上能达到的一般找正精度见表1表1mm工件直径粗车精车≤3000.5～1.000.02～0.04＞300～10001.00～1.500.03～0.06＞10001.50～2.000.05～0.105车刀的装夹5.1在装夹各种刀具前,一定要把到夹、刀杆及刀垫等擦拭干净。5.2装夹车刀时,刀杆下面的垫片要少而平,压紧车刀的螺钉要拧紧。5.3车刀刀杆伸出刀架不宜太长,一般伸出长度以1.5～2倍刀杆高度为宜〔车孔、槽等除外。5.4车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。5.5刀尖高度的调整5.5.1a>车端面；b>车圆锥面；c>车螺纹；d>成形车削；e>切断实心工件。5.5.2a>粗车外圆；b>精车孔。5.5.3a>精车细长轴；b>粗车孔；c切断空心工件。5.6在切断大工件时,切刀可反装以减少振动。5.7安装滚花工具时,印尼使滚花轮表面与工件平行接触,并使滚花轮中心与工件中心相一致。5.8安装螺纹车刀时,刀尖角的平分线应与工件中心线垂直。6车削加工6.1车削台阶轴时,为了保证车削时的刚性,一般应先车直径较大的部分,后车直径较小的部分。6.2在轴类工件上切环形槽时,应在精车之前进行,以防止工件变形。6.3精车带螺纹的轴时,一般在螺纹加工之后再精车其它部分。6.4钻孔前,应将工件端面车平,必要时应先打中心孔。6.5在车床上铰孔、攻丝时,铰刀、丝锥和尾座套筒间,应尽量采用浮动装夹。6.6工件应尽可能在一次装夹中完成有同轴度要求的各表面的加工。6.7圆柱齿轮在精车时,内外圆及定位端面应一次撞击中加工完成,并在定位端面的部分直径圆处车出0.5mm×0.5mm的"V"形圆线做为标记。6.8车削细长轴时,可使用中心架和跟刀架或采用反向切削减少弯曲。6.9轴类工件,热处理后的工序如仍需使用中心孔。6.10大型工件在装夹、拆卸及切断时,应在床面上放垫木,以防工件坠落时发生事故。6.11车床切断时〔见图1,其芯部的安全尺寸应符合表2规定。6.12工件需做探伤检查的部位,其表面粗糙度不高于Ra3.2µm.ddLG料头长度L,mm1002004006001000件重量G,t安全尺寸d<mm>125302303745--33425360-5405063708584560758510010506580901101557729010512520658010011513525688511012514530729011513015540801001251451705085110135155185609011514516519570-12015017520580--16018021590190225100235表26.13加工偏重工件时,必须在卡盘上适当加配重。6.14凡图纸与工艺无特殊规定者,工件的倒角、倒圆按JB/ZQ4000.2的规定执行。5.15粗、半精车一般不用切削液,精车时钢类工件根据需要采用机油,铸铁件一般不用切削液或添加适量的煤油。钳工工艺守则1范围本标准规定了钳工应遵守的基本规则,适用于各企业的钳加工。钳工还应遵守JB/T9168.1的规定。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。JB/T9168.1－1998切削加工通用工艺守则总则JB/T9168.5－1998切削加工通用工艺守则钻削JB/T9168.11－1998切削加工通用工艺守则划线3划线见JB/T9168.11。4虎钳的使用4.1使用虎钳夹持工件已加工面时,需垫铜、铝等软材料的垫板；夹持有色金属或玻璃等工件时,则需加木板、橡胶垫等；夹持圆形薄壁件需用V形或弧形垫块。4.2夹紧工件时,不许用手锤敲打手柄。5錾削5.1錾削时,錾刃应经常保持锋利,錾子楔角应根据被錾削的材料按表1选用。表1工件材料錾子楔角低碳钢50°~60°中碳钢60°~70°有色金属30°~50°5.2錾削脆性材料时,应从两端向中间錾削。6锯削6.1锯条安装的松紧程度要适当。6.2工件的锯削部位装夹时应尽量靠近钳口,防止振动。6.3锯削薄壁管件,必须选用细齿锯条：锯薄板件,除选用细齿锯条外,薄板两侧必须加木板,在锯削是锯条相对工件倾斜角应小于或等于45°。7锉削7.1根据工件材质选用锉刀：有色金属件应选用单齿纹锉刀,钢铁件应选用双齿纹锉刀,不得混用。7.2根据工件加工余量、精度或表面粗糙度,按表2选择锉刀。