锅炉评审取证专用《工艺守则》（C级）

以下是我公司锅炉设计、制造评审取证样本，如筹备取证还需要其他资蚓节TF /咛节咕广魂料）或实地帮助。受控类别： 文件编号：发放编号： 生效时间：锅炉工艺守则汇编第一版修改号：0批准： 审核： 编制： XXX机械有限公司通用工艺守则目录.锅炉受压元件划分规则.钢板和型材下料工艺守则.气割工艺守则.卷板工艺守则.焊条、焊剂烘干工艺守则.焊条电弧焊工艺守则.埋弧自动焊工艺守则.手工碳弧气刨工艺守则.锅炉焊接工艺评定工艺守则.锅炉产品焊接试件制备工艺守则.射线探伤工艺守则.锅炉水压试验工艺守则.锅炉油漆、包装工艺守则.空气等离子切割工艺守则.锅炉筑炉通用工艺.焊缝返修工艺守则.定位焊缝的工艺规定.封头划线工艺守则.筒体划线工艺守则.管材下料工艺守则.鸨极氮弧焊工艺守则.锅炉制造过程关键工序的控制规定.锅炉外包工艺守则.结构件焊接工艺守则.设计、工艺文件管理规定.钻孔工艺守则.胀管工艺守则.弯管工艺守则.超声检测工艺守则.渗透检测工艺守则.磁粉检测工艺守则锅炉受压元件划分规则编号:XX-PR-2015/001(A/0)编制： 校对： 审核： 批准： XXX机械有限公司技术标准锅炉受压元件划分规则XX-PR-2015/00KA/0)为了进一步提高锅炉制造质量，加强工艺检验控制，根据锅炉使用过程中的工况条件,对照《规程》要求，我公司对锅炉受压元件的划分作以下规定：1主要受压元件筒体；封头，U型圈：人孔、手孔、接管；水管、火管；试板；法兰、吊耳。2受压元件标记移植规定主要受压元件须作标记移植；标记移植按本公司《材料标记及标记移植的规定》执行；钢板和型材下料工艺守则编号:XX-PR-2015/002(A/0)编缶U： 校对： 审核： 批准： XXX机械有限公司技术标准钢板和型材下料工艺守则1主题内容与适用范围本守则规定了本公司锅炉用钢板和型材划线、下料的有关技术要求。本守则适用于本公司锅炉用钢板和型材划线、下料。2引用标准JB/T3375锅炉原材料入厂检验JB4308锅炉产品钢印及标记移植规定3操作前技术准备操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。设备操作人员须持证上岗。操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。所用钢材必须按JB3375等有关标准和规定经验收合格方能使用。严禁不合格钢材进入车间。需要有材质钢印（或标记）的钢材，下料前操作人员必须按JB4308规定在坯料和余料上进行钢印（或标记）移植，无标记移植的不得流入下道工序。下料前操作人员应检查材料的儿何状态和表面质量。凡是弯曲、扭曲、凹凸不平或存在表面缺陷的材料均应在下料前予以矫平（直）或修复。4划线一般规定钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。划线前，钢材表面必须清理干净，去除锈蚀、油污等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检验部门作出处理后，方可划线。自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。划线的技术要求应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。断面不规则的钢材划线时必须将不规则部分让出。应注意个别工件对材料轧制纹络的要求。用石笔所划的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，•般应先划中心线，以此为基准再划圆弧，最后再划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。在带有剪切边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要除去剪切应力区。当板厚不大于20mm时，下料线距剪切边不小于10mm；当钢板厚度大于20mm时，下料线距剪切边应大于钢板厚度的一半。在带有毛边的钢板上划筒体等受压元件的下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。当筒节板材需刨边时，在刨边线内侧50mm处须划出刨边检查线。XXX机械有限公司技术标准钢板和型材下料工艺守则 XX-PR-2015/002(A/0)划线的标记为了防止主要尺寸线在运转、加工过程中失去痕迹，应对准划线中心打上样冲眼，在拐弯或弯曲的地方应打得密一些。打样冲眼的深度一般不大于0.5mm,其偏离划线位置的偏差不得大于0.5mm。划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时，应对主要的线加注标记，并用油漆(不锈钢件用水性记号笔)标出，以示区别。线的标记按表一的规定执行。表一:线的标记线的种类线的标记油漆的颜色下料线白色或黄色加工线中心线划线的尺寸偏差钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。划线的质量检验钢材划线的质量检验实施自检、互检、专检、检验员为主的质量把关。4.5.2筒体、封头等重要工件应进行百分之百的检验；其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由检验部门自行决定。5下料下料方式选用的一般原则下料应优先选用机械下料，其次选用火焰气割下料。应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。应尽量选用下料精度较高的方法下料。受压件筒节板料不得剪切下料。机械下料机械下料通用要求下料前钢材表面必须清理干净。下料前工件上所划的线模糊不清时，应用粉线按样冲重新弹出后，再进行下料。多人联合作业时，必须有专人指挥负责。数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。板材下料的一般规定钢板机械下料时，直线剪切在剪板机上进行；异形薄板工件外形剪切可在振动剪上进行；扁钢亦可在冲剪机上下料。剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表二调整。表二：剪切间隙mm钢板厚度46810121416剪切间隙0.150.250.350.450.550.650.75XXX机械有限公司技术标准钢板和型材下料工艺守则 XX-PR-2015/002（A/0）重叠剪切或冲剪。剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下剪口略低。剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大0.5mm。剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间。剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。振动剪剪切时，在刃口两侧可安装托架或夹具。剪切直径较大的圆板可采用定心装置，工件作旋转运动。剪剪切时，应调整好刀刃间隙，通常为四分之一板厚。剪切内孔前，需将上下刀刃分开，工件放入后再对合上下刀刃。剪切时，需先剪出一个缺口再沿线剪切。5.2.3型材下料的一般规定型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）下料应根据材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式。锯切下料时，要根据材料选好带锯、锯条或锯片并在相应锯床上精心调试后进行下料；亦可采用联合冲剪机、压力机或冲床下料。集束或重叠锯切时必须夹紧工件。工件装夹时，使材料轴线方向与弓架锯切平面垂直,材料长度超过锯床台面宽度时，应有料架支撑。