建筑项目工程质量通病防治手册

建筑项目工程质量通病防治手册

目录总则 1第一章地基与基础工程 2第一节基坑（槽）边坡开挖 2第二节回填土 4第三节深基坑排桩支护 5第四节预应力土层锚杆与支护 8第五节工程桩 10第二章混凝土结构工程 12第一节钢筋工程 12第二节模板工程 20第三节混凝土工程 26第三章钢结构工程 36第一节钢零部件加工 36第二节钢结构组装 40第三节焊接质量 44第四节钢结构紧固件连接 50第五节钢结构安装 54第六节钢结构涂装 58第四章砌体工程 59第五章建筑屋面工程 66第一节屋面找平层 66第二节卷材防水 69第三节涂膜防水 75第四节刚性防水 78第六章房屋裂缝专项质量通病 80第一节混凝土结构裂缝 81第二节填充墙砌体裂缝 88第三节抹灰层裂纹 91第四节楼地面裂缝 92第五节隔断墙裂缝 95第七章房屋渗漏专项质量通病 96第一节地下室防渗漏 96第二节外墙（外门窗）防渗漏 100第三节厨卫间防渗漏 107第八章装饰装修工程 109第一节抹灰工程 109第二节楼地面工程 111第三节饰面板（砖）工程 115第四节门窗工程 118第五节幕墙工程 120第六节涂料工程 123第七节裱糊工程 127第八节吊顶工程 128第九章给排水及采暖工程 135第一节给排水及采暖工程共性问题 135第二节室内给水工程 138第三节室内排水工程 140第四节卫生器具工程 145第五节采暖工程 146第十章建筑电气工程 149第十一章通风与空调工程 164第一节风管安装 164第二节空调设备安装及系统调试 172第十二章电梯工程 177第一节电梯安装 177第二节试运行 180第十三章智能建筑 182总则为进一步提高工程质量管理水平，切实有效地防治工程质量通病，针对我公司下属在建工程的“多发病、常见病”认真分析，对一些行之有效的防治方法进行归纳总结，以国家有关规范、标准为依据，特编制了《建筑工程质量通病防治手册》（以下简称《手册》）。一、《手册》作为公司内部工程质量通病防治办法和业务培训教材，在公司在建项目统一实施执行。各项目于工程开工前应组织参建各方（项目管理人员、专业分包及劳务分包单位等）成立质量通病防治工作管理小组，加强对质量通病防治工作的组织领导与技术管理，督促参建各方制定相关的通病防治方案和实施细则，并严格监督落实和考核。二、《手册》针对每项质量通病，分别介绍了通病的现象，分析了产生原因，并重点介绍了预控措施和治理方法。在质量通病控制中，工程（技术）部要从源头上做好防治工作，加强图纸会审和进场材料验收；对易产生质量通病的部位要加强技术交底和工序验收，对于违章操作或不符合质量要求的应及时予以纠正。三、公司及项目要把质量通病防治工作纳入质量控制目标，加强对质量通病防治工作的引导和服务，组织开展质量通病防治工作的检查、指导，一定要高度重视防治工程质量通病工作的重要性，不断创新质量工作方法，确保质量通病防治取得明显成效。在编写时，力求做到通用性强、内容完整、简明扼要，《手册》内容如存在与国家现行规范和标准相抵触之处，应以国家的规范和标准为准。为不断扩充完善《手册》，各项目在执行过程中，要积极探索工程质量通病防治措施，注意总结经验，待施工工艺条件成熟时再进行相关内容的补充和修订。第一章地基与基础工程第一节基坑（槽）边坡开挖一、挖土时放坡未按措施或设计要求进行（一）现象：机械或人工开挖放坡未达到设计要求。（二）原因分析：1、对施工人员交底不清，开挖时施工人员未认真查看设计或措施要求；2、未认真查看地质资料，对地质情况不熟悉；3、现场开挖测量标记不清；4、施工人员及各级管理人员未从思想上重视。（三）防治措施：1、开挖前要对开挖措施进行仔细查阅，弄清开挖措施中的要求，施工前要认真查验施工单位的技术交底；2、测量人员在对现场进行开挖放线时应严格按图纸设计及措施要求进行，并在现场做出明显的标记；3、开挖过程中各级管理人员也应熟悉措施，看到不符合措施或设计要求的开挖现象应及时制止，并提出正确的处理方法，使现场按要求进行开挖。二、边坡塌方（一）现象：挖方过程中或挖方后，边坡土方局部或大面积塌陷或滑塌（如图1）。图1边坡塌方（二）原因分析：1、基坑(槽)开挖较深，经过不同的土壤层时，没有根据土壤特性分别坡度，致使个别土层边坡不稳定，造成塌方；2、地下水位较高地区开挖基坑(槽)时，降、排水措施不当，地表水较多时，边坡上土容重增大，凝聚力降低，滑动力增大，造成塌方；3、坡顶荷载过大，如建筑物距离较近，而且又无挡土墙；坡顶堆料过多；坡顶施工振动荷载过多、过大，都可能造成边坡的失稳而塌方或滑坡；4、土质松软，开挖次序、方法不当而造成塌方。（三）防治措施：1、基坑开挖前应仔细研究地质资料，并根据不同土壤特性设计不同坡度；2、在地下水位以下施工时，基坑(槽)四周或两侧要挖临时排水沟和集水井，将水位降低至坑、槽底以下500mm。降水工作应持续到基础完成(包括地下水位下回填土)；3、雨季施工时，基坑(槽)应分段开挖，挖好一段浇筑一段垫层，并在基坑两侧设置土堤或挖排水沟，以防地面雨水流入基坑槽，同时应经常检查边坡和支护情况，以防坑壁受水浸泡造成塌方；4、弃土应及时运出，在基坑(槽)边缘临时堆土或堆放材料以及移动施工机械时，应与基坑边缘保持1m以上的距离，以保证坑边直立壁或边坡的稳定；5、若发生塌方时应立即停止开挖，立即作临时性支护(如堆装土草袋、设支撑护墙等)措施，将坡脚塌方清除，确定支护稳定后继续开挖。第二节回填土一、填土出现橡皮土（一）现象：夯打土体时发生颤动，形成软塑状态而体积并没有压缩。（二）原因分析：在含水量大的腐殖土、泥炭土、黏土或粉质黏土等原状土上进行回填，或采用这种土作土料回填，当对其进行夯实或碾压，表面易形成一层硬壳，使土内水分不易渗透和散发，因而形成软塑状态的橡皮土。（三）防治措施：1、夯实填土时，要控制填土的含水量，避免在含水量过大的原状土上进行回填。填方区如有地表水时，应设排水沟，如有地下水应降低至基底；2、可用干土、石灰粉等吸水材料均匀掺人土中降低含水量，或将橡皮土翻松、晾干、风干至最优含水量范围，再夯(压)实。二、回填土密实度达不到要求（如图2、图3）（一）现象：回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度。图2回填土未按要求分层夯实图3回填土经沉积，大面积坍塌（二）原因分析：1、填方土料不符合要求。采用了碎块草皮、有机质含量大于8％的土、淤泥或杂填土作填料；2、土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率的密实度要求；3、填土厚度过大或压实遍数不够；4、碾压或夯实机具能量不够，影响深度较小，使密实度达不到要求。（三）防治措施：1、选择符合要求的土料回填。