表2锉刀适用条件加工余量mm尺寸精度mm表面粗糙度Rsm粗齿锉0.5~20.2~0.5100~25中齿锉0.2~0.50.05~0.212.5~6.3细齿锉0.05~0.20.01~0.056.3~3.27.3不得用一般锉刀锉削带有氧化铁皮的毛坯及工件淬火表面。7.4锉刀不得沾油；若锉刀齿面有油渍,可用煤油或清洗剂清洗后再用。8钻孔见JB/T9168.5。9攻螺纹9.1丝锥切入工件时,应保证丝锥轴线对孔端面的垂直。9.2攻螺纹时,应勤倒转,必要时退出丝锥,清除切屑。9.3根据工件的材料合理选用润滑剂。10铰孔10.1手铰孔时用力要均衡,铰刀退出时必须正转不得反转。10.2机铰孔见JB/T9168.5。10.3在铰孔时应根据工件材料和孔的粗糙度要求,合理选用润滑剂。11刮削11.1刮削显示剂一般用红丹油〔铅丹油,稀释度要适当。使用时要涂得薄而均匀。显示剂要保持清洁,无灰尘杂质,不用时要盖严。11.2平面刮削操作要点应按表3规定。表3种类操作要点粗刮1.刮削量大的部位采用长刮法2.刮削方向一般应顺工件长度方向3.在25mm×25mm内应有3~4点,点的分布要均匀细刮1.采用短刀法刮削2.每遍刮削方向应相同,并与前一遍刮削方向交错3.在25mm×25mm内应有12~15,点的分布要均匀精刮1.采用点刮法刮削,每个研点只刮一刀不重复；大的研点全刮去,中等研点刮去一部分,小而虚的研点不刮2.在25mm×25mm内出现点数达到要求即可铣削工艺守则1范围本标准规定了铣削加工应遵守的基本规则。本标准适用于在我厂铣床的各种铣削加工。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则总则３工件的装夹与找正３.１在平口钳上装夹３.１.１要保证平口钳在工作台上的正确位置,必要时用百分表找正固定钳口面,使其与机床工作台运动方向平行或垂直。３.１.２平口钳适用于装夹尺寸小＼形状简单的工件。３.１.３工件下面要垫放适当厚度的平行垫铁,夹紧时应使工件紧贴在平行垫铁上。３.１.４工件高出钳口或伸出钳口两端不宜太多,以防铣削时产生振动。３.１.５夹压工件以加工过的光滑表面时,应垫铜皮以防损伤已加工表面。３.２用分度头装夹工件３.２.１用分度头装夹工件,适用于需分度加工的工件。有的工件虽不需要分度,但为了装夹方便,也可以使用分度头。３.２.２用分度头装夹工件时,应先锁紧分度头主轴及将基座上四个螺钉拧紧,在紧固工件时不允许用管子套在手柄上施力。３.２.３在分度头两顶尖间装夹工件时,应使前后顶尖中心线重合。３.２.４用分度头分度时,分度手柄应朝一个方向摇动,摇到所需位置再过一点,然后再摇回到正确位置,以消除间隙。３.２.５分度时,手柄上的定位销应慢慢插入分度盘的孔内,切勿突然撒手,以免损坏分度盘。３.２.６装夹工件用弯板时,是用来在工件上铣出垂直面,弯板压牢后用百分表检查弯板对工作台面的垂直度,然后把工件再装夹在弯板上。３.２.７用专用夹具装夹工件时,是用来专门加工某种工件的。使用时应按工艺规定使用。４铣刀的选择与装夹４.１铣刀直径及齿数的选择４.１.１铣刀直径应根据铣削宽度,深度选择,一般铣削宽度和深度愈宽愈深愈好,铣刀直径也应增大。４.１.２铣刀齿数应根据工件材料和加工要求选择,一般铣削塑性材料或粗加工时,选用粗齿铣刀；脆性材料及精加工,半精加工应选用中细齿铣刀。４.１.３三面刃铣刀或立铣刀,适用于铣削带有台阶的工件。４.１.４角度铣刀适用于铣削工件的较小斜面或倒角。４.２铣刀的装夹４.２.１在卧式铣床上装夹铣刀时,不影响加工的情况下,尽量使铣刀靠近主轴,支架靠近铣刀,需铣刀离主轴较远时,应在主轴与铣刀之间装一个辅助支架。４.２.２在立式铣床上装夹铣刀,在不影响加工的情况下,尽量选用短刀杆。４.２.３铣刀装夹好后,必要时用百分表检查铣刀经向跳动和端面跳动。４.２.４若同时用两把圆柱形铣刀铣宽平面,应选螺旋方向相反的两把铣刀。５铣削加工５.１顺铣与逆铣的选用原则５.１.１在下列情况下,适宜采用逆铣：ａ铣床工作台丝杠与螺母的间隙较大,又不便调整时；ｂ工件表面有硬层,积渣或硬度不均匀时；ｃ工件表面凸凹不平较显著时；ｄ工件材料过硬是；ｅ阶梯铣削时；ｆ切削深度较大时；ｇ切断工件时〔较薄件例外５.１.２在下列情况,适宜采用顺铣：ａ铣削不易夹牢或薄而长的工件；ｂ精铣时；ｃ切断胶木,塑料,有机玻璃等材料或较薄零件时；５.２铣削前把机床调整好,将不用的运动机构锁紧。５.