锯切不锈钢等韧性大、强度高的材料时，须用润滑剂润滑散热。润滑剂可采用乳化液、硫化油等。气割下料气割下料按《气割工艺守则》的有关规定执行。下料尺寸公差（偏差）及质量要求F料尺寸公差（偏差）除图样标有明确的尺寸偏差以外，下料尺寸偏差、截面垂直度等应符合有关材料下料尺寸公差（偏差）工艺标准的规定机械下料质量要求剪切下料后，切口断面不得有撕裂、裂纹和棱边。分几刀剪成的工件不得有明显的凹凸剪口接头，且接头处的错位应打磨平整，边缘保持平直。气割下料质量要求钢板火焰切割后，保证边缘光滑，适于焊接。气割工作结束后，气割工应将工件上的粘渣清除干净，然后按工件的质量要求对切割面质量和尺寸偏差进行检查。下料的质量检验钢材下料的流转过程实施贯彻自检、互检、专检、检验员为主的各工序之间的把关。对于筒体、封头等重要工件应进行逐件检验，成批仿形切割的零件和其它工件则应做好首检和抽检，抽检数量可根据工件的具体情况由检验部门自行决定。气割工艺守则编号:XX-PR-2015/003(A/0)编制： 校对： 审核： 批准： XXX机械有限公司技术标准气割工艺守则1、适用范围气割主要适用于碳钢、低合金钢的切割。2、气割前的准备2.1检查工作场地是否符合安全操作规程，回火防止器等是否正常。2.2切割前将工件垫平，工件下面留有100mm空隙，有利于氧化溶渣吹出。3检查射吸式割炬的射吸能力。方法：关闭乙焕总阀，拔下乙快进气软管，打开氧气总阀，再打开乙焕阀及予热氧阀。此时将手指头放在割炬的乙快进气管接头上，如手指感觉有吸力，说明割炬正常完好；反之割炬有毛病，待检查修复后才能使用。检查并调整割嘴喷射出的火焰成整齐的形状，喷射出的切割氧流（风线）为笔直而清晰的一条直线，在火焰中心没有歪斜和交叉，全长粗细均匀才合标准，予热及切割火焰为中性焰。采用半自动切割时，将小车轨道找正，摆平并调整好切割机的位置，预调好割嘴的角度以及切割速度。3、气割规范1手工气割规范的选择见表-：3.2半自动气割规范的选择见表二：4、气割操作1气割时，操作者与钢板等材料之间应加以挡板，防止飞溅的氧化溶渣烧伤操作者。表一:手工气割规范板厚mm割 炬气体压力MPa型号割嘴号码02C2H23-12G01-301-20.4〜0.50.001-0.1212-30G01-302-40.5~0.70.001-0.1230-50G01-1003〜50.5~0.70.001-0.12表二：半自动气割规范板厚mm割嘴号码气体压力MPa气割速度mm/min02C2H25-2010.5~0.7>0.02500~60020〜4020.6〜0.9>0.025400~50040〜6030.7~1.0>0.04300~4004.2点燃割炬并调整火焰，火焰大小根据板厚适当进行调整，待钢板被予热至略红达到燃烧温度时，打开切割氧气阀进行气割。4.3手工气割钢板开始时，割嘴可向与切割方向相反的方向倾斜一定角度。见图一：倾斜方向切割方向图一切割方向图一XXX机械有限公司技术标准XX-PR-2015/003(A/0)气割工艺守则XX-PR-2015/003(A/0)注：气割钢板厚度6V6mm时，割嘴后倾15°〜25°；气割钢板厚度6mmV3V30mm时，割嘴后倾5"〜15°；气割钢板厚度6>30mm时，割嘴后倾5°〜10°待钢板割穿后即将割嘴垂直于工件。4割嘴与工件表面的距离以3〜5mm为宜，间隙过小，火焰芯触及工件表面，易使气割缝渗碳，并容易回火损伤割嘴。气割整体法兰时，先割内圆，后割外圆，在钢板上先切割一个孔，割孔预热钢板，使其达到燃烧点，并接近熔点时，开启切割氧阀，割嘴先倾斜一个角度，快割穿时，加大氧气流量，并将割嘴垂直于钢板，直到割穿，连续切割工件。气割坡口按事先划好的坡口尺寸线，调整好割嘴角度（坡口的斜度可用角钢作为气割角度靠模），用向前或往后的操作方法进行切割。5、气割质量5.1气割切口表面应平整圆滑干净，粗细纹要一致。5.2气割缝隙要小，缝隙宽窄均匀一致。5.3气割切口的钢板边缘棱角没有熔化现象。5.4检查切口表面无裂纹、分层、夹渣等缺陷。5.5气割的氧化铁熔渣容易脱落。6、其它6.1为保证焊接质量，在机加工无法加工坡口的情况时，应尽量采用半自动切割。6.2气割完毕后应先关闭切割氧气阀，然后关闭乙快阀和预热氧气阀。6.3切割用氧的纯度在97.5-99.5%范围内，纯度太低影响切割质量。卷板工艺守则编号:XX-PR-2015/004(A/0)编制： 校对： 审核： 批准： L板材卷圆根据我厂具体条件主要是采用冷卷成形，能否采用冷卷成形，按下列规定：下列情况不能用冷卷成形。16Mng当6>0.05Dg时；除1.1规定，还应根根据卷板机能力确定。2000X20三辐卷板机使用能力 见表一、表二2.卷板成形时应符合下列要求。2.1卷板时必须清除板材上的铁屑，气割熔渣及杂物，卷板过程中必须及时扫去剥落下来的氧化皮，以防工件压坑和损坏卷板机辑子表面。2.2卷板前必须将卷板机上下辑表面的铁锈、杂物清除干净。上下辐表面有凸起不平的毛刺应及时修整。2.3筒体校圆前必须将筒体内残存的氧化皮、焊渣和飞溅物清除干净。表一：os<26Kgf/mn?（。s〈255Mpa）克径mmX.厚mm宽度mm300400500600800100012001600180020002200240026003000200014141616161818181800141416161618181816001414181616181818140014161818181820201200141618181818202210001418181818202222800141818182022242460014202222242628284001420222428303234表二：osW35kgf7mm2(。sW343Mpa)直径mm、、厚mm宽度mm3004005006008001000120016001800200022002400260030002000141414141414161618001414141414141616160014141416161616161400141416161616181812001416161818181818100014181618181820208001416181820202222600141818202222242440014202022242426262.4卷板时必须注意板坯放正定位，板坯中心线必须与卷板机短轴线平行，防止筒节错边及大小口。5卷板时上辐下压量一般每次V2mm,筒节直径越小或接近图样要求半径时，下压量就必须相应减少。材料强度高下压量也相应减少。3.冷卷成形筒厚度6n符合下列条件者应进行热处理，热处理可在焊缝检查合格后进行或按工艺卡规定。1碳素钢，16Mng的名义厚度6n不小于设计内直径Di的3%o2其它低合金钢的名义厚度6n不小于设计内直径Di的2.5机制造公差制造公差应符合JB/T1613的要求筒体焊后校圆完成后几何形状和尺寸偏差应符合表三规定4.2筒体焊后校圆完成后直线度应符合表四规定：表三：筒体几何形状和尺寸偏差(单位mm)公称内径d内径偏差△(!DSax-DSin棱角度AC端面倾斜度D^IOOO-2〜+34321000VdW1500-2〜+3642D21500-5~+7843表四：筒体直线度AW(mm)L(m)<55<L<77VLW1010<L<15>15△W(mm)<5W7W10〈15〈20焊条、焊剂烘干工艺守则编号:XX-PR-2015/005(A/0)编制： 校对： 审核： 批准： 1、焊条、焊剂烘干人员，在焊条、焊剂烘干装炉前，应校对牌号、规格、质保书号，并在烘干记录卡上签字。2、焊条、焊剂必须按本工艺守则规定进行烘干，各类焊条、焊剂烘干温度如下（也可按焊条说明书规定）：碱性焊条烘干温度为：350~400℃保温1〜2小时；酸性焊条烘干温度为：150〜200C保温1〜2小时；焊剂烘干温度为：（剂431）：250~300℃保温1〜2小时；（剂350）：350—400℃保温1〜2小时；3、焊条、焊剂烘干时，进炉温度不得高于100C,升温达到规定值保温1〜2小时后，出炉放入100〜150C低温烘箱中保存，并在48小时内发放使用完毕，否则应经重新烘干。