按所选用的压实机性能，通过实验确定含水量控制范围内每层铺土厚度、压实遍数、机械行驶速度；严格进行水平分层回填、压(夯)实；加强现场检验，使其达到要求的密实度；2、如土料不符合要求，可采取换土或掺入石灰、碎石等措施压实加固；土料含水量过大，可采取翻松、晾晒、风干或掺入干土重新压、夯实；含水量过小或碾压机具能量过小，可采取增加压实遍数或使用大功率压实机械碾压等措施。第三节深基坑排桩支护一、悬壁式排桩嵌固深度不足（一）现象：挖土至坑底时发现桩倾斜，桩身出现裂缝，坑边地面产生裂缝，附近道路下沉，邻近房屋出现竖向裂缝等；严重时排桩倒塌，连接圈梁折断，桩后土方陷入基坑内，基坑支护破坏（如图4、图5）。图4深基坑排桩支护效果较好图5深基坑支护边坡坍塌（二）原因分析：悬臂桩的埋深嵌固深度没有通过计算确定或计算不准确，未按要求施工；其次是未做好排水和止水措施。（三）防治措施：悬臂桩的嵌固深度须通过计算确定，计算时应考虑土的物理参数。不按土的物理参数计算确定或按经验确定嵌固深度的将发生重大事故。二、钢板桩渗漏钢板桩是由带锁口或钳口的热轧型钢制成，将单块钢板桩互相连接就形成钢板桩墙，在基坑工程中用以挡水和挡土。在软土地区基坑深在5m以上时，必须采用拉结方式，悬臂式桩只能用于5m以下(按规范规定)。钢板桩施工，先安装围檩，分片将钢板桩打入土中，筑成封闭式围圈，然后在圈内挖土。（一）现象：基坑挖土过半时，发现钢板桩渗漏，主要在接缝处和转角处。（二）原因分析：1、钢板桩旧桩较多，使用前未进行矫正修理或检修不彻底，锁口处咬合不好，以致接缝处易漏水。转角处为实现封闭合拢，应有特殊型式的转角桩，这种转角桩要经过切断焊接工序，可能会产生变形；2、打设钢板桩时，两块板桩的锁口可能插接不严密，不符合要求；3、桩的垂直度不符合要求，导致锁口漏水。（三）防治措施：1、旧钢板桩在打设前需进行整修矫正。矫正要在平台上进行，对弯曲变形的钢板桩可用油压千斤顶顶压或火烘等方法矫正；2、作好围檩支架，以保证钢板桩垂直打入和打入后的钢板桩墙面平直；3、防止钢板桩锁口中心线位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止钢板桩位移；4、为保证钢板桩垂直，应用2台经纬仪从两个方向控制锤击人土；5、由于钢板桩打入时倾斜，且锁口接合部有空隙，封闭合拢比较困难。解决的办法一是用异形板桩(此法较困难)；二是采用轴线封闭法，此法较为方便；6、如发现有渗水现象时，采用水玻璃水泥浆以阀管双液灌浆施工堵漏。三、钢板桩倾侧，基坑底土隆起，地面裂缝（一）现象：开挖土方的挖土机及运土车设在地面钢板桩侧，开挖不久即发现钢板桩顶侧倾，坑底土隆起，地面裂缝并下沉。（二）原因分析：1、设计嵌固深度不够，坑底土隆起是管涌现象；2、挖土机及运土车在钢板桩侧，增加土的地面荷载，导致桩顶侧移。（三）防治措施：1、钢板桩的嵌固深度必须经计算确定；2、挖土机、运土车不得在基坑边作业，如必须施工，则应将该项荷载计入设计荷载取值内，以增加桩的嵌固深度；3、钢板桩设计时尚须考虑地基整体稳定（如图6）。图6钢板桩搭接排布规范第四节预应力土层锚杆与支护预应力土层锚杆是一种典型的受拉杆件，它的一端与挡土桩、墙连接，另一端锚固在地基的土层中，以承受桩、墙的土压力、水压力等水平荷载，利用地层的锚固力维持桩、墙的稳定。为不致使桩、墙的位移太大，锚杆在安装后即在锚杆顶部预加应力以使减少变形。锚杆的有效锚固长度先由计算得出，然后在现场作实地试验得出极限摩阻力后最后确定。多层锚杆的施工程序为：挖土至第一层锚杆位置下0.5m，制作第一层锚杆并预加应力，然后再挖土到第二层锚杆位置下0.5m，作第二层锚杆，如此类推。所有用多层锚杆或多层支撑的基坑支护工程都不能一次挖土到基坑底面。一、锚杆被拔出，桩折断，排桩倒塌（一）现象：当挖土到基坑底，发现桩顶部挡土墙倾斜位移较大，顶部地面裂缝发展并延伸至围墙，随即排桩倒塌，上部土体滑动，下水道塌陷，水涌入基坑，第一层锚杆从土中完全拔出，护坡桩折断，折点一般在二三层锚杆处、折点处混凝土破碎，钢筋弯曲，第二三层锚杆锚头拉脱，腰梁扭断开裂。（二）原因分析：第一层锚杆被拔出足以说明锚固长度不够，开始产生桩顶的大量位移和裂缝发展，足以说明其前兆。当第一层锚杆的有效锚固长度不能承受桩的水平推力时，锚杆被拔出，此时桩受的水平推力集中到第二层锚杆支点，桩受到过大弯矩作用而折断，锚头拉脱、腰梁扭断、开裂是受到复杂的扭矩拉力所致，直至整排桩被巨大水平推力所破坏。（三）防治措施：1、计算锚杆长度时，现场应认真核查计算书，避免错误；2、在工程现场必须作测试（如图7），提早发现计算上可能出现的错误；3、从事故发生的情况看，第一层锚杆的锚固长度非常关键，应特别重视。图7预应力锚杆现场拉拔检测二、锚杆不起作用，桩折断，支护结构倒塌（一）现象：基坑较深时，基坑挖到设计标高后不久，发现支护结构局部破坏，先是锚杆端部脱落，横梁掉下，桩间土开裂，继而裂缝增大，桩顶地面较远处发生裂缝，最后导致桩断、支护结构倒塌，土方坍塌。（二）原因分析：锚杆端部脱落，说明预应力张拉后锚头没有锚固住，横梁脱落说明锚杆在桩端没有受力，也就是锚杆起不到拉结作用，使大直径桩变成悬臂桩，受力后倾斜，桩间土开裂，最后排桩因受弯矩太大而折断。防治措施：1、预应力施工应由有经验技术工人操作。当锚头锚固后还应检查横梁(一般为工字钢)是否受力。当发现横梁脱落时，应立即停止挖土，分析原因，采取相应措施防止倒塌；2、基坑开挖时应做排桩的位移监测（建议委托第三方专业队伍监测），以随时检查桩较大位移现象。第五节工程桩一、桩位位移（一）现象：全部或者局部的工程桩发生横向位移或桩身上浮。（二）原因分析：1、桩基础施工定位错误；2、工程桩施工顺序错误；3、土方开挖施工错误。（三）防治措施：1、严格桩基础施工定位：桩位的放样允许偏差：群桩：20mm；单排桩：10mm。打桩时严格按照放样进行定位，预制桩沉桩以前以及灌注桩成孔以前进行桩位复核；2、预制桩施工严格控制垂直度：预制桩沉桩时，严格控制垂直度，以防止桩顶偏位。场地不平整时，应对桩机垂直度进行调整，保持垂直；3、严格按照施工顺序进行工程桩施工：在软土地基进行桩基础施工时，由于施工顺序不当，会造成对已经施工完成的桩形成挤压，造成桩位偏移。并可以采用跳打法进行桩基础施工，采用跳打施工时，相邻桩的混凝土强度应达到60%以上；4、有序进行土方开挖：土方开挖应有序进行，一次挖深不得过大。土方机械开挖时，应防止挖掘机对桩体造成推挤。二、工程桩内部缺陷（一）现象：部分或者个别的工程桩承载能力不能满足设计的要求。（二）原因分析：1、工程桩深度未达到设计要求；2、灌注桩施工顺序不当时，由于土体的挤压，会对相邻的桩体造成影响，轻则颈缩，重则断桩套管成孔灌注桩的施工对此影响尤其明显；3、孔底虚土或沉渣过多。（三）防治措施：1、工程桩施工严格控制垂直度；2、严格按照施工顺序进行工程桩施工，可采用跳打法施工，采用跳打施工时，相邻桩的混凝土强度应达到60%以上；3、成孔完成后，及时清孔并进行覆盖。桩孔达到设计深度或持力层后，按照设计要求进行扩大头的施工，完成后要及时进行清孔；桩孔应及时进行覆盖，以防止有虚土落入；4、钻孔完成并验收后及时进行混凝土浇筑。