３机动快速趋进时,靠近工件前应该为正常进给速度,以防刀具与工件撞击。５.４用成形铣刀铣削时,为提高刀具的耐用度,铣削用量一般比圆柱形铣刀小２５％左右。５.５用仿形铣削成形面时,导向滚与靠模保持良好的接触,但压力不要太大,使滚子能灵活转动。５.６切断时铣刀尽量靠近夹具,已增加切断时的刚性。铣刀切过一定长度后,应在切口之间塞上一块适当厚的楔铁。５.７工件精铣加工一面后需翻面价工时,必须将基准面周边毛刺倒钝符合ＪＢ/ＺＱ４０００.２的规定,工作台擦净后方可摆放工件,找正压牢。５.８铣削过程中不准突然停车或停止进给。如需中途停车应使工件与刀具脱离,否则加工表面将出现凹痕或损坏刀具。５.９进给结束后,应将刀尖离开被加工表面适当距离,防止铣刀返回时划伤已加工表面。５.１０在龙门铣床上铣削平面时,应将垂直铣头主轴线调整到与工作台垂直位置,否则工件表面会出现下凹或倾斜现象。５.１１在龙门铣床上加工较重且长度短或偏重现象工件时,应尽可能采用两件以上同时加工,或在工件前后左右适当增加配重,以防铣床工作台载荷局部集中。５.１２铣削时应有充足的切削液,比较常用的是乳化液和机油。铣削铸铁件时,一般不用切削液,必要时可采用煤油。刨削工艺守则1范围本标准规定了我厂刨床〔牛头刨床、龙门刨床等加工时遵守的基本规则。本标准适用于我厂各种刨床刨削加工。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。在标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则总则3工件的装夹与找正3.1按划线找正。工件直接装夹在工作台上或平口钳内,根据工件的不同精度要求借助钢尺、卡钳、划针等对其进行找正。按划线找正装夹的工件找正尺寸精度应控制在0.5mm之内。3.2凡加工简单不需划线的工件,应按非加工面找正装夹,以保证加工工件的壁厚均匀。在工艺上未写找正精度的,工件按毛坯均匀性找正。3.3工件装夹要牢固可靠,夹紧力作用点要设在支承处或垫铁处,夹紧力大小为加工中工件不松动为宜。对刚性差易变性或精度要求高的工件,可适当增加辅助支承,如在压板与工件之间有悬空的地方应垫实。3.4较高工件的装夹,应采用顶杆支承。保证工件牢固。3.5如需夹在精加工表面的,在压板下面应加软垫如铜皮等。3.6夹紧力的作用点避免选在斜面和刚性差的地方,以免斜面作用使工件松动或工件变形。3.7主夹紧力方向尽可能与工件重力方向相同,以免刨削时工件被抬起或发生振动移位。3.8工件各加工面应尽可能在一次装夹找正都加工到,当一次装夹中不能完成所有面的加工时可先刨大平面,再以大平面为基准,刨其他加工面。3.9在平口钳上装夹与找正首先要保证平口钳在工作台上的正确位置,必要时用钢尺找正。3.9.2工件下面要垫适当厚度的平行垫铁,夹压工件时要使工件紧密地靠在点贴上。工件高出钳口或伸出钳口两端不应太长,高出或伸出过长的应缩短。刨垂直平面时为防止刨坏工作台,应将该垂直面对准T形槽或工作台侧面使其平行,并把工件垫高。装夹薄板时应采用带用斜度的"撑板",使工件紧紧贴在工作台台面上。在龙门刨床加工较短零件时,要多件同时加工,避免工作行程过短。一般工件行程不得小于全程的四分之一。在龙门刨床装夹重而窄的工件偏于工作台一侧加工时,应对称装夹或加配重。工件装夹之后应先点动开车,检查各部是否碰撞或松动,然后校准行程长度。4刨刀装夹装夹刨刀时刀具伸出长度尽量短,一般直头刨刀长度应为刀杆厚度的1.5~2倍,弯头刨刀略大于弯曲部分的长度。注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。5刨削加工操作注意事项5.1刨削薄板时应根据余量情况多次翻面装夹加工,以减少工件的变形和避免达不到精度。5.2刨削有空刀槽的面时,应降低切削速度,在空刀槽长度足够的情况下严格控制刀具的行程。5.3在精刨式发现工件表面有波纹或不正常声音时,应立即停机检查。5.4在龙门刨床上应尽量采用多刀加工。5.5刨平键是留量应参考工艺手册中有关余量标准。5.6工艺规定平面刮研的,基础面粗糙度可按图样低一级加工；未有规定磨削或刮研工序的在精刨后一次达图。5.7图样中未注明倒角、倒圆按JB/ZQ4000.2的规定执行。5.8操作者应按被加工表面形状合理选用刨刀。5.9粗刨时一般不用冷却液；精刨铸铁件时可以加煤油；精刨钢件时加硫化油或煤油与白铅油的混合液。