4、焊条、焊剂烘干人员，在焊条、焊剂烘干过程中，应定时检查炉温、保温时间，并在烘干记录卡上记录、签字。5、焊条、焊剂烘干时，每次装炉量不得超过烘箱规定的添装量，相同牌号而炉批号、质保书号不同的焊条、焊剂不得混装，不同牌号的焊条、焊剂不得同装一炉一并烘烤。6、不准采用降低烘干温度延长保温时间的办法烘干焊条、焊剂。7、焊工领用焊条时，应将焊条放入保温桶内，并标明焊条牌号、规格。8、焊工未使用完毕交回的焊条、焊剂应经重新烘干后才能使用，重新烘干的次数一般不得超j寸2o9、焊接技术人员、焊接检验员，应经常到焊条、焊剂烘干房检查，监督焊条、焊剂烘干情况，并在烘干记录卡上签字。10、焊接技术人员、焊接检验员应经常深入车间、班组检查监督焊条、焊剂使用情况，对不符合焊条、焊剂干燥规定的现象，应立即制止，并对当事人提出警告。焊条电弧焊工艺守则编号:XX-PR-2015/006(A/0)编制： 校对： 审核： 批准： 1、总则锅炉受压元件的焊条电弧焊工作必须由经考试合格的持证焊工担任。焊工考试按《特种设备焊接操作人员考核细则》进行。考试合格的焊工，只能担任考试合格项目的焊接工作，焊后打焊工钢印，焊条电弧焊焊工除应遵守本工艺守则规定外，还必须遵照焊接工艺卡和图样规定。2、焊前准备.1焊条应有质量保证书，必须按公司“焊接管理制度”进行验收，合格的焊条才允许用于受压元件的焊接。焊工根据产品图样、焊接工艺的规定选用焊条。.1.1焊条应按《焊条、焊剂烘干工艺守则》和焊接工艺的规定进行烘干，烘干工作必须在温控装备完备的烘箱进行，不许在没有温度控制的焊条烘干箱烘干。焊条的烘干温度：酸性焊条：150〜200℃保温1〜2小时；碱性焊条：350〜400c保温1〜2小时后，放100〜150c保温箱保温；.1.2焊工从焊条保温箱领出的焊条，必须立即放入焊条保温桶保温。一次领用焊条数量不超过4小时焊接工作量需要。焊接坡口加工完成后应进行检查，不许有裂纹、分层、夹渣等缺陷，对影响焊接质量的局部凹凸不平处用砂轮等工具修整。坡口表面的油、锈、脏物等应清除干净，可根据条件选用钢丝刷，氧气一乙以火焰、丙酮等方法，坡口两侧各10〜201nm范围内的氧化皮要打磨干净。如有气割坡口，应用砂轮打磨光滑至露出金属光泽止。4不锈耐酸钢坡口两侧各100mm范围内应涂上白垩粉，防止焊接飞溅粘附在钢板上。2.5定位焊接应使用与产品焊接时相同的焊条，遵守相同的工艺条件。定位焊的焊缝有裂缝时，必须清除重焊。重要定位焊点两侧应打磨圆滑过渡。6不得在非焊接部位引弧，收弧时应填满弧坑，严禁在焊缝坡口内塞焊条头或铁条。2.7在筒体上焊接临时吊耳和拉筋板等应采用与筒体相同或焊接性能相似的材料，并用相应的焊条及焊接工艺，临时吊耳和拉筋板用气割方法清除，对不锈钢产品应采用等离子切割或碳弧气刨清除，不得使用锤击断裂方法。清除后留下的焊疤必须打磨平滑。3、焊接1焊接需要预热时，预热温度按焊接工艺规程的规定。.1预热时加热范围按表一表一：预热时加热范围焊缝厚度s预热范围mm（以焊缝为中心两侧）SW10>3510<S<50100S250300.2焊前要求预热时，其焊缝背面碳弧气刨清焊根、返修等均应按相同预热温度和加热范围进行预热。焊工应严格按照焊接工艺规定选择焊接规范参数，未经焊接责任人同意，任何人不允许随意变更焊接工艺规定的焊接规范。在空气湿度较高的季节施焊锅炉或露天存放的锅炉受露水、雨雪、霜影响时，焊前应采用气体火焰来烘烤坡口部分去除水份。4焊机地线与焊件连接要牢固，防止地线与焊件表面打弧。5产品焊接试板照《规程》、焊接工艺和“焊接试板和试样管理工艺守则”的规定。5.1试板材料必须是合格的，且与锅炉用材具有相同牌号，相同规格和相同热处理工艺。5.2试板应由施焊产品的焊工施焊，采用与施焊产品相同条件和相同的焊接工艺焊出。试板上应作出材料标记和焊工钢印标记。5.3试板不能用焊工考试焊接试板和焊接工艺试板来代替。3.5.4每焊完一层焊缝后要及时检查表面有无气孔、咬边、夹渣等缺陷，有缺陷必须清除后补焊。6施焊时焊接环境按相关规定执行1焊接环境出现下列任一情况时，如无有效防护措施，禁止施焊。a.风速210m/秒b.相对湿度>90%c.下雨d.下雪3.6.2当焊接温度V0C时，应考虑在始焊处100mm范围内用火焰预热到手触感觉温暖的温度（约15℃）3.7外观质量要求3.7.1焊缝尺寸按图样或工艺文件规定；3.7.2焊缝高度不低于母材，焊缝与母材应圆滑过渡；3.7.3锅筒（锅壳）、炉胆和集箱纵、环焊缝及封头（管板）的拼接焊缝无咬边，其余焊缝咬边深度不得大于0.5mm,管子焊缝两册咬边总管子周长的20%,并且长度不得大于40nlm。3.7.4焊缝上的熔渣及两侧飞溅物必须清除干净。3.7.5打磨焊缝表面清除缺陷后的厚度应不小于母材厚度下偏差。3.8焊缝无损探伤要求按有关标准和图样规定。3.9为清除焊接缺陷而进行返修的焊缝，经返修后的焊缝不得低于母材。3.10施焊完毕经自检合格，对碳钢产品打上焊工钢印，对不锈钢产品标注焊工钢印，钢印标记位置按《焊接管理制度》第六条执行，焊工钢印标记写入焊接记录卡。焊工钢印不适用下列范围（但检验部门应绘图记录备查）：3.10.1 8<5mm的碳钢3.10.2os2490MPa的钢材（os》50kgf/mm2）3.11需经热处理改善机械性能的锅炉或焊后进行消除残余应力的热处理锅炉其焊缝返修应在热处理前进行，如在热处理后返修时，返修后原则上必须按原热处理要求重作热处理，满足《规程》及有关规定者除外。埋弧自动焊接工艺守则编号:XX-PR-2015/007(A/0)编制： 校对： 审核： 批准： 1、总则锅炉的受压元件埋弧自动焊焊接工作，必须由经考试合格的持证焊工担任。焊工考试按《锅炉压力容器、压力管道焊工考试与管理规则》进行。埋弧自动焊焊工除应遵守本工艺守则外，还必须严格遵照产品焊接工艺和图样规定。2、焊前准备工作2.1焊工根据产品图样和焊接工艺的规定，选用焊丝、焊剂。焊丝必须按公司焊接材料复验制度进行复验，复验合格的焊丝方许用于受压元件之焊接。2.1.1焊丝必须经过除锈、除油。2.1.2焊剂必须按《焊条、焊剂烘干工艺守则》或焊剂说明书的规定进行烘干。烘干必须在温控装置完备的烘箱进行，不准在普通保温烘箱烘干。2.L3焊丝、焊剂必须随用随领，防止用不完致使焊丝生锈和焊剂受潮。2.2使用回收的焊剂应用14孔/寸筛子过筛，清除焊渣等脏物。如焊剂过细，再用30孔/寸筛子过筛，筛下的细粒焊剂不使用，使焊剂粗度适中。焊接生产过程中必须用干净焊剂箱进行存放和回收，防止垃圾等杂物进入焊剂。3按焊接工艺的规定把焊接材料种类、规格记入焊接记录卡中。焊接坡口加工完后应进行检查，不许有裂纹、分层、夹渣等缺陷，对影响焊接质量的局部凹凸不平处用砂轮等工具修磨。坡口表面的油锈等脏物应清除干净，可根据具体条件选用钢丝刷（轮）、氧一乙快火焰、丙酮等方法。坡口两侧各20-30mm范围内的氧化皮要打磨干净。用气割加工的坡口必须用砂轮打磨至显露金属光泽止。纵焊缝两端必须装有引、熄弧板，其材质及厚度与产品同。尺寸为lOOXlOOmm。焊机地线与焊件要牢固。根据焊丝直径选用导电嘴，使用过的导电嘴要随时检查其磨损情况，磨损严重者要及时更换。7双面焊接，焊缝背面应垫以焊剂垫并且要贴紧，防止焊时烧穿坡口。2.8定位焊和封底焊必须按工艺要求使用焊条。3、施焊3.1焊件需要预热时，预热范围及要求按本公司《焊条电弧焊工艺守则》相应条款的规定执行。2焊丝直径按焊接工艺规定或按下列规定选用：板厚6V10焊丝直径44或03；板厚3210焊丝直径35或64；当筒体直径DgV800时的环焊缝，焊丝直径或小3。3焊接规范按焊接工艺，焊前焊工应试焊调整规范参数与工艺要求符合。4内外环缝施焊时，焊丝位置与筒体旋转方向相反偏离筒体垂直中线距离见表--和图-o表一筒体直径<600600—10001000—2000>2000a值15—2025—3035403.5在空气湿度较大的季节施焊的容器或露天存放和施焊容器受露水、雨、雪、水、霜影响时,应采用火焰烘烤坡口部位去除水份。