清孔完成后，及时进行验收；放置钢筋笼；及时浇筑混凝土，以防止塌孔事故发生；人工挖孔桩等干成孔的桩芯混凝土施工采用常规方法施工，采用振动棒振捣密实。5、混凝土搅拌与灌注基本要求：搅拌应控制材料质量与配比计量、坍落度；控制混凝土离析、浇筑厚度及振捣密实；灌注桩各工序应连续施工。钢筋笼放入泥浆后，4h内必须灌注混凝土；灌注后，桩顶应高出设计标高0.50m。灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积；混凝土取样：同一配比每班不得少于1组；泥浆护壁成孔灌注桩，每根不得少于1组；6、水下混凝土浇筑质量控制：严格控制拌合物质量，应有良好的和易性，塌落度满足设计施工要求，防止导管堵塞，造成混凝土浇筑中断；确保混凝土的供应，避免应供料不及时影响工程桩水下混凝土的浇筑；严格控制导管提升速度，确保导管下口始终处于混凝土之中；提升导管时，应防止钢筋笼移位。第二章混凝土结构工程第一节钢筋工程一、电渣压力焊接头质量不符合要求（一）现象：接头处轴线弯折或轴线偏心过大，焊包不匀，并有咬边、夹渣、未熔合等现象；钢筋夹持处烧伤。（二）原因分析：1、钢筋端部歪扭不直，清理不干净或端面不平；钢筋安装不正，轴线偏移，机具损坏，造成钢筋晃动和位移；焊接完成后，接头未经充分冷却；2、焊接工艺方法应用不当，焊接参数选择不合适，操作技术不过关；3、焊剂装填不匀，或受潮。（三）防治措施1、焊接前应矫正或切除钢筋端部过于弯折或扭曲的部分，并予以清除干净，钢筋端面应磨平；2、钢筋加工安装应由持证焊工进行，安装钢筋时要注意钢筋或夹具轴线是否在同一直线上，钢筋是否安装牢固，过长的钢筋安装时应有置于同一水平面的延长架，如机具损坏，特别是焊接夹具垫块损坏应及时修理或更换，经验收合格后方准焊接；3、根据《钢筋焊接及验收规程》(JCJ18)合理选择焊接参数，正确掌握操作方法。焊接完成后，应视情况保持冷却1～2min后，待接头有足够的强度时再拆除机具或移动；4、焊工必须持有上岗证。钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可施焊；5、焊接完成后必须坚持自检。对接头弯折和偏心超过标准的及未焊透的接头，应切除热影响区后重新焊接或采取补强焊接措施；对脆性断裂的接头应按规定进行复验，不合格的接头应切除热影响区后重新焊接。二、直螺纹丝扣加工缺陷（一）现象：丝扣缺损、数量不够、丝头端部不平整等（如图8、图9）。图8部分钢筋直螺纹丝扣加工不合格图9钢筋直螺纹丝头加工机械（二）原因分析：1、操作工人未经培训，现场交底不清；2、过程质量控制不严格，加工机械维护不到位；3、丝头加工后未及时加戴保护帽进行保护；4、钢筋端部直接采用切断机切割。（三）防治措施：1、钢筋接头丝扣加工的操作人员必须经过培训、考核、持证上岗；2、现场须配备通规、止规等检测工具，对加工的丝头要经常性抽查；3、合格的丝头应及时加装保护帽；4、钢筋端头应采用无齿锯切割，以保证钢筋端部平整。三、箍筋弯钩形式不对（一）现象：箍筋末端未按规定根据不同的使用条件制成相应的弯钩形式。（二）原因分析：不熟悉箍筋使用条件；忽视规范规定的弯钩形式及应用范围；现场配料及钢筋加工管理混乱。（三）防治措施：1、熟悉半圆（180°）弯钩、直（90°）弯钩、斜（135°）弯钩的应用范围和相关规定，特别是对于斜弯钩，是用于有抗震要求和受扭的结构，在钢筋加工的配料过程中要加强检查（如图10、图11）；2、对于已加工成型而发现弯钩形式不正确的箍筋，可做如下处理：斜弯钩可代替半圆弯钩或直弯钩；但半圆弯钩或直弯钩不能代替斜弯钩。图10箍筋下料、加工规范图11箍筋下料、加工规范四、柱子纵向钢筋偏位（一）现象：钢筋混凝土框架柱基础插筋和楼层柱子纵筋外伸部分常发生偏位情况。因此，在施工中必须及时进行纠偏处理（如图12、图13）。图12柱纵向钢筋间距偏差大，移位图13柱纵向钢筋间距均匀、无移位（二）原因分析：1、模板固定不牢，在施工过程中，时有碰撞柱模的情况，致使柱子纵筋与模板相对位置发生错动；2、因箍筋制作误差比较大，内包尺寸不符合要求，造成柱纵筋偏位，甚至整个柱子钢筋骨架发生扭曲现象；3、不重视混凝土保护层的作用，如垫块强度低被挤碎，垫块设置不均匀，数量少，垫块厚度不一致及与纵筋绑扎不牢等问题影响纵筋偏位；4、施工人员随意摇动、踩踏、攀登已绑扎成型的钢筋骨架，使绑扎点松弛，纵筋偏位；5、浇筑混凝土时，振动棒极易触动箍筋与纵筋，使钢筋受振错位；6、梁柱节点内钢筋较密，柱筋往往被梁筋挤歪而偏位；7、施工中，有时将基础柱插筋连同底层柱筋一并绑扎安装，结果因钢筋过长，上部又缺少定位箍筋约束，整个骨架刚度差而晃动，造成偏位。（三）防治措施：1、设计时，应合理协调梁、柱、墙间相互尺寸关系。如柱、墙比梁边宽50至100mm，即以大包小，避免上下等宽情况的发生；2、按设计图纸要求将柱、墙断面尺寸线标在各层楼面上，然后把柱、墙从下层伸上来的纵筋，用两个箍筋或定位水平筋分别在本层楼面标高及以上500mm处用柱箍点焊固定；2、基础部分插筋应为短筋插接，逐层接筋，并用定位箍筋固定；3、按设计要求正确制作箍筋，与柱子纵筋绑扎应牢固，绑点不得遗漏；4、柱、墙钢筋骨架侧面的垫块应绑扎牢固，所有垫块厚度应一致，并为纵向钢筋的保护层厚度；5、在梁柱交接处应用箍筋与柱纵向钢筋点焊固定，同时绑扎上部钢筋。五、框架节点核心部位柱箍筋遗漏（一）现象：框架节点是框架结构的重要部位，但节点处的梁柱钢筋交叉集中，使该部位柱箍筋绑扎困难。因此，遗漏绑扎箍筋的现像经常发生（如图14、图15）。图14梁柱核心区箍筋数量不足图15梁柱核心区箍筋绑扎规范（二）原因分析：因设计单位一般对框架节点处柱梁钢筋排列顺序、柱箍筋绑扎等问题都不作细部设计，致使节点处钢筋较为集中的现象较为普遍，造成核心部位钢筋绑扎困难的局面，因此在绑扎时经常遗漏柱箍筋的现象。（三）防治措施：1、施工前，应按照设计图纸，并结合工程实际情况合理确定框架节点处钢筋绑扎顺序；2、纵横向框架梁底模支撑完成后，即可放置框架梁下部钢筋。若横梁比纵梁高，先将横梁下部钢筋套上箍筋置于横梁底模上，并将纵梁下部钢筋也套上箍筋放在各自相应的梁底模上。再把符合设计要求的柱箍筋一一套入节点部位的纵向钢筋进行绑扎。然后，先后将横纵梁上部纵筋分别穿入各自箍筋内，最后，将各框架梁箍筋按设计间距拉开绑扎固定。若纵梁断面高于横梁，则应将上述横纵梁钢筋绑扎顺序颠倒，即按“先纵后横”进行绑扎即可；3、当梁柱节点处梁的高度较高，或实际操作中个别部位确实存在绑扎节点柱箍困难的情况时，可将此部分柱箍做成两个相同的两端带135度弯钩的“L”型箍从柱子侧向插入，钩住四角柱筋，或采用两相同的开口“U”型箍，套入后焊牢箍筋搭接接头。