插削工艺守则1范围本标准规定了刨、插削加工应遵守的基本规则,适用于各企业的刨、插削加工。刨、插削加工还应遵守JB/T9168.1的规定。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。JB/T9168.1－1998切削加工通用工艺守则总则3工件的装夹3.1在平口钳上装夹首先要保证平口钳在工作台上的正确位置,必要时应用百分表进行找正。工件下面垫适当厚度的平行垫铁,夹紧工件时应使工件紧密地靠在垫铁上。工件高出钳口或伸在钳口两端不应太多,以保证夹紧可靠。3.2多件划线毛坯同时加工时,必须按各件的加工线找正到同一平面上。3.3在插床上加工重而窄的工件,需偏于一侧加工时,应尽量两件同时加工或加配重。3.4在插床工作台上装夹较高的工件时应加辅助支承,以使装夹牢靠。3.5工件装夹以后,应先用点动开车,检查各部位是否碰撞,然后校准行程长度。4刀具的装夹4.1装夹插刀时,刀具伸出的长度应尽量短,并注意刀具与工件的凸出部分不要相碰。4.2插刀杆应与工作台面垂直。4.3装夹插槽刀和成形插刀时,其主切削刃中线应与原工作台中心平面线重合。4.4装夹平头插刀时,其主切削刃应与横向进给方向平行,以保证槽底与侧面的垂直度。5插削加工5.1刨、插削有空刀槽的面时,应降低切削速度,并严格控制刀具行程。5.2在精插时发现工件表面有波纹和不正常声音,应停机检查。镗削工艺守则1范围本标准规定了镗削加工应遵守的基本规定。本标准适用于我厂各种镗削加工。2引用标准下列标准所包含的条文通过在本标准中引用而构成为本标的条文。在标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨、使用下列标准最新版本的可能性。JB/T9168.1-1998切削加工通用工艺守则总则SZ2136-1997机动攻丝守则3工件的装夹与找正3.1在卧式镗床工作台上装夹工件时,工件应尽量靠近主轴箱安装。3.2对刚性差、易变形或精度要求高的工件,可适当增加辅助支承。如压板悬空,压板下应垫实。精镗过程中为防止工件变形,应适当调整各压板的夹紧力。3.3在落地镗床上加工大型工件时,要考虑工件夹紧位置,使镗床主轴尽量少伸出,尽可能在一次装夹中多加工几个面,提高其效率。3.4工件直接放在廻转工作台或落地工作台上,一般可用螺栓压板夹紧。夹紧力的作用点要在支承处或垫铁处,夹紧力的大小要适当。粗镗时夹紧力要大些,精镗时夹紧力应小些,保证夹紧稳定可靠并止工件变形。3.5工件的压板如需压在精加工过的表面处,应用软垫〔如铜皮等垫于压板与工件表面之间。3.6用通用或专用夹具装夹工件时,必须按要求检查定位面和基准面的状况,合格方可使用。3.7对相互位置精度要求较高的工件,应该在一次装夹中加工出各被加工面。3.8镗床加工的工件,均应按线找正装夹；如不是按划线找正装夹,则应选择一个粗基准,该基准应保证主要加工表面的余量均匀,并照顾脐子不得偏移过多。3.9对两件把合在一起的孔,除按十字线,圆线找正外,还必须使结合面与基准面等高,并按结合面找正主轴的轴心再加工孔。4刀具的装夹在装夹镗刀杆及刀盘时,需擦净锥柄及机床主轴孔。装镗刀杆时拉紧螺栓应拧紧,要装的刀盘应事先用对刀装置调整好。5镗杆的选择5.1为了保证镗杆的刚性,在可能条件下尽量使其伸出长度短而直径大即长径比小。5.2在镗孔时除保证镗杆刚性外,还应有足够的排屑空间,一般镗杆直径等于0.6~0.7倍的加工孔径。6镗削加工的一般要求6.1镗孔前将廻转工作台及床头箱按加工位置锁紧。6.2在镗〔扩铸、锻件毛坯孔前,应先将孔端倒角。6.3当孔内需镗环形槽〔退刀槽除外时,应在精镗孔前镗槽。6.4在镗床上铰刀精孔是,应先镗后铰。6.5精镗孔时应先试镗,测量合格后才能继续加工。6.6使用带导柱铰刀时,注意导柱部分的清洁和润滑情况,防止加工过程中卡死。使用浮动铰刀时注意刀体在方孔中运动情况,浮动应灵活。镗刀杆和镗套之间润滑要充分。6.7镗盲孔或台阶孔时,走到终了应稍停片刻再退刀。6.8在精密坐标镗上加工工件时,应严格控制室温和机床—刀具—工件系统的温度。7同轴孔系的镗削方法7.1用伸镗杆镗同轴孔,首先在距镗刀最近一端箱壁上镗孔,然后伸向箱体内部镗孔。镗杆伸出两〔包括刀杆不大于镗杆直径的五倍。7.2用导向支承套镗孔,对于两壁间距离较大的孔或在镗同一轴心线上的几个同轴孔,可先镗好前端孔,在该孔内装上导向支承套以支承镗杆,再继续加工后面孔。