6施焊时必须把焊丝导向指针对准坡口中心，随时观察调整焊丝位置，防止焊偏。焊丝伸出导电嘴长度为20-40mm,焊剂覆盖厚度为25-40mm。7双面焊缝正面焊完后反面清根进行焊接，清根深度按焊接工艺要求。3.8每焊完一层焊缝后，要及时检查表面有无气孔、咬边、夹渣等缺陷。有缺陷时必须清除后补焊，补焊如采用焊条电焊时应采用碱性焊条，焊后待冷至100C以后才能继续进行埋弧自动焊。9产品焊接试板按本公司《焊接试板和焊接试样管理工艺守则》和“规程”的规定制作。1试板材料必须是合格的，且与筒体用材同牌号、同规格和同热理工艺。9.2纵焊缝试板必须是在筒体纵焊缝的延长部位与纵焊缝同时进行施焊。9.3试板应由施焊产品的焊工施焊,采用施焊产品相同条件和相同的焊接工艺焊出。试板应打上材料标记和焊工钢印标记。9.4产品焊接试板不能用焊工的考试试板和焊接工艺评定试板来代替。9.5试板从纵焊缝的延长部位取下，必须用气割或等离子切割方法，不准用锤击断裂方法。引熄弧板的取下也须采用本条规定方法。3.10施焊时，焊接环境按有关规定。4、焊接质量的要求1外观质量要求按《焊条电弧焊工艺守则》相应条款参照执行。2焊缝无损探伤要求按有关标准和图样规定。3施焊完毕经自检合格，打上焊工钢印，标记位置在焊缝收尾前100mm,离焊缝50mm处。5、焊缝返修1需经热处理改善机械性能的产品或焊后进行消除残余应力热处理的产品，其焊缝返修在热处理前进行，如在热处理后返修时，返修后原则上必须按原处理要求重作热处理，满足《规程》及有关标准规定者例外。2焊缝需返修时，按《焊接管理制度》有关规定进行。手工碳弧气刨工艺守则编号:XX-PR-2015/008(A/0)编制： 校对： 审核： 批准： .总则本守则适用于本公司现用钢种的焊缝清根，焊缝返修挑补等。3碳弧气刨工应按本守则规定的工艺要求和规范进行操作。2.工艺参数的选择L极性：为使刨削过程稳定，刨削面光滑，碳弧气刨应采用直流反接。2.碳棒直径：棒径的选择应考虑钢板厚度（参见表一），并与所要求的刨槽宽度有关，•般碳棒直径应比圆柱砂轮机要求的槽宽小2〜4mm。焊缝返修挑补的棒径可适当取大一点。表一：碳棒直径与钢板厚度的关系钢板厚度mm34~66~88-1010~15>15碳棒直径mm一般不刨45〜66-77-108-13.刨削电流：选择刨削电流应考虑碳棒直径（参见表二）刨槽尺寸生产率及碳棒烧损程度等因素。挑焊根时，为提高刨削速度和获得较光滑的坡口，可将电流值适当取大一点，返修焊缝时，为逐层刨掉焊肉以发现缺陷，可将电流取小一点。4.刨削速度：一般取0.5〜L2m/min,刨削过快，刨槽的深度宽度均会减小过多，且容易造成夹碳缺陷，刨削过慢，则容易出现粘渣缺陷。压缩空气压力：压缩空气压力以保证吹走熔渣为度，•般取0.392〜0.588MP（4〜6kgf/cm2）比较合适。6.电弧长度：应尽量采用短弧操作，弧长掌握在1〜2mm,当弧长超过3mm时，就会引起电弧不稳，甚至灭弧，电弧太短，又容易引起夹碳缺陷，故在整个刨削过程中要注意保持弧长的稳定，以保证刨槽尺寸均匀一致。表二：碳弧气刨专用碳棒规格及适用电流断面形状规格mm适用电流A断面形状规格mm适用电流A圆形63x355150~180圆形4>16x355700—850圆形63.5x355150~180扁形3x12x355200—300圆形64x355150—200扁形4x8x355200—300圆形4)5x355150~250扁形4x12x355250—350圆形66x355180~300扁形5x10x355300—400圆形力7x355200~350扁形5x12x355350—450圆形4>8x355250-400扁形5x15x355400~500圆形69x355350—500扁形5x18x355450~550圆形。10x355400~550扁形5x20x355500〜600圆形612x355500~650扁形5x25x355550~650圆形4>14x355600~750扁形6x20x355550—6507.碳棒伸出长度：碳棒从钳口导电咀到电弧端的伸出长度为80〜100mm较合适，伸出长度过大，压缩空气吹到熔池的风力不足，不能把熔化金属及时吹走，同时碳棒本身烧损也大，伸出长度太小，钳口离电弧太近，使操作者看不清刨槽，容易把刨槽刨偏，也容易造成刨钳与工件间短路，使电弧不稳定和烧损刨钳。一般当碳棒烧剩至30mm左右，就需调整或更换。8.碳棒与工件间的倾角：一般碳棒倾角在25°〜45°之间选择，倾角越大，刨槽深度越大,宽度越小。.本厂常用碳刨清根规范本厂常用碳刨清根规范见表三：.操作技术刨前准备 表三：碳刨清根规范钢板厚46810121416202224度(mm)碳棒直4567888101010径（mm）刨削电150150180200250250250400400400流(A)200250300350400400400550550550槽深1〜22〜33-44〜55〜65-76〜88~9~10~(mm)101112槽宽6.578101212~12〜14~14〜14〜(mm)1414161616注：a.其余板厚参照选择b.槽深约为板厚一半4.1.1根据所刨板厚及工艺文件要求选择碳棒的直径和刨削电弧；4.1.2调节碳棒伸出长度；4.1.3调节刨枪风口，使风口对准刨槽。4.2.起刨：为防止起刨时产生夹碳缺陷，应先打开气阀后再引燃电弧。4.3.刨削4.3.1刨削过程中，要保持均匀的刨削速度和尽量保证等距离的弧长，要注意保持碳极中心线重合，以保证刨槽位置准确，并得到均匀光滑的刨槽；4.3.2每段刨槽衔接时，应在弧坑上引弧，防止触伤刨槽或严重凹陷；4.3.3气刨方向应从上向下进行，以排除熔渣；4.4刨削结束：应先断弧后断气以保证熔渣吹出和碳棒冷却。5.碳弧气刨中常见缺陷产生原因危害及消除方法5.1夹碳：如果刨削速度过快或碳棒向前进给过猛，碳棒的头部就会顶到铁水和未熔化的金属上，造成短路，电弧熄灭，由于短路电流很大，碳棒的温度很高，碳棒再往前送或向上提起时，头部就会脱落并粘在未熔化的金属上，造成夹碳，夹碳处焊后易出现气孔和裂纹，必须消除夹碳。消除的方法是在缺陷前端引弧，把夹碳处刨掉5.2.粘渣：刨削速度过慢，使单位长度金属得到的热量增多，金属熔化量多而集中，压缩空气不易将其吹净，熔渣就会粘在刨槽的两侧造成粘渣，另外当压缩空气压力过低，刨削时的倾角过小时，也会造成粘渣，粘渣表面为氧化物，内部为含碳量很高的金属，粘渣使焊接接头性能恶化，必须去除，常用扁铲或砂轮消除。5.3.铜斑：碳棒镀铜质量不好，刨削时铜皮成块脱落，熔化后在刨槽表面形成铜斑点，铜斑点可能造成铜夹杂裂纹，如发现这种情况可用钢丝刷将铜斑彻底刷除干净，同时停止使用该碳棒。5.4.刨偏：刨偏的原因往往是由于操作时注意力没有集中在准线上，刨偏给焊接增加了困难,也易产生缺陷，操作时应集中注意力以防刨偏。.5.槽形不正和深浅不匀：主要是操作不当引起，如弧长不均匀，刨速不均匀等。这种缺陷会增加焊接难度，同时使成型不好。消除方法为集中注意力，以正确规范操作。.安全注意事项操作时应穿戴好防护用品，注意安全用电；6.2.在窄小空间操作时，要加强抽风及排除烟尘等措施；6.3.操作时应在顺风方向进行，以免吹散的熔渣烧坏工作服和灼伤皮肤；6.4.注意操作现场的防火；5.在碳弧气刨使用电流较大，连续工作时间较长时，要注意防止焊机超载，以免烧毁焊机;6.其它安全注意事项参照手工电弧焊安全注意事项。锅炉焊接工艺评定工艺守则编号:XX-PR-2015/009(A/0)编制： -校对： 审核： 批准： XXX机械有限公司XXX机械有限公司技术标准锅炉焊接工艺评定工艺守则1、适用条件本守则适用于钢制锅炉的焊接工艺评定。焊接工艺评定的目的在于验证拟定焊接工艺的正确性。焊接工艺评定是按照所拟定的焊接工艺指导书，根据规程、标准规定焊接试件，检验试样，测定焊接接头性能是否符合要求。