六、同一连接区段内接头过多（一）现象：在绑扎或安装钢筋骨架时，发现同一连接区段内（对于绑扎接头，在任一接头中心至规定搭接长度的1.3l内，所存在的接头都认为是没有错开，即位于同一连接区段内）受力钢筋接头过多，有接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率超出规范规定的数值。（二）原因分析：1、钢筋配料时疏忽大意，没有合理搭配原材料的下料长度；2、忽略了某些构件不允许采用绑扎接头的规定；3、错误取用连接接头的钢筋截面面积占总截面面积的百分率数值；4、分不清钢筋位于受拉区还是受压区。（三）防治措施：1、配料时钢筋编号要清晰，注明各个区段的搭配情况，对于同一组搭配而安装方法不同的，要加文字说明；2、轴心受拉和小偏心受拉杆件中的受力钢筋接头不得采用绑扎搭接；3、若分不清钢筋所处部位是受拉区或受压区时，接头位置均应按受拉区的规定考虑。七、梁箍筋弯钩与纵筋相碰（一）现象：在梁的支座处，箍筋弯钩与纵向钢筋位置抵触。（二）原因分析：梁箍筋弯钩应放在受压区，从受力和构造角度看是合理的。但是，在特殊情况下，例如在连续梁支座处，受压区在截面下部，要是箍筋弯钩位于下面，有可能被钢筋压开，在这种情况下，只好将箍筋弯钩放在受拉区。此外，实践中还会出现另一种矛盾：在目前的高层建筑中，采用框架或框剪结构形式的工程中，大多数是按抗震要求设计的，因此箍筋弯钩应采用135度，而且平直部分长度又较长，故箍筋弯钩与梁上部二排钢筋经常相碰。（三）防治措施：绑扎钢筋前应先规划箍筋弯钩位置（放在梁的上部或下部），如果梁上部仅有一层钢筋，箍筋弯钩与纵向钢筋不抵触，为了避免箍筋接头被压开口，弯钩可放在梁上部（构件受拉区），但应特别绑牢，必要时采用封闭箍筋，对于两层或多层纵向钢筋的，则应将弯钩放在梁下部。八、钢筋直螺纹连接不规范（一）现象：钢筋连接丝头外露丝扣不符合规范规定，接头处套筒未拧紧，连接套筒开裂等。（二）原因分析：1、钢筋连接接头丝扣加工数量不够或过多，现场控制不严；2、施工人员不按要求操作，现场监督管理不到位，接头连接后未采用力矩扳手及时检查；3、连接套筒质量不符合设计要求及规范规定。（三）防治措施：1、严格控制钢筋接头丝扣加工质量，要求施工单位做好后台的交底和检查工作；2、连接套筒规格必须与钢筋一致，材质应符合设计要求及规范规定；3、检查钢筋接头质量时，根据钢筋规格抽查接头连接力矩拧紧值是否符合要求（如图16、图17）；4、检查钢筋套筒连接型式检验报告，并做好过程中钢筋连接接头现场见证取样送检。丝扣长度不够，端头切割不平。丝扣长度不够，端头切割不平。图16直螺纹接头切割不平，四口长度不够图17直螺纹接头用通规和止规检验第二节模板工程一、轴线位移（一）现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。（二）原因分析：1、模板翻样错误或技术交底不清，模板拼装时组合件未能按规定就位；2、构件轴线测放产生误差；3、墙、柱模板根部和顶部无限位措施或限位不牢，发生偏位后又未及时纠正，造成累积误差；4、支模时未拉水平、竖向通线，且无竖向垂直度控制措施；5、模板刚度差，未设水平拉杆或水平拉杆间距过大；6、混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力过大挤偏模板，造成模板位移；7、对拉螺栓、顶撑、木楔使用不当或松动造成轴线偏位。（三）防治措施：1、要求施工单位将复杂部位的模板翻成详图并注明各部位编号、轴线位置、几何尺寸、剖面形状、预留孔洞、预埋件等，以此作为模板制作、安装的依据，相关人员要审核模板加工图及技术交底；2、轴线测放后，组织专人进行复核验收，确认无误后方可同意模板安装；3、墙、柱模板根部和顶部必须设可靠的限位措施，如：采用预埋短钢筋固定钢支撑，以保证模板底部位置准确；4、支模时要拉水平、竖向通线，并设竖向垂直度控制线，以保证模板水平、竖向位置准确；5、根据混凝土结构特点，对模板进行专门设计，以保证模板及其支架具有足够强度、刚度及稳定性；6、混凝土浇筑前，对模板轴线、支架、顶撑、螺栓进行认真检查、复核，发现问题及时进行处理；7、混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。二、标高偏差（一）现象：测量检查时，发现混凝土结构层标高或预埋件、预留孔洞的标高与施工图设计标高之间有偏差。（二）原因分析：1、楼层无标高控制点或点偏少，控制网无法闭合；竖向模板根部未找平；2、模板顶部无标高标记或末按标记施工或标记有误差；3、高层建筑标高控制线转测次数过多，累计误差过大；4、楼梯踏步或降板等部位模板未考虑装修层厚度等。（三）防治措施：1、每层要设足够的标高控制点，竖向模板根部须做找平；2、模板顶部设标高标记，要经常对标高标记进行复核，严格按标记施工；3、建筑楼层标高由首层±0.000标高控制，严禁逐层向上引测，以防止累积误差，每层标高引测点应不少于3个（可按实际情况增加），以便复核；4、楼梯踏步或降板处模板安装时应考虑装修层厚度。三、结构变形（一）现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象。（二）原因分析：1、模板支撑间距过大，模板刚度差；2、组合小钢模，未按规定设置连接件，造成模板整体性差；3、墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；4、竖向承重支撑的地基土未夯实，未垫平板，支承处地基下沉；5、门窗洞口内模处顶撑不牢固，在混凝土振捣时模板被挤偏；6、梁、柱模板卡具间距过大，或未夹紧模板，或对拉螺栓配备数量不足，以致局部模板无法承受混凝土振捣时产生的侧向压力，导致局部胀模；7、浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度；8、采用木模板或胶合板模板施工，经验收合格后未及时浇筑混凝土，长期日晒雨淋导致模板变形。（三）防治措施：1、模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载、混凝土自重及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性（如图18）；图18模板支撑系统倒塌2、支撑底部若为回填土方地基，应先按规定夯实，设置排水沟，并铺放通长垫木或型钢，以确保支撑不沉陷；3、组合小钢模拼装时，对拉螺栓间距、规格应按设计要求设置；4、梁、墙模板上口必须设临时顶撑，保证混凝土浇捣时，梁、墙上口宽度；由于砼浇筑时有胀力，设置顶撑时其长度可率小于梁、墙宽度；5、浇捣混凝土时，要均匀对称下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形；6、对于跨度≥4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨度的1/1000～3/1000。