7.3当镗削同一轴心线上两个以上的同轴孔时,对同轴度精度要求较高的,用长镗杆架在尾架上支承孔中再镗孔。采用该方法镗孔,应严格找正尾架支承套轴心线与镗杆主轴轴心线的同轴度。8调头镗〔从孔壁两侧分别进行镗孔8.1工件一次安装在廻转工作台上。在镗完一侧孔后将廻转工作台转1800再镗另一测孔。若工作台廻转精度低,可预先在工件上加工出一条与孔的轴心线平行的辅助基准面或工作台上装夹一平尺,先找找辅助基面或平尺,然后以辅助基准面或平尺为基准调头镗另一侧孔。8.2工件分两次装夹的,从工件两端镗扎。工件的调整与找找方法有以下两种。镗完一端孔后工件调头1800二次装夹,用千分表镗完的孔找正第二次装夹的位置,使两孔获得同一轴心线,再加工另一端。用辅助面或辅助孔为基准找正,可以先在工件上加工出一条辅助基准面,或在镗削第一个孔同时镗一个辅助孔,工件掉头后按这些辅助基准找正镗杆主轴轴心线、然后加工。9平行孔系加工其主要技术要求是平行孔的轴心线与基准面平行。通常采用试镗法和坐标法加工。9.1试镗法：首先将第一孔按图纸尺寸镗好,然后按化纤将主轴调整到第二个孔的中心处,进行试镗量出中心距。根据图纸要求中心距公差,再进一步调整主轴位置,进行第二次试镗,直到满足图纸要求为止,依此孔为基准镗削其余孔。9.2坐标法：把被加工孔系间的位置尺寸,换算成直角坐标的尺寸关系。用镗床的数显装置或采用块规与千分表来调整主轴位置。10垂直孔系加工方法10.1按基面定镗杆的角度位置。将第一个孔加工完后,在孔端面靠一平尺,在工件转900后用固定在镗杆上的千分表拉平尺,调整工作台或工件位置,使主轴与平尺平行,然后用内径千分尺测量镗杆与平尺间的距离。10.2按新洲轴心线定镗杆角度位置。把第一个孔加工完后在孔中装上心轴,将工件或工作台转900,用千分表拉心轴的侧母线、调整工件或工作台转角位置,然后再定第一个端面刀镗杆轴心线的位置〔该方法适用于工件精度要求高或生产批量较大情况。11其它镗削加工要求11.1孔的端面镗削,应与孔在同一次装夹中加工完成,以保证与空的轴心线垂直。11.2平面镗削方式分端镗与圆镗两种,一般采用端镗。11.3用镗床加工中心孔时先将毛坯端面镗平。中心孔尺寸按图纸和工艺规定加工。11.4攻丝前钻扩孔是应注意保证位置精度,铰孔和攻丝时应该采用浮动刀杆。较大规格螺纹孔〔公制M40~M120；英制11/8~41/2应尽量采用旋风铣头加工,并遵守SZ2137的规定11.5对加工余量大精度要求高的工件或刚性差易变形的工件须将粗精加工分开,并使平面加工与孔加工交替进行,以减少因应力引起的变形。11.6凡图纸及工艺无特殊要求的机械加工倒角、倒圆均按JB/ZQ4000.2的规定执行。机动攻丝工艺守则1范围本标准规定了在钻床、镗床及车床上机动攻丝是应遵守的基本规则。本标准适用于在钻床、镗床及车床上的螺纹孔加工。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。JB/T9168.1－1998切削加工通用工艺守则总则3机动攻丝的范围与材料硬度3.1普通螺纹从M16~M64；英制螺纹从5/8〞~21/2〞；管螺纹从3/8~2。3.2公称直径大于普通螺纹M64、英制螺纹21/2〞、管螺纹两者应先用刀刃刀具挑出螺纹初形,最后用丝锥攻丝成形。3.3公称直径小于普通螺纹M16、英制螺纹5/8〞、管螺纹3/8者,准许只钻孔而不进行机动攻丝。3.4车床上加工的轴向中心螺孔,其公称直径小于普通螺纹M16、英制螺纹5/8〞、管螺纹3/8者,仍为机动攻丝。3.5机动攻丝要求被加工材料硬度不大于320HB。4对机用丝锥的要求4.1丝锥的选择机动攻丝应选择适用于钻床或镗床的机动丝锥、其结构形式见图1。要求丝锥的工作部分〔L应长度适宜,切削部分〔L锋利,校准部分〔L完整、精准,标记清晰。图14.2丝锥的前角和刃倾角丝锥的前角与被加工工件材质有关,所选择的丝锥其前角应符合表1规定。表1被加工材料前角〔γ代号软钢及韧性钢〔20、2512°~15°不标记中硬钢〔45、35等8°~12°硬钢、铬锰钢5°~7°5°青铜及铸铁0°~6°黄铜5°~10°15°铝20°~30°刃倾角〔λs的选择对工件的质量及刀具寿命影响很大,普通直槽丝锥刃倾角一般为0°左右,加工通孔时直槽丝锥允许刃倾角〔λs为－〔5°~10°。4.3丝锥的槽形丝锥的槽形应有一定的容屑空间,保证排屑顺利,丝锥切削完毕反转退出时,齿背不致发生刮削和排屑现象。因此要求丝锥槽形圆滑、粗糙度值不大于Ra1.6m。