2、依据规程、标准《蒸汽锅炉安全技术监察规程》3、焊接工艺评定试验前，不知材料抗裂性能时，应先做焊接接头的抗裂性试验，通过抗裂性试验确定焊接预热温度，层间温度，掌握材料的焊接性能后，在焊接锅炉产品之前进行焊接工艺评定试验。4、焊接工艺评定所用设备、仪表应处于正常工作状况，应能正确反映出焊接工艺评定试验过程中各项参数值。5、焊接工艺评定所用的钢材、焊材必须具有符合相应标准的材料质量证明书，焊接工艺评定试件上应有可辨认的材质标志。6、焊接工艺评定的焊接应由本单位技术熟练的焊工担任。7、评定对接焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝试件，评定角焊缝焊接工艺时，采用对接焊缝或角焊缝试件。8、焊接工艺评定拟定焊接工艺时，应综合考虑到产品结构特点、制造条件、技术素质及焊接管理等因素。9、焊接工艺评定因素9.1焊接工艺评定因素分为重要因素、补加因素和次要因素。9.2重要因素是指影响焊接接头抗拉强度和弯曲性能的焊接工艺因素。9.3补加因素是指影响焊接接头冲击韧性的焊接工艺因素。9.4次要因素是指不影响焊接接头力学性能的焊接工艺因素。9.5任何一个重要因素或补加因素（当要求冲击韧性时）变更都应重新评定焊接工艺。9.6变更次要因素不需重新评定焊接工艺，只需修订焊接工艺（如焊接工艺卡）。10、焊接工艺评定其实施规则，试件制备及检验，按《规程》附录I进行。11、焊接工艺评定试件无损探伤不合格或试样检验不合格，应分析原因，确系非操作技术引起的缺陷，一般不允许返修或复验，而应重新进行焊接工艺评定。12、焊接工艺评定程序12.1焊接工艺评定应由焊接工艺人员根据技术标准、产品图样进行工艺性审查后，或根据图纸修改单，材料代用或重要因素，补加因素的变更，认为有必要进行焊接工艺评定时，编制焊接工艺评定任务书，经焊接责任人审核签字后，交焊接工艺人员实施。12.2焊接工艺评定人员根据焊接评定任务书按本守则要求组织进行焊接工艺评定工作，焊接实验室负责组织施焊，并作好记录。记录应完整，数据正确可靠，签字手续完善。12.3焊接评定后，工艺人员应整理焊接工艺评定试验中的各项记录、报告，并正确填写工艺评定报告，该报告应由焊接责任人审核签字，质保工程师批准存档。12.4合格的焊接工艺评定报告一式二份，•份为厂档案存档，•份由技术部门留存。12.5根据合格的焊接工艺评定报告，编制焊接工艺（焊接工艺卡），指导焊接生产。12.6焊接工艺评定不合格时，由焊接工艺人员重新编制指导书，重新试验。13、焊接工艺评定编号:GPQR——XX——XX” , 评定序号（用阿拉伯数字）” 1 分类号（用阿拉伯数字）分类见下| r 焊接工艺评定代号（英文开头字母）01板对接类02管对接类04管板类06板角接类07其它类14、合格的焊接工艺评定应包括下列资料14.1焊接工艺评定报告；14.2焊接工艺评定任务书14.3焊接工艺指导书14.4焊接试验施焊记录；14.5母材、焊材质量证明书；14.6热处理工艺及报告（有热处理时）；14.7无损探伤报告；14.8各项试验检测报告；15、焊接工艺评定的力学性能等试样由焊接试验室妥善永久保管至该评定失效，以备核查。锅炉产品焊接试件制备

和试样管理守则编号:XX-PR-2015/010(A/0)编制： 校对： 审核： 批准： 锅炉产品焊接试件制备和试样管理工艺守则XX-PR-2015/010(A/0)锅炉产品焊接试件制备和试样管理工艺守则XX-PR-2015/010(A/0).主题内容与适用范围本制备工艺守则规定了锅炉产品焊接试件制备的基本原则和试件试样加工的基本要求及制作程序。.2本工艺守则适用于蒸汽压力小于1.27MPa蒸汽锅炉或壁温W450c的锅筒、集箱和对接管道产品焊接试件的制备及试样加工。.引用标准JB/T1613《锅炉受压元件焊接技术条件》《蒸汽锅炉安全技术监察规程》.基本原则产品焊接试件的制备，必须按相关规程、标准要求进行。产品焊接试件的数量、规格应按相关规程、标准要求进行，且应满足检查取样及复试取样要求。产品焊接试件的焊接和其他制造工艺应完全等同所代表的焊缝，焊工焊后自检后打上焊工钢印。.锅炉产品焊接试件制备的基本要求1额定蒸汽压力小于0.lOMPa的蒸汽锅炉和额定出口热水温度小于120C并且额定热功率不大于1.4MW热水锅炉可免做检查试件。额定蒸汽压力不大于L27MPa的蒸汽锅炉，在单台生产时，每个锅筒或锅壳的纵缝和环缝应各做一块试件，当生产同材料和同焊接工艺规程的锅筒或锅壳连续累计50台以上时，每个锅筒或锅壳的试件（试板）力学性能试验均合格，经技术负责人批准后，允许每10只（不足10只按10只计）锅筒或锅壳应做纵缝和环缝试件各一块，但应报省级锅炉压力容器安全监察机构备案；当环缝的母材和焊接方法与纵缝相同时，可只做纵缝试板，免做环缝试板。在执行以上关于减少产品试件（试板）的数量的规定时，如果材料或焊接工艺规程改变或发现试件（试板）力学性能试验不合格，应立即恢复每个锅筒或锅壳做产品试件。除了4.1.1条规定以外，所有其他蒸汽锅炉的集箱和管道的对接接头，当采用手工焊接方法时，试件数量按每一焊工每批焊件（同材料同焊接工艺）焊接接头数量的现且不少于1件，当采用机械化焊接方法时，试件数量按每一焊机每批焊件中焊接接头数量的1%并且不少于1件。除了4.1.1条规定以外，所有其他蒸汽锅炉的管子和其他管件的对接接头，试件数量按每一焊工在同一部件，每批焊接中焊接接头数量的0.5机对异种钢焊接接头，还应根据力学性能试验的需要确定所需焊接试件的数量。技术部门按产品相关标准规定编制产品清单，清单上要明确产品焊接试件数量、材料规格，必要时绘出试件辅图。生产部门依据产品清单中试件数量、规格、种类、试件辅图以及试样加工图安排产品焊接试件的下料，加工焊接及检验合格后的试样加工等各环节的流转。8各项试验的试样数量和考核指数（见表一）.9管状试件样坯的切取按相关标准进行，试验设备允许时，也可用一根整管进行拉伸试验。.试样坯的加工及试样存放规定试样截取数量应按相关标准及本工艺守则规定执行，力学性能试样尺寸加工要求按GB13311标准规定执行，金相和断口检验试样按GB10866的要求截取加工。锅炉产品焊接试件制备和试样管理工艺守则表一：各项试验的试样数量和考核指数试验项目拉伸试验全焊缝金属拉伸试件弯曲试验常温冲击试验常温高温面弯背弯状件板试管状试件状件板试试件数量1221113考核指标0bob0Sos55裂纹或缶K陷长度冲击功2碳钢、低合金钢板和钢管等采用氧-乙快方法截取试样时，应注意割取的试样毛坯温度不超过400C,如果焊后尚需进行热处理的试样，允许采样温度不超过焊后热处理的温度进行。5.3所有加工好的试样，应有钢印标记，经检验合格后方可进行各项目试验。4检验试样的合格标准按产品相关标准规定确定。当机械性能试验有某项不合格时，应在原焊制的检查试件中，对不合格项目取双倍试样复试，若复试仍不合格，则此项试验代表的焊接接头为不合格。焊制产品车间在接到试件不合格通知时，应立即停止该产品或工件转入下道工序的加工。.7试验样坯切取后留有钢印的剩余试件由检验部门保存。.其他说明6.1试件、试样的制作全过程应由检验人员监督执行，各项目试验结果报告由检验部门汇总保存。6.2试件保存时间及各项检验结果报告单的保存时间按有关条文规定执行。射线探伤工艺守则编号:XX-PR-2015/011(A/0)编制： 校对： 审核： 批准： 本守则规定了2-50mm钢板和壁厚大于2mm钢管对接焊缝AB级X射线检测人员应具备的资格，所用器材，检测工艺和验收标准。由于结构、环境条件、射线设备等方面限制，检测的某些条件不能满足AB级射线检测技术要求时，经检测方技术负责人批准，在采取有效补偿措施（例如选用更高级别的胶片）的前提下，若底片的像质计灵敏度达到了AB级射线检测技术的规定，则可认为按照AB级射线检测技术进行.引用标准和编制依据下列标准的包含的条文，通过在本标准中引用而构成本守则的条文，在守则出版时，