四、接缝不严（一）现象：由于模板接缝不严，混凝土浇筑时产生漏浆（如图19），混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。图19模板支撑不牢固，拼缝不严（二）原因分析：1、模板翻样不准确，木模板制作粗糙，拼缝不严；2、钢模板变形未及时修整，接缝措施不当；3、梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。（三）防治措施：1、要求施工单位认真翻样，加强过程管理，强化质量意识；2、浇筑混凝土前，木模板要提前浇水湿润，使其充分吸水；3、钢模板变形，特别是边框外变形，要及时修整平直；4、钢模板间嵌缝措施要合理（可采用双面胶纸），不能用油毡、塑料布，水泥袋等去嵌缝堵漏；5、梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密(缝间加双面胶纸)。五、脱模剂使用不当（一）现象：模板表面涂刷废机油造成混凝土污染，或混凝土残浆不清除即刷脱模剂，造成混凝土表面出现麻面等缺陷。（二）原因分析：1、拆模后不清理混凝土残浆即刷脱模剂；2、脱模剂涂刷不匀或漏涂，或涂刷过厚；3、使用废机油脱模剂，既污染了钢筋，又影响了混凝土表观质量，还不利于后期装修面层的施工。（三）防治措施：1、拆模后，必须及时清除模板上遗留的混凝土残浆后，再刷脱模剂；2、严禁用废机油作脱模剂；3、脱模剂材料宜拌成稠状，应涂刷均匀，不得流淌，一般刷两遍为宜，以防漏刷，也不宜涂刷过厚；4、脱模剂涂刷后，应在短期内安装模板及时浇筑混凝土，以防隔离层脱落。六、封闭或竖向模板无排气孔、浇捣孔（一）现象：由于封闭或竖向的模板无排气孔，混凝土表面易出现气孔等缺陷，高柱、高墙模板未留浇捣孔，易造成混凝土离析、浇捣不实或空洞现象。（二）原因分析：1、墙体内大型预留洞口底模未设排气孔，易使混凝土对称下料时产生气囊，导致该部位混凝土不实或气孔过大；2、高柱、高墙侧模无浇捣孔，造成混凝土浇筑自由落距过大，造成混凝土离析或振动棒不能插到，造成振捣不实。（三）防治措施：1、墙体的大型预留洞口(门窗洞等)底模应开设排气孔，使混凝土浇筑时气体及时排出，确保混凝土浇筑密实；2、高柱、高墙(超过3m)侧模要开设浇捣孔，以便于混凝土浇灌和振捣。第三节混凝土工程一、蜂窝（一）现象：混凝土结构面局部出现酥松、砂浆少石子多、石子之间形成类似蜂窝的空隙（如图20、图21）。砼局部酥松施工缝交接处不密实砼局部酥松施工缝交接处不密实图20施工缝交接处局部砼不密实图21板底砼松散及蜂窝（二）原因分析：1、混凝土配合比不当或加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；3、混凝土下料下料过高，未设串筒，造成石子砂浆离析；4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够；5、模板缝隙未堵严，水泥浆流失严重；6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或混凝土坍落度过小；7、基础、柱、墙根部未先浇同配比减石子砂浆（三）防治措施：1、严格控制混凝土配合比，计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度符合要求；2、混凝土下料高度超过2m应设串筒或溜槽，墙体、柱等竖向构件根部在浇筑混凝土前应先浇同配比减石子砂浆（一般30～50mm为宜）；3、浇灌混凝土时应分层下料，分层振捣，防止漏振；4、模板缝应堵塞严密，浇灌中应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇1～1.5h，待下部混凝土沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”；5、如出现小蜂窝：洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹平压实；6、如出现较大蜂窝：凿去蜂窝薄弱松散颗粒，刷洗干净后支斜模，采用高一级细石混凝土仔细填塞捣实；较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管、表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。二、麻面（一）现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。（二）原因分析：1、模板表面粗糙或黏附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；3、模板拼缝不严，局部漏浆；4、模板隔离剂涂刷不匀，或漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面；5、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面，拆模后形成麻点。（三）防治措施：1、模板表面清理干净，不得粘有水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用双面胶条等堵严；2、模板隔离剂应选用长效的，并且涂刷均匀，不得漏刷；3、混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；4、若出现麻面缺陷，混凝土表面作粉刷装修时，可不处理，表面无粉刷，应在麻面处浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。三、孔洞（一）现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部外露（如图22）。孔洞孔洞图22大梁底部露筋（二）原因分析：1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被挡住，未振捣沉实就继续浇筑上层混凝土；2、混凝土离析，砂石分离，石子成堆，模板严重漏浆，振捣时间不够；3、混凝土一次下料过多、过厚，振捣时不认真，形成松散孔洞；4、混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。（三）防治措施：1、在钢筋密集处，用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实或加配人工捣固；2、预留孔洞处，两侧应同时下料，侧面加开浇灌口，模板内应清理干净；3、若出现孔洞缺陷时将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用水冲洗，支设带托盒的模板，洒水湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。