重磨时前面不允许有凸台,以防阻碍排屑。在韧性金属制件上对盲孔和断续表面孔的攻丝,可选用螺旋槽丝锥。4.4丝锥的刃磨丝锥前角〔γ的刃磨应按被加工材料的不同选择相应的角度值,其角度值应符合表1规定。丝锥的刃磨应符合SZ1635的有关规定。5对攻丝夹头的要求5.1机动攻丝通常采用表2规定的公司夹头、西德〔WFSL快换攻丝夹头及1612.10〔BF21—2刚性攻丝工具。表2型号攻丝范围莫氏锥度丝锥直径,mmJJ3M3~M123、43、4、5、6、8、10、12JJ4M12~M243、4、512、14、16、18、20、22、24JJ5M24~M42524、27、30、33、36、39、42JJ6M45~M80645、48、52、56、60、64、68、70、76、805.2攻丝夹头应锥尾完好,无碰伤及锈蚀,具有良好的精度,不符合要求的夹头不允许选用。5.3丝锥套上的扭矩过载保护装置应使用力矩搬手在予调室进行予调；也可以根据生产经验或通过试切,按螺纹规格及被加工工件材质等具体情况适当调整。攻丝夹头扭矩的调整值应符合安全攻丝扭矩值的规定,见表3。表3安全攻丝扭矩值公制螺纹公制细螺纹螺纹直径mm扭矩Nm螺纹直径mm扭矩Nm螺纹直径mm扭矩Nm’螺纹直径mm扭矩NmM2<×0.4>0.25M45<×4.5>360M2×0.250.15M45×3184M2.5<×0.45>0.35M48<×5.0>430M2.5×0.350.20M48×3196M3<×0.5>0.20M52<×5.0>460M3×0.350.28M52×3210M3.5<×0.6>0.70M56<×5.5>550M3.5×0.350.35M56×4380M4<×0.7>1.00M60<×5.5>600M4×0.50.70M60×4400M5<×0.8>2.00M64<×6>720M5×0.51.00M64×4430M6<×1.0>3.5M68<×6>760M6×0.752.00M68×4450M8<×1.25>7.5M72<×6>800M8×13.5M72×4480M10<×1.5>14.5M76<×6>840M10×1.259.0M76×4510M12<×1.75>20M80<×6>880M12×1.2510M80×4530M14<×2.0>35M85<×6>930M14×1.516M85×4560M16<×2.0>40M90<×6>980M16×1.517M90×4590M18<×2.5>65M95<×6>1030M18×1.520M95×4610M20<×2.5>75M100<×6>1080M20×1.523M100×4640M22<×2.5>80M105〔×6>1140M22×1.526M105×4680M24<×3.0>110M110<×6>1200M24×246M110×4720M27<×3.5>125M115<×6>1230M27×252M115×4760M30<×3.5>175M120<×6>1280M30×258M120×4780M33<×3.5>190M125<×6>1330M33×264M125×4800M36<×4.0>240M130<×6>1440M36×2150M130×4830M39<×4.0>270M140<×6>1500M39×2160M140×4890M42<×4.0>330M150<×6>1600M42×2172M150×4950注：1安全扭矩数值是以材料为钢,强度为600~800N/mm²,单锥切削的数值〔新丝锥或重磨后的丝锥确定。2在使用成组丝锥切削时,这些数值要减小。二支锥切削,扭矩值约减小1/3；三支锥切削,扭矩值约减小1/2。6攻丝前钻孔用钻头直径的选择6.1钻孔用钻头直径的选择与被加工工件的材料有关,通常应满足以下规定：a被加工材料为钢或黄铜时,选用钻头直径应稍大于螺纹小径,计算方法见公式〔1、〔2。P＜1时：dz＝d－p,mm……………〔1P＞1时：dz＝d－〔1.04~1.06p,mm……………〔2b被加工材料为铸铁或青铜时,选用钻头直径应适当减小,其近似计算方法见公式〔3。钻头直径减小量也可以按表4选用。dz＝d－1.1p,mm……………〔3c被加工材料为耐酸、耐热刚时,选用钻头直径应适当增大,其近似计算方法见公式〔4。钻头直径增大量也可以按表5选用。dz＝d－〔0.9~0.95p,mm…………………〔4公式〔1~〔4式中：dz－钻头直径,mm；p－螺距,mm；d－螺纹公称直径,mm。