所示版本所为有效。所有标准都会被修订，使用本守则的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。蒸汽锅炉安全技术监察规程有机热载体锅炉安全技术监察规程GB50235-97GB50236-98JB/T7903-1999GB11533-1989GB/T12604.2GB50235-97GB50236-98JB/T7903-1999GB11533-1989GB/T12604.2GB16357-2002GB18871-2002GB/T19384.1-2003JB/T4730.1-2005现场管道与设备焊接施工与验收规范工业射线照相底片观片灯标准对数视力表无损检测术语射线检测工业X射线探伤放射卫生防护标准电离辐射防护及辐射源安全基本标准无损检测工业射线照相胶片承压设备无损检测通用要求JB/T4730.2-2005 承压设备无损检测射线检测JB/T7902-1999线型像质计术语和定义1公称厚度T受检工件名义厚度，不考虑材料制造偏差和加工减簿。2透照厚度W射线照射方向上材料的公称厚度。多层透照时，透照厚度为通过的各层厚度之和。3工件至胶片距离b沿射线束中心测定的受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离。4射线源至工件距离f沿射线束中心测定的工件受检部位射线源与受检工件近源侧表面之间的距离。5焦距F沿射线束中心测定的射线源与胶片之间的距离。6射线源尺寸d射线源的有效焦点尺寸。7圆形缺陷长宽比大于3的气孔、夹渣和夹铝等缺陷。3.8条形缺陷长宽比不大于3的气孔、夹渣和夹筲等缺陷。3.9透照厚度比K一次透照长度范围内射线束穿过母材的最大厚度与最小厚度之比。3.10小径管管子直径DOW100mm的管子。3.11底片评定范围本部分规定底片上必须观察和评定的范围。3.12缺陷评定区在质量分级时，为评价缺陷数量和密集程度而设置的一定缺陷区域。可以是长方形和正方形。4检测人员资格及射线防护4.1射线检测人员必须经过技术培训，按《锅炉压力容器无损检测人员考核规则》取得与其工作相应有资格证书。4.2射线检测人员上岗前应进行辐射安全知识的培训，并取得放射人员工作证。4.3射线检测应每年检查一次视力，矫正视力不小于1.0o4辐射防护4.1射线防护应符合GB18871、GB16357和GB18465的有关规定。4.2现场进行X射线检测时，应按GB16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。检测工作人员应佩戴个人剂量仪，并携带剂量报警仪。设备条件1射线探伤机见表1表1射线探伤机型号制造厂爆光场类型1515上海探伤机厂定向，焦点尺寸2X22005丹东探伤机厂定向，焦点尺寸2X22505黄石探伤机厂周向，焦点尺寸2X3、b=2.23505丹东探伤机厂周向，焦点尺寸2X3、b=2.2每台X射线机均应制作爆光曲线，以此作为曝光规范。制作曝光曲线所采用的胶片、增感屏、焦距、射线能量等条件以及底片应达到的灵敏度、黑度等参数均应符合JB/T4730标准的规定。应该注意的是：实际操作中的屏片系统应与曝光曲线制作时屏片系统一致，否则应重新修正曝光曲线。对使用中的曝光曲线，每年至少应效验一次。射线设备更换重要部件或经较大修理后应对曝光曲线进行效验或重新制作。52胶片采用T3或更高类别的胶片，胶片制造商对所生产的胶片进行系统性能测试并提供类别和参数。胶片处理方法、设备和化学药剂可按照GB/T19384.2-2003的规定，用胶片制造商提供的预先曝光胶片进行测试和控制。增 感 屏射线检测应使用金属增感屏或不用增感屏。应定期用无水酒精或丙酮擦洗增感屏。

增感屏的材料和厚度:X射线源前屏后屏材料厚度mm材料厚度mmX射线(W100KV)铅<0.03铅W0.03X射线(100KV〜150KV)铅W0.10铅《0.15X射线(150〜250KV)钳0.020.15铅0.020.15X射线(250KV-500KV)铅0.02~0.2铅0.02~0.25.4评片室：评片室的光线暗淡，但不能全暗，室内照明光线不得在底片上产生反射5.5观片灯观片灯的亮度不应小于1000000cd/m2,且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板,对不需要观察或透光量过强部分屏蔽强光。5.61.黑度计可测的最大黑度应不小于4.5,测量值的误差不超过±0.05。黑度计至少每6个月校验一次。5.6.2.黑度计定期校验方法a.接通黑度计外接电源和测量开关，预热10分钟左右。b.用标准黑度片的零黑度点校准黑度计零点，校准后顺次测量黑度片上不同黑度的各点的黑度，记录测量值。C.按b条规定反复测量3次。d.计算出各点测量值的平均值，以平均值与黑度片该点的黑度值之差作为黑度计的测量误差。e.对黑度不大于4.5的各点的测量误差均应不超过±0.05,否则黑度计应校准、修理或报废。f.所使用的标准黑度片至少每2年送计量单位检定一次。5.7像质计是用来检查透照技术和胶片处理质量的。衡量质量的参数是像质灵敏度。它等于底片上能识别出的最细金属丝的线编号。1.线型像质计的型号和规格线型像质计的型号和规格应符合JB/T7902的规定，JB/T7902中未包含的丝径、线号等内容，应符合HB7684的有关规定。5.7.线号等内容，应符合HB7684的有关规定。5.7.2像质计标像质计应具有像质计材料代号——Fe；像质计材料 碳钢适用材料范围——碳钢、低合金钢、不锈钢志及代下列标志或奥氏体不锈钢5.8X射线检测应具备操作室、曝光室、暗室，并符合有关法规和标准的要求，以保证检测质量和人员安全。.9本工艺守则涉及的其它器具、材料、药品齐全、合格、有效。.接受任务检测前生产部门应向探伤室下达无损检测委托书，委托书至少包括以下内容:a.设备名称、型号、编号及相应图纸设计文件；b.焊接检查人员对检测比例、检测部位、合格级别的明确描述。.无损检测工艺卡无损检测工作应依照无损检测工艺卡进行，工艺卡是在符合本工艺守则条件下，对具体检测对象编制的特定工艺。2工艺卡应由无损检测II级以上人员编制，无损松测责任人审核。3工艺卡应覆盖本单位应检测产品的各种规格型号。4工艺卡应包括的内容与形式见附件A。检部位的表面准备及检测时机缝（包括余高）及热影响区的表面质量应经焊接检查人员检查合格。除非另有规定，射线检测应在焊后进行。对有延迟裂纹倾向的材料，至少应在焊接完成24小时后进行射线检测。2距焊缝中心各40mm范围内的焊疤飞溅成形粗糙及表面缺陷等应修磨，以不掩盖或干扰缺陷影象为度，否则应对表面作适当修磨。9.检测技术I、n级人员按工艺卡或受检件情况使用设备、器件和材料进行检测。1透照方式•般方式：典型的透照方式见附件B。透照方式选择的原则是：在可以实施的情况下应首先选用单壁透照方式；对于环向接头，在可以实施的情况下应首先选用环缝中心透照法和环缝内透法。透照时射线束中心一般应指向透照区中心，需要时也可选用有利于发现缺陷的方向透照。1.2对于小径管（外径小于或等于100mm钢管）对接焊缝的透照布置，当同时满足下列两条件时采用双壁双影椭圆成像法。a.T（壁厚）＜8mmb.g（焊缝宽度）WD0/4当采用成像时，影像的开口宽度应控制在1倍焊缝宽度左右。不满足上述条件或椭圆成像有困难时，可采用垂直透照方式重叠成像。2穿透厚度TA确定2.1单壁透照TA=T+焊缝余高 T——母材实测厚度2.2双壁透照TA=2T+焊缝余高2.3带垫板 TA=T+焊缝余高+垫板厚度9.2.4当射线束方向与检测面法线大于30o时，母材厚度应予以修正，修正系数为该角度的余弦的倒数。（注：当对接接头母材厚度不同时取薄的厚度值）。TA=2T（1+d/D） （1）T——钢管壁厚d——钢管内径D-钢管外径9.2.5对于小径管采用双壁双投影一次成象透照时，穿透厚度TA按下式确定。9.3几何条件确定9.3.1源至被检工件上表面的距离f应满足下式要求：f27.5d•b2/3（2）d 焦点尺寸mmb——沿射线束中心测定的工件受检部位射线源侧表面与胶片之间的距离f值也可按附录C诺模图确定。