四、缝隙、夹层（一）现象：混凝土表面发现水平或垂直的松散混凝土（如图23、图24、图25）。图23夹渣、烂根图23夹渣、烂根图24墙体砼施工缝留置不当，砼振捣不密实图25结构砼质量好（二）原因分析：1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子或未除去软弱混凝土层并充分湿润就浇筑混凝土；2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；3、混凝土浇灌高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析；4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。（三）防治措施：1、认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝交接部位；2、接缝处锯屑、泥土、砖块等杂物应清理干净并洗净；3、混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽；4、接缝处浇灌混凝土前先浇同配比减石子砂浆（一般30～50mm为宜），并加强接缝处混凝土的振捣；5、若缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1∶2或1∶2.5水泥砂浆强力填嵌密实；6、若隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，强力灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。五、缺棱掉角（一）现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，棱角有缺陷。（二）原因分析：1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够；混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉；2、冬季施工过早拆除侧面非承重模板；3、拆模时边角受外力或重物撞击，或成品保护不好，棱角被碰掉；4、模板未涂刷隔离剂，或涂刷不匀、漏涂。（三）防治措施：1、木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护；2、拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2MPa以上强度；3、吊运模板，防止撞击棱角，运输时将成品阳角保护好，以免碰损；4、若有缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1∶2.5水泥砂浆抹补齐整，或支斜模用比原来高一级混凝土捣实养护。六、表面不平整（一）现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。（二）原因分析：1、砼浇筑后，表面仅用铁锹拍平，未用抹子找平压光，造成表面粗糙不平；2、模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉；3、砼未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕。（三）防治措施：1、严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；2、模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支设在坚实地基上，有足够的支撑面积，并防止浸水，确保不发生下沉；3、混凝土强度达到1.2MPa以上，方可在已浇结构上走动施工。七、混凝土表面裂缝（一）现象：1、混凝土表面出现有一定规律的裂缝，对于板类构件有的甚至上下裂通。2、混凝土表面出现无规律的龟裂，且随时间推移不断发展。3、大体积混凝土纵深裂缝。（二）原因分析：1、混凝土浇捣后未及时进行养护，特别是高温干燥情况下产生干缩裂缝。2、使用安定性不合格的水泥拌制混凝土，造成不规则的并随时间发展的裂缝。3、大体积混凝土产生温度裂缝与收缩裂缝。（三）防治措施：1、按施工规程及时进行养护，浇筑完毕后12h以内加以覆盖和浇水，浇水时间不少于7d(对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求的混凝土不少于14d)。大体积混凝土如初凝后发生表面风干裂纹，应进行二次抹面或压实；2、所有水泥必须经复检合格后才能使用；3、对大体积混凝土在浇捣前务必制定妥善的温控方案，控制内外温差在规定值以内。气温变化时应采用必要的防护措施。八、混凝土强度不足（一）现象：混凝土立方体抗压强度不能满足统计法或非统计法相应的判定式要求，即强度不足。（二）原因分析：1、混凝土配合比设计不当；2、搅拌生产未严格按配合比投料；3、搅拌时间不足，均匀性差；4、试块制作、养护不符合规定要求。（三）防治措施：1、正确进行配合比设计。由于目前原材料供应渠道多，质量不稳定，特别是水泥相当一部分是立窑生产，安定性有时不合格，强度偏差大，因此要根据来料采样试配，水泥一定要先检后用，不能光凭经验确定配合比；2、无论是预拌混凝土还是现场搅拌都应严格按配合比进行投料拌制，严禁任意更改；3、严格按规程或搅拌机说明书规定的搅拌时间进行充分搅拌，保证拌和物的均匀性；4、按规定制作试块，并及时进行标准养护。九、混凝土强度评定方法选择不当（一）现象：由于评定方法选择错误造成混凝土强度误判。（二）原因分析：对评定方法的适用条件和对结构物混凝土强度验收批的划分认识错误。（三）防治措施：1、区分统计方法和非统计方法的适用条件，正确判定试块强度值；2、正确进行结构物混凝土验收批的划分；基础分部工程应单独作为一个验收批进行评定；对于多层或高层结构应按其强度等级及施工方法事先划分验收批进行评定。十、螺丝端杆变形、断裂（一）现象：1、变形：端杆与预应力筋焊接后，冷拉或张拉时，端杆螺纹发生塑性变形；2、断裂：热处理45号钢制作的端杆，在高应力下(张拉过程中或张拉后)突然断裂，断口平整，呈脆性破坏。（二）原因分析：1、端杆强度低(端杆钢号低或热处理效果差)或者是由于冷拉或张拉应力过高；2、接头对焊质量不合格，违反先对焊后冷拉的规定；端杆材质或加工质量不符合要求。（三）防治措施：1、加强原材料检验；2、选用适当的热处理工艺参数；3、坚持先对焊后冷拉的施工顺序；4、根据变形值的大小更换端杆或通过二次张拉建立设计预应力值，对断裂的端杆必须进行更换。十一、预应力钢丝张拉时滑丝、断裂（一）现象：在放张锚固过程中，部分钢丝内缩量超过预定值，产生滑丝，有的钢丝出现断裂。（二）原因分析：滑丝主要是由于锚具加工精度差，热处理不当以及夹片硬度不够，钢丝直径偏差过大，应力不匀等原因。