表4mm螺距P钻头直径减小量0.5~20.13~60.2.表5mm螺距P钻头直径增大量0.5~1.750.12~30.23.5~4.50.35~60.46.2按公式计算所得数值与标准钻头直径不符时,可选取近似的标准钻头。7攻丝切削速度的选择根据被加工零件材料性质选择适当的切削速度：加工不通孔或深孔螺纹,切削速度小于3m/min。加工通孔螺纹,切削速度小于4m/min。8对所钻孔的要求8.1钻孔余留深度一般为0.7d,不通孔不允许钻透。8.2螺纹孔钻出后,在孔口端面应倒120°角,倒角尺寸按GB/T3的规定执行,内螺纹倒角直径不大于1.05d。〔d为内螺纹大经。9润滑冷却液的选择机动攻丝时应选用润滑性较好的防锈润滑油或高浓度的机压乳化油,按被加工工件的材质按表6选择合适的润滑冷却液。表6机动攻丝时润滑冷却液被加工材料碳钢、合金钢不锈钢高温合金铸铁铜及其合金铝及其合金润滑冷却液1,2,31,2,32,31,222注：表中数字意义如下：a防锈润滑两用油〔型号：SF—03,产地：XXb极压乳化油〔型号：SF—0403,产地：XXc长效节能机械油〔型号：823,产地：XX10机动攻丝操作10.1攻丝前应把图纸看清,使用丝锥规格要与图纸完全相符,若使用旧标准丝锥,必须使新旧对照的精度相对应。10.2在镗床上攻丝时,应按螺距挂好手把；在车床或钻床上攻丝是可采用手动进给。10.3攻丝时,要保证丝锥与工件的底孔同轴。10.4开始攻丝时,要稍加轴向力,使丝锥切入工件,切入几圈后不准再施力。退出丝锥时要板动手轮帮助机床主轴退回。10.5攻制深孔或不通孔螺纹时,攻完头锥后要清理切屑,然后方可攻二锥。10.6钻孔和攻丝应在同一工位中完成,在镗床上攻丝必须要遵守此项原则。10.7要注意检查丝锥的磨损情况,丝锥的允许磨损量见表7。表7mm螺距丝锥磨损量10.251.250.351.50.51.75~2.50.63~40.7钻削工艺守则1范围本标准规定了钻削加工应遵守的基本规则,适用于各企业的钻削加工。钻削加工还应遵守JB/T9168.1的规定。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。JB/T9168.1－1998切削加工通用工艺守则总则3钻孔3.1按划线钻孔时,应先试钻,确定中心后再开始钻孔。3.2在斜面或高低不平的面上钻孔时,应先修出一个小平面后再钻孔。3.3钻不通孔时,事先要按钻孔的深度调整好定位块。3.4钻深孔时,为了防止因切屑阻塞而扭断钻头,应采用较小的进给量,并需经常排屑；用加长钻头钻深孔时,应先用标准钻头钻到一定深度后再用加长钻头。3.5螺纹底孔钻完后必须倒角。4锪孔4.1用麻花钻改锪钻时,应选短钻头,并应适当减小后角和前角。4.2锪孔时的切削速度一般应为钻孔切削速度的三分之一至二分之一。5铰孔5.1铰孔后需铰孔时,应留合理的铰削余量。5.2在钻床上铰孔时,要适当选择切削速度和进给量。5.3铰孔时,铰刀不许倒转。5.4铰孔完成后,必须先把铰刀退出,再停车。6麻花钻的刃磨6.1麻花钻主切削刃外缘处的后角一般为8°~12°。钻硬质材料时,为保证刀具强度,后角可适当小些；钻软质材料〔黄铜除外时,后角可稍大些。6.2磨顶角时,一般磨成118°,顶角必须与钻头轴线对称,两切削刃要长度一致。划线工艺守则1范围本标准规定了划线应遵守的基本规则,适用于机械制造中的划线。划线还应遵守JB/T9168.1的规定。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。JB/T9168.1－1988切削加工通用工艺守则总则JB/T7974－1995铸铁平板3有关术语3.1平面划线在工件的两坐标体系内进行的划线。3.2立体划线在工件的三坐标体系内进行的划线。3.3毛坯划线在铸件、锻件、焊接件等毛坯上进行的划线。3.4半成品划线在半成品件上进行划线。3.5基准线在划线中作为确定各线间相互位置关系依据的线。3.6加工线划在工件表面上作为加工界限的线。3.7找正线划在工件上,用来找正其在机床工作台上正确性的线。3.8检查线划在工件上,用来检查划线或加工结果正确性的线。3.9尺寸引线将工件上划的加工线或检查线等延伸到不加工部位或指定部位的那段线。3.10辅助线加工线以外的线,如找正线、检查线、尺寸引线等均为辅助线。3.11基准中心平面实际中心平面的理想平面。