f值在采用以下透照方式并符合规定的黑度和像质指数时可以减小：a）环缝透照，采用中心透照法周向曝光时，f值可减小，但减小值不应超过规定值的50%b）采用源在内的单壁透照，f值可减小，但减小值不应超过规定值的20%9.3.2焦距F确定：F应满足下式要求。F2f+b（mm） （3）f值应满足9.3.1条的要求，在满足（3）式的条件下，F值的确定应参照具体的设备结构状况和透照方式。a）对纵缝透照透照、小径管双壁双影椭圆成像透和环缝外透照推荐采用F=700mm；b）对中心内透法，F=R（R——筒体外半径）；c）对环缝双壁双影法，应使射线机窗口紧贴筒体外壁。9.3.3一次透照长度一次透照长度应以透照厚度比K控制。a.纵缝K<1.03,一次透照长度1可由下式确定：1=0.5f1 ■次透照长度mmb.环缝，当DO>400mm时，K^l.1按附件D确定最少透照次数。c.环缝，当100mmVDOW400mm时，KW1.2按附件4确定最少透照次数。d.小径管透照次数小径管环向对接接头100%检测的透照次数。采用椭圆透照成像，当T/DO^O.12,相隔90°透照两次。当T/D0>0.12时，相隔120°或60°透照三次。垂直透照重叠成像时，一般应相隔120°或60°透照三次由于结构原因不能进行多次透照时，可采用椭圆成像或重叠成像方式透照一-次。当采用该方法时，应采取有效措施扩大缺陷检出范围，并保证底片评定范围内厚度和灵敏度满足要求。9.5布片规则与钢印标识9.5.1纵缝（包括封头拼缝）编号均是从左到右，其编号由小到大，环缝均由T字接头按顺时针方向由小到大编号，均用阿拉伯数字表示。9.5.2当一次透照长度确定后依次划线，当最后一张底片长度不足时，拍片时应将最后一张底片的贴片位置紧接其前面的一张底片位置移动，重合一定区域，以确保最后一张底片仍出现整张底片的焊缝影象。9.5.3不论检查比例如何，均应按100%检查划线，对直径较大或壁厚较厚的容器环焊缝划线时，应注意限制累积误差和内外中心线位置的重叠的准确性。9.5.4所有焊缝的第一个、第二个和最后一个片号应在离焊缝边缘20mm处打上清晰可见的钢印标记（包括片号和中心标记），对于不适合打钢印标记的工件，应采用详细的透照部位草图。9.5.5标记代号编号采用铅质识别标记，所有标记（包括9.5.6条规定的标识）均应离焊缝边缘至少5mm,识别标记的代号如下：封头拼缝用“AF”表示；纵缝及管板拼缝用“z”表示;XXX机械有限公司技术标准射线探伤工艺守则环焊缝用“H”表示，接管环焊缝用“G”表示；试板焊缝用“S”表示。增拍的在流水号前用“K”表示。5.6底片标识a.底片上应有下列识别标记：产品令号、焊缝编号、片号和透照日期返修部位应有返修标记RI、R2、（其注脚为返修次数）。b.搭接标记低置位置见附件F,搭接标记箭头指向焊缝，两相邻底片的搭接重叠区域（搭接以外长度）不少于lOmin,对纵缝双壁单影透照，搭接标记不得不放置在胶片侧时，则该重叠区域还应包括附加/L=bl/f长度。c.底片上象质计及各种标记的摆放如下图3：,2XXX3XXX4XX5XX)<X ,r61—图3底片上象质计及各种标记的摆放.中心标记；2.产品令号；3.焊缝编号；4.片号，返修标记；5.日期；6.象质计。7.搭接标记6象质计1采用线型象质计，其型号和规格应符合JB/T709T999的规定，像质计推荐按表3选用。表3象质计型号III型10/16II型6/12透照厚度w（mm）〈1616~509.6.2对于小径管对接焊缝可选用专用象质计。9.6.3象质计的放置a.单壁透照规定像质计放置在源侧，双壁单影透照规定像质计放置在胶片侧；双壁双影像质记可放置在源侧，也可放置在胶片侧。b.单壁透照时，当射线源一侧无法放置象质计时，允许放置在胶片侧，但象质指数应通过对比试验确定，以保证实际透照的底片灵敏度符合要求；c.象质计放在胶片一侧工件表面上时，应附加“F”标记以示区别。F标记应与象质计标记同时出现在底片上，且应在检测报告中注明。9.6.4原则上每张底片都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时，使用的像质计数量允许减少，但应符合以下要求：a）环缝采用源在内中心周向曝光时，至少在圆周上等距离放置3个像质计；b）一次曝光连续排列的多张胶片时，至少在第一张、中间•张和最后一张各放置一个像质计。9.6.5采用II型专用象质计时，一般放置在环缝上余高中心处。9.7胶片与增感屏9.7.1胶片选用应符合5.2条规定，增感屏选用应符合5.3条规定。7.3胶片与增感屏在透照过程中应始终紧密结合。XXX机械有限公司技术标准XX-PR-2012/01KA/0)射线探伤工艺守则XX-PR-2012/01KA/0)8对背散射的影响检查应在暗盒背面贴一高X厚度L6mm”B”铅字，若在较黑的背影上出现“B”较淡影像，应采取后增感屏后再添加块1〜4mm厚铅板重照。9曝光条件曝光规范依照选定的射线机相应的曝光曲线选择，要求在F=700mm条件下，曝光量应不低于15Am.min,当焦距改变时可按平方反比定律换算，但透照厚度4nlm以下或小径管焊缝允许适当减少，允许适当提高管电压，但允许采用的管电压不应超出图4曲线2的规定。图4.不同透照厚度允许的x射线最高透照管电压暗室处理暗室处理是保证底片质量的重要工序，胶片贮存，装取和冲洗，烘干按暗室安全操作规程附录G进行。底片的质量与评定底片的评定由H级或H级以上人员进行，每台产品的底片均需有初评、复评，对底片评定工作的质量，无损检测责任人应进行抽查审核。1底片的质量11.1.1底片黑度（包括胶片本身的灰雾度）底片有效评定区域内黑度D应符合2.0WDW4.0,但对小径管或其他截面厚度变化大的工件时黑度允许降至1.5o对评定范围内的黑度D>4.0的底片，如有计量检定报告证明底片评定范围内的黑度满足透过光线不低于10cd/m2的要求，允许进行评定。11.1.2底片像质灵敏度单壁透照、像质记置于源侧应符合表4规定；双壁双影透照、像质记置于源侧应符合表5的规定；双壁单影或双壁双影透照、像质记置于胶片侧应符合表6规定。底片上厚度均匀部位（一般是邻近焊缝的母材区域）至少识别出表3规定的象质指数且长度不少于10mm,专用像质记至少能识别两根长度不少于10mm金属丝。

表4像质记灵敏度值——单壁透照、像质记置于源侧应识别丝号（丝径，mm）18(.063)17(0.080)16(0.10)15(0.125)公称壁厚（T）范围，mm《2.0>2.0-3.5>3.5-5.0应识别丝号（丝径，mm）14(0.160)13(0.20)12(0.25)11(0.32)公称壁厚（T）范围，mm>5.0~7>7~10>10~15>15~25应识别丝号（丝径，mm）10(0.40)9(0.50)8(0.63)7(0.80)公称壁厚（T）范围，mm>25-32>32-40>40~55>55~85表5像质记灵敏度值——双壁双影、像质记置于源侧应识别丝号（丝径，mm）18(.063)17(0.080)16(0.10)15(0.125)公称壁厚（T）范围，mm<2.0>2.0-3.0>3.0-4.5应识别丝号（丝径，mm）14(0.160)13(0.20)12(0.25)11(0.32)公称壁厚（T）范围，mm>4.5~7>7~11>11-15>15-22应识别丝号（丝径，mm）10(0.40)9(0.50)8(0.63)7(0.80)公称壁厚（T）范围，mm>22-32>32-44>44~54表6像质记灵敏度值一双壁单影或双壁双影、像质记置于胶片侧应识别丝号（丝径，mm)18(.063)17(0.080)16(0.10)15(0.125)公称壁厚（T）范围,mm<2.0>2.0-3.5>3.5〜5.5应识别丝号（丝径，mm)14(0.160)13(0.20)12(0.25)11(0.32)公称壁厚（T）范围,mm>5.5-11>11-17>17-26>26〜39应识别丝号（丝径，mm)10(0.40)9(0.50)//公称壁厚（T）范围,mm>39-51>51-64//1.3底片上的象质计和识别系统齐全，位置准确，且不得掩盖受检焊缝的影像。