钢丝断裂主要是由于钢丝受力不匀以及夹片硬度过大而造成。（三）防治措施：1、选用硬度合格的锚夹具；2、编束时预选钢丝，使同一束中钢丝直径的绝对偏差不大于0.15mm，并将钢丝理顺用铅丝编扎，避免穿束时钢丝错位；3、浇筑混凝土前，应使管道孔和垫板孔垂直对中；张拉时，要使千斤顶与锚环垫板对中。十二、后张法构件裂缝（一）现象：张拉后在构件锚固区、端面、支座区及预拉区(如吊车梁上翼缘、屋架上弦)产生裂缝。（二）原因分析：1、主要是构件端部节点处尺寸不够和未配置足够的横向钢筋网片或钢筋，另外混凝土振捣不实，张拉时混凝土强度偏低以及张拉力超过规定等；2、拱形屋架上弦裂缝主要是因为设计对张拉阶段构件预拉区的拉应力验算不足。（三）防治措施：1、严格控制混凝土配合比，加强混凝土振捣，保证混凝土酌密实性和强度；2、预应力张拉时，混凝土必须达到规定的强度；同时，应力控制应准确；3、严格按设计要求配置适量横向钢筋或螺旋筋，保证混凝工端面有足够的承压强度和安全储备；4、认真验算构件张拉阶段预拉区的拉应力，严格控制超张拉值。十三、后张法构件孔道塌陷、堵塞、位置不正和灌浆不密实（一）现象：1、预留孔道塌陷或堵塞，预应力筋不能顺利穿过；2、孔道位置偏移，构件在预加应力时发生侧弯和开裂；3、灌浆强度低，灌浆不饱满。（二）原因分析：1、抽芯过早，混凝土尚未凝固；抽管时方向不正产生挤压力破坏孔壁，形成塌陷、堵塞；2、芯管固定不牢，“井”字架间距过大，加上混凝土振捣影响，使孔壁位置产生偏移、孔道不直或不通顺；3、灌浆材料、配合比不合适，操作工艺不当，灌浆压力不够等造成灌浆不密实。（三）防治措施：1、抽管应在混凝土初凝后、终凝前进行，一般以手指按压混凝土表面不显凹痕时为宜。混凝土浇筑后每隔10～15min顺同一方向转动钢管；如果是两根对接的管子，其转动方向应相反；2、芯管应用钢筋“井”字支架支垫，并与钢筋绑扎牢固。采用钢管留孔时，支架间距不应大于100cm；采用胶管时，间距不应大于50cm；3、浇筑混凝土时，振动棒不得碰振芯管，起拱的构件芯管应同时起拱；4、灌浆用水泥不低于425号，强度不低于20MPa，水灰比应控制在0.4～0.45，泌水率不宜大于2％～3％，应掺入微膨胀剂或木钙。灌浆前用压力水冲洗孔道，灌浆压力以0.3～0.5MPa为宜。对重要构件应采用二次灌浆法。第二次灌浆应在第一次灌浆初凝后进行。第三章钢结构工程第一节钢零部件加工一、切割表面质量超标（一）现象：钢零件气割下料后切割面不平，割纹深度、缺口深度尺寸超过允许偏差（如图26、图27）。图26切口不平整图27切口不平整（二）原因分析：1、切割嘴风线未调整，与被切割材料面不垂直，或作业平台不水平；2、切割嘴选用不合适、气割火焰没有调整好，切割氧压力不当、切割嘴高度太高，切割嘴角度位置不当；3、气割速度不当，气割设备运行轨道不平直。（三）防治措施：1、严格按照气割工艺规程所规定的要求，选用合适的气体配比和压力、切割速度、预热火焰的能率、割嘴高度、割嘴与工件的倾角等工艺参数，认真切割；2、应按被切割件的厚度选用合适的气割嘴，气割嘴在切割前应将风线修整平直，并有超过被割件厚度的长度；3、作业平台应保持水平，被气割件下应留有空间距离，不得将被切割物直接垫于被气割件下；4、可用打磨、小线能量焊补后再打磨的办法，修正不合格的切割件。二、钢零件切割尺寸超差（一）现象：柱肩梁部位零部件的切割尺寸严重超标，造成组装后的行位超差（如图28）。图28切割尺寸超标（二）原因分析：1、两个零件共享一根切割线时，未预留切割余量,对需要机加工的部件，没预留加工余量，或余量不足；2、焊接件、火焰弯曲加工件或需要校正变形的构件，未预留收缩余量；3、放样、号料过程中对工艺不熟悉，错误提供样板（样杆）或号料误读尺寸线；4、工艺要求出错，技术交底或文件不清；5、钢卷尺未经计量检定，长度读数误差较大，或计量调整方法有误，长距离测量未用弹簧秤。（三）防治措施：1、放样、号料和气割、剪切中应考虑焊接收缩量、气割余量、边缘加工余量以及构件焊接后的变形矫正、加热弯曲以及其他工艺余量；2、开工前应作技术工艺内容交底，明确加工要求；3、编制工艺文件应考虑零部件的关系，加工要求、板厚处理等各种因素；4、应认真作业加强工艺文件的审查，加强制作过程中的自检和互检；5、钢卷尺应计量合格，正确进行计量值修整，对长距离测量应使用弹簧秤测量。三、制孔粗糙（一）现象：螺栓孔毛刺未打磨处理，安装孔距超差（如图29、图30）。图29打孔不规范图30打孔不规范（二）原因分析：1、孔壁粗糙、孔径不对、孔呈椭圆，主要原因是磨钻头切削刀不到位，锋角、后角、横刃斜角没按规定磨好，用标准麻花钻在薄板上钻孔时，钻出的孔不圆，毛刺多，是没有将麻花钻切削部分磨到要求的缘故；2、钢板重叠钻孔厚度太大，重叠钻时钢板未夹紧；3、钻孔的平台水平度不准，或工件没有放平引起孔的中心倾斜；4、磁座钻的电磁吸盘吸力不够，引起制孔精度超差；5、钻孔后孔边缘的毛刺未清除干净。（三）防治措施：1、充分做好生产前的准备工作，磨好钻头；熟悉工艺及验收标准；经常自检，发现差距及时纠正；2、正确地磨好钻头，达到规定的要求；3、切削时应注入充足的冷却液；4、孔偏离的情况主要出现在侧向钻孔时，可选用强磁力座钻操作，或采用套模钻孔，或先用手持电钻钻出4mm小孔，然后再用磁力座钻扩孔；5、在条件允许的情况下，尽量在数控平面钻机，或数控三向多轴钻床上钻孔；6、毛刺可用砂轮打磨掉；7、在设计允许的前提下，用手工绞刀绞孔，以纠正粗糙度、孔径、椭圆度、孔距、孔中心线垂直度不符合要求等缺陷；设计不同意用扩孔纠正的孔，应按焊接工艺要求用焊接方法补孔、磨平、重新划线、重新钻孔或用套模钻孔，严禁塞物进行表面焊接。第二节钢结构组装一、组装行位偏差（一）现象：柱间支撑节点组装质量严重不合格错口严重，钢柱加强环板的对接错边严重（如图31、图32）。图31对接错位严重图32加强环板错位严重（二）原因分析：组装操作不精细造成（三）防治措施：1、施工前做好技术交底；2、精心切割、精心组装；3、行为尺寸达不到要求的，应拆下来重新组装。二、构件矫正后钢材表面损伤（一）现象：钢材表面损伤（如图33、图34）。图33钢材表面损伤图34钢材表面损伤（二）原因分析：1、构件过重或板材厚度过厚，矫正时一次压力太大，造成钢材表面损伤；2、所矫正的构件重量或厚度超出矫正设备范围。（三）防治措施：1、过重或过厚的构件进行矫正时应采用多次矫正法，一般要求往返几次正(每次矫正量1～2mm)；2、构件的的规格应在矫正机的矫正范围之内，超出矫正设备范围的构件应采用火焰法进行矫正。三、吊车梁或吊车桁架下挠（一）现象：吊车梁卧放进行拱度测量产品出现下挠（如图35、图36）。图35产品测量图36产品测量（二）原因分析：1、吊车梁腹板下料或桁架组装时就要预防拱度，如不放，那么吊车梁和吊车桁架很难有拱度；2、实腹梁在H型组焊时，焊接顺序搞错了，如先焊上翼缘/腹板，后焊下翼缘/腹板，就难以制作出带拱的实腹梁；3、吊车梁腹板或桁架组装时预防拱度不够；4、测量方法不正确，在吊车梁卧放时测出有起拱度，但在构件直立（或安装）后出现下挠。