注：实际中心平面,为从两对应实际表面上测得的各对应点连线中点所构成的面。3.12借料划线时,对有局部缺陷的毛坯〔或工件在总余量许可的情况下,将缺陷划在加工线以外的补救措施。4划线前的准备4.1划线平台应保持清洁,所用划线工具应完好并应擦拭干净,摆放整齐。4.2看懂图样及工艺文件,明确划线工作内容。4.3查看毛坯〔半成品形状、尺寸是否与图样、工艺文件要求相符,是否存在明显的外观缺陷。4.4做好划线部位的清理工作。4.5对划线部位涂色。5常用划线工具的要求5.1划线平台〔平板划线平台应按有关规定进行定期检查、调整、研修〔局部,使台面经常保持水平状态；其平面度不得低于JB/T7974中规定的3级精度。大平台不应经常划小工件,避免局部台面磨凹。保持台面清洁,不应有灰砂、铁屑及杂物。工件、工具要轻放,禁止撞击台面。不用时台面应采取防锈措施。5.2划针、划规对铸件、锻件毛坯划线时,应使用弹簧钢或高速钢划针,针尖磨成15°~20°。划线的线条宽度应在0.05~0.1mm范围内。毛坯划线和半成品划线所用的划针、划针盘、划规不应混用。划针盘用完后,必须将针尖朝下、并列排放。5.3成对制造的V形垫铁应做标记,不许单个使用。6划线基准的选择6.1一般选择原则a划线基准首先应考虑与设计基准保持一致；b有已加工面的工件,应优先选择已加工面为划线基准；c毛坯上没有已加工面时,首先选择最主要的〔或大的不加工面为划线基准。6.2平面划线基准选择a以两条互相垂直的中心线做基准；b以两条互相垂直的线,其中一条为中心线做基准；c以两条互相垂直的边线做基准。6.3立体划线基准选择a以三个互相垂直的基准中心平面做基准；b以三个互相垂直的平面,其中两个为基准中心平面做基准；c以三个互相垂直的平面,其中一个为基准中心平面做基准；d以三个互相垂直的平面做基准。7毛坯的找正与借料7.1毛坯划线,一般应保证各面的加工余量分布均匀。7.2对有局部缺陷的毛坯划线时可用借料的方法予以补救。8打样冲眼8.1加工线一般都应打样冲眼,且应基本均布。直线部分间距大些,曲线部分间距小些。8.2中心线、找正线、尺寸引线、装配对位标记线、检查线等辅助线,一般应打双样冲眼。8.3样冲眼应打在线宽的中心和孔中心线的交点上。下料工艺守则1范围本标准规定了下料应遵守的基本规则,适用于各企业的下料。下料还应遵守JB/T9168.1的规定。2引用标准下列标准所包含的条文,通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时,所示版本均为有效。所有标准都会被修订,使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。JB/T9168.1－1998切削加工通用工艺守则总则3下料前的准备3.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。3.2核对材料、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。3.3查看材料外观质量〔疤痕、夹层、变形、锈蚀等是否符合有关质量规定。3.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中,考虑能否套料。3.5号料端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时,必须讲不规则部分让出。号料时应考虑下料方法,留出切口余量。3.6有下料定尺挡板的设备,下料前要按尺寸要求调准定尺挡板,并保证工作可靠,下料时材料一定靠实挡板。4下料4.1剪切下料钢板、扁钢下料时,应优先使用剪切下料。用剪床下料时剪刃必须锋利,并应根据下料板后调整好剪刃间隙,其值参见附录A。剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。下料时应先将不规则的端头切掉。切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。4.2气割下料气割前应根据被切割板材厚度换好切割嘴[参见附录B],调整好表压,点火试验合格后方可切割。气割下料时,毛坯每边应留适当加工余量,手工气割下料毛坯加工余量参见附录C。气割下料后,应将气割边的挂渣、氧化物等打磨干净。4.3锯削下料用锯削下料时,应根据材料的牌号和规格选好