IL1.4底片有效评定区域内不得有胶片处理不当或其它妨碍底片准确评定的伪像。12焊接接头缺陷评定12.1本条规定了钢熔化焊对接接头的射线检测质量分级，管子和压力管道环向对接接头射线检测质量分级按照第12.2条规定执行缺 陷 类 型对接焊接接头中的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷和圆形缺陷五类。质 量 分 级 依 据根据对接焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，焊缝质量分为I、口、III、IV四个等级。1.3质量分级一般规定a.I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透和条形缺陷。b.II级和III级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合和未焊透。c.对接焊接接头中缺陷超过III级者为IV级。d.当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。1.4圆形缺陷的质量分级a.圆形缺陷用圆形缺陷评定区进行质量分级评定，圆形缺陷评定区为一个与焊缝平行的矩形,其尺寸见表7圆形缺陷评定区应选在缺陷最严重的区域。

表7缺陷评定区母材公称厚度・25>25-100>100评定区尺寸10X1010X2010X30b.在圆形缺陷评定区内或与圆形缺陷评定区边界线相割的缺陷均应划入评定区内。评定时，应将评定区内的缺陷尺寸按表8的规定换算为点数，如缺陷尺寸小于表9的规定，则该缺陷不需换算成点数参加缺陷评级。表8缺陷换算点数表缺陷长径<11-22-33-44~66~88-10缺陷点数1236101525表9不计点数的缺陷尺寸母材公称厚度T缺陷长径〈25W0.5>25-50W0.7>50<1.4%Tc.根据焊缝圆形缺陷评定区内的点数按表10评定对接焊接接头的质量级别。表10各级别允许的圆形缺陷点数评定区10X1010X2010X30母材公称厚度T,mmW10>10-15>15-25>25-50>50-100>100I12345611369121518III61218243036IV缺陷点数大于in级或缺陷长径大于t/2注：当母材公称厚度不同时，取较薄板的厚度。d）由于材质和结构等方面的原因，进行返修可能会产生不利后果的对接焊接接头，各级别的圆形缺陷点数可放宽1 〜 2点。e）对致密性要求高的对接焊接接头，制造方评定人员应考虑将圆形缺陷的黑度作为评级的依据。通常将黑度大的圆形缺陷定义为深孔缺陷，当对接焊接接头存在深孔缺陷时，其质量级别 应 评 为 IV 级。f）质量等级为I级的对接焊接接头和母材公称厚度不大于5mm的II级对接焊接接头，不计点数的缺陷在圆形缺陷评定区内不得多于10个，超过时对接焊接接头质量等级应降低-一级。1.5条形缺陷的质量分级条形缺陷按表11的规定进行分级评定。表11各级别对接焊接接头允许的条形缺陷长度 mm级别单个条形缺陷最大长度•组条形缺陷累计最大长度I不允许11WT/3（最小可为4）且《20在长度为12T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷不超过6L的任一组条形缺陷的累计长度应不超过T,但最小可为4OIIIW2173（最小可为6）且W30在长度为6T的任意选定条形缺陷评定区内，相邻缺陷不超过3L的任一组条行缺陷的累计长度应不超过T,但最小可为6。IV大于级III者注1：L为该组条形缺陷中最长缺陷本身的长度；T为母材公称厚度，当母材公称厚度不同时取较薄板的厚度差。注2：条形缺陷评定区是指与焊缝方向平行的、具有一定宽度的矩形区，T<25mm,宽度为4mm;25mmVT<100mm,宽度为6mm;T>100mm,宽度为8mm.注3：当两个或两个以上条形缺陷处于同一直线上、且相邻缺陷的间距小于或等于较短缺陷长度时，应作为1个缺陷处理，且间距应计入缺陷的长度之中。1.6 综 合 评 级在圆形缺陷评定区内，同时存在圆形缺陷和条形缺陷时，应各自评定级别，将两者级别之和减一作为综合评级的质量级别。2.小口径管环向对接接头的射线检测质量分级按下述规定执行。压力管道的环向对接接头射线检测质量分级也按下述规定执行。对接焊接接头内的缺陷按性质可分为裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、圆形缺陷、根部内凹和根部咬边七类。2.2质量分级依据根据对接焊接接头中存在的缺陷性质、数量和密集程度，焊缝质量分为I、口、III、IV四个等级。2.3质量分级一般规定a）I级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、未焊透、条形缺陷、根部内凹、根部咬边。b）II级和III级对接焊接接头内不允许存在裂纹、未熔合、双面焊以及加垫板单面焊的未焊透。c）对接焊接接头中缺陷超过III级者为IV级。d）当各类缺陷评定的质量级别不同时，以质量最差的级别作为对接焊接接头的质量级别。注：焊缝系数取1和氨弧焊打底的对接焊接接头II级和III级不允许未焊透12.3.4 圆 形 缺 陷 的 质 量 分 级按§12.1.4的规定进行质量分级评定，但小径管缺陷评定区取10mmX10mm。12.2.5 条 形 缺 陷 的 质 量 分 级按§ 12.1.5的规定进行质量分级评定。17.6不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定管外径D0>100mm时不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定按表12的规定执行。管外径DOWlOOmm（小径管）时不加垫板单面焊的未焊透缺陷的分级评定按表13的规定执行。

表12管外径D0>100mm时不加垫板单面焊未焊透的分级级别未焊透最大深度mm单个未焊透最大长度mm（T为壁厚）未焊透累计长度mm与壁厚的比最大值I不允许IIW10%W1.0WT/3（最小可为4）且《20在任意6T长度区内应不大于T（最小可为4）,且任意300长度范围内总长度不大于30IIIW15%WL5W2T/3（最小可为6）且《30在任意3T长度区内应不大于T（最小可为6）,且任意300长度范围内总长度不大于40IV大于III级者注：对断续未焊透，以未焊透本身的长度累计计算总长度。表13管外径DOW100mm（小径管）时不加垫板单面焊未焊透的分级级未焊透最大深度mm未焊透总长度与焊缝总长度的比别与壁厚的比最大值I不允许II《10%<1.0《100%III<15%<1.505%IV大于III级者注：对断续未焊透，以未焊透本身的长度累计计算总长度。12.2.7根部内凹和根部咬边的分级评级管外径DOW100mm的小径管不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按下表14的规定进行质量分级评定。管外径D0>100mm时，不加垫板单面焊的根部内凹和根部咬边缺陷按下表15的规定进行质量分级评定。表14.外径DO100mm时根部内凹和根部咬边的分级级别根部内凹和根部咬边最大深度,mm根部内凹和根部咬边最大总长度与焊缝总长度的比与壁厚的比最大值I不允许II<15%<1.5W30%III《20%W2.0W30%IV大于III级者注：对断续根部内凹和根部咬边，以根部内凹和根部咬边本身的长度累加计算总长度。表15.外径D0>100nun时根部内凹和根部咬边的分级级别根部内凹和根部咬边最大深度,mm根部内凹和根部咬边累计长度，mm与壁厚的比最大值I不允许IIW15%41.5在任意3T长度区内不大于T；总长度不大于100III<20%<2.0IV大于III级者注：对断续根部内凹和根部咬边，以根部内凹和根部咬边本身的长度累计计算总长度。12.2.8 综 合 评 级在条形缺陷评定区内同时存在多种缺陷时，应进行综合评级。对各类