（三）防治措施：1、腹板下料时要预防拱度。预防拱度值的选定应考虑构件的重量及焊接的各种影响；2、按规定的焊接顺序进行焊接；3、吊车梁拱度验收测量时构件应直立，卧放测量时应考虑构件自重等因素；4、对吊车梁和吊车桁架出现下挠现象应进行火焰矫正，使之达到合格要求；5、对下挠值超标的吊车梁和桁架，应同设计商议。在确认同意使用情况下，做好确认签证手续，才能退让同意接收使用。四、吊车梁端部高度尺寸超标（一）现象：钢尺检查吊车梁端部高度尺寸超出允许偏差（如图37、图38）。图37吊车梁图38吊车梁（二）原因分析：1、对组装零部件的检查工作不重视，初组装部件尺寸控制措施不严；2、焊接变形收缩造成尺寸偏差超标；3、计量器具不合格或未能正确使用。（三）防治措施：1、提高员工的质量意识，加强对上道工序的检查，不合格不进入下道工序；2、吊车梁腹板的下料切割应考虑焊接收缩因素，因此吊车梁腹板下料切割后应保证其为正公差，不应出现负公差；3、计量器具应检定合格并正确使用计量器具；4、对尺寸超标而又不能返工修整的构件，应会同设计等有关方面协商进行处理。五、火焰矫正温度不当及违规（一）现象：吊车梁拱度火焰矫正加热温度超过规范要求（如图39、图40）。图39加热温度过高图40水冷作业（二）原因分析：1、操作人员不掌握加热火候的方法或加热温度的目视判断；2、操作人员不执行加热矫正的工艺操作要求。（三）防治措施：1、正确执行热矫正的温度控制要求：碳素结构钢和低合金结构钢在加热矫正时，加热温度不应超过900℃；2、严格执行冷却要求：低合金钢严禁水冷，加热矫正后应自然冷却；3、加强操作人员对加热火候和温度控制的培训，必要时采购使用测温仪器。第三节焊接质量一、焊缝裂纹（一）现象：在焊接过程中或焊接后，在焊缝中心，或根部，或弧坑，或热影响区出现纵或横向的裂纹（如图41）。图41裂纹（二）原因分析：1、厚工件施焊前预热不到位，道间温度控制不严，是导致焊缝出现裂缝的原因之一；2、焊丝焊剂的组配对母材不合适（母材含碳过髙、焊缝金属含锰量过低）会导致焊缝出现裂纹；3、焊接中执行焊接工艺参数不当（例：电流大，电压低，焊接速度太快）引起焊缝裂纹；4、不注重焊缝的形状系数，为加快进度而任意减少焊缝的道数，也会造成裂纹。（三）防治措施：1、表面裂纹如很浅，可用角向砂轮将其磨去，磨至能向周边的焊缝平顺过渡，向母材圆滑过渡为止；如裂纹很深，则必须用对待焊缝内部缺陷同样的办法作焊接修补；2、厚工件焊前要预热，并达到规范要求的温度。厚工件在焊接过程中，要严格控制道间温度；3、注重焊接环境。在相对湿度大于90%时应暂停施焊；4、严格审核钢材和焊接材料的质量证明文件；5、焊材的选用与被焊接的钢材（母材）相匹配；6、焊材应按规定烘焙、保温；7、拒绝使用镀铜层脱落的焊丝；8、无损检测检测出的裂纹，应按焊接返修工艺要求做返修焊补。同时，当检查出一处裂纹缺陷时，应加倍检査，当检査出多处裂纹缺陷或加倍抽査又发现雷文缺陷时，应对该批余下焊缝的全数进行检查。二、气孔（一）现象：在焊接中，熔池中气体来不及逸出，焊缝中液体金属凝固后，在焊缝内部或表面形成针眼，称之为气孔（如图42、图43）。图42气孔图43气孔（二）原因分析：1、坡口及其周边一定范围内有油迹、锈斑、水渍、污物（特别是漆痕），是导致焊缝出现气孔的一个原因；2、焊丝镀铜层局部脱落，以致该部位生镑，也会使焊缝产生气孔；3、厚工件焊后未及时进行后热（去氢），或后热温度不够，或保温时间不够，都有可能使焊缝残留气孔；4、表面气孔与焊材烘焙温度不够，升温速度太快，保温时间不够有直接的关系。（三）防治措施：1、数量少而直径小的表面气孔，可用角向砂轮磨去，磨至该部位能同整条焊缝平顺过渡，向母材圆滑过渡；2、厚工件焊前要预热，并达到规范要求的温度。厚工件应严格控制道间温度；3、焊接材料应按规定进行烘焙与保温，并在领用后，在大气中不宜超过4小时；4、注重焊接的环境，在相对湿度大于90%时应暂停施焊；手工电弧焊在风速超过8m/s，气体保护焊在风速超过2m/s时施焊，应采取挡风措施；环境温度低于0°C时，应将工件加热到20°C，原需预热的工件此时应多预热20°C，加热范围为长宽各大于2倍工件的厚度，且各不小于100mm；5、注意执行焊接工艺参数，提高焊工技能气体保护焊的枪管内要经常用压缩空气吹通，以排除污物。三、飞溅物（一）现象：焊缝飞溅未处理（如图44、图45）。图44梁部焊缝飞溅未处理图45柱子焊缝飞溅未处理（二）原因分析：1、飞溅物过多是由于焊接电流过大、电压太高或保护气体的流量不足造成的；2、电源极性接反或磁偏吹；3、焊缝区域不清洁，有油污、水分、镑蚀、涂料等脏物。（三）防治措施：对于飞溅物，可以用扁凿刮去或铲去飞溅物。四、咬边（一）现象：沿焊缝边缘低于母材表面的凹槽状缺陷（如图46）。图46咬边（二）原因分析：1、焊接电流太大；2、焊条或焊丝偏离焊缝中心，角焊缝时焊条（丝）与水平夹角太大；3、焊接速度太慢、电弧长度太长、焊丝或焊条的直径太粗也是造成咬边的主要原因。（三）防治措施：1、根据工件厚度正确使用焊接工艺参数；2、焊条（丝）角度要正确，注意焊缝的中心线，焊接中不应有洼陷；3、出现咬边，浅的可用角向砂轮磨平，直到此部位同原焊缝平顺过渡，并能向母材圆滑过渡为止；深的咬边应按照未焊满修补工艺要求作焊接修补。五、焊缝不饱满（一）现象：焊缝表面填充金属不足，形成连续或断续的沟槽（如图47）。图47焊缝不饱满形成沟槽（二）原因分析：焊缝未焊满是由于盖面焊道的焊接速度太快，焊条、焊丝的直径太细，焊接电流太小，手工操作时手势不稳，突然加快焊接速度等原因造成的。（三）防治措施：1、根据钢材的类别和厚度，确定预热与否，如需预热，则应按照规定预热，并控制道间温度；2、选用较小的焊接热输入，即选用较细的焊条或焊丝、较小的焊接电流、短电弧、低的电弧电压、快的焊接速度施焊；3、清除焊缝未焊满部位及其近侧周边30mm范围内的油、锈、水、污；4、打磨修补焊缝，使之同原焊缝平顺过渡，并能向母材圆滑过渡。第四节钢结构紧固件连接一、螺栓紧固后外露丝扣少于规范要求（一）现象：螺栓紧固后丝扣未外露（如图48、图49）。图48螺栓紧固后丝扣未外露图49螺栓紧固后丝扣未外露（二）原因分析：1、螺栓施工时的选用长度不当或随手混用；2、接触面有杂物、飞边、毛刺等造成螺栓紧固后存在间隙；3、节点连接板不平整。（三）防治措施：1、正确选用螺栓规格长度严禁混用，高强度螺栓连接副选用长度公式；2、节点连接板安装前应检查并清除杂物、飞边、毛刺、飞溅物等，确保施工是接触面的紧贴；3、节点连接板应平整，各种原因引起的弯曲变形应及时矫正平整后才能安装；4、对高强度螺栓连接副终拧后（或永久性普通螺栓紧固后），螺栓丝扣不外露的螺栓应进行更换。二、扭剪型高强度螺栓连接副终拧后梅花头未拧掉（一）现象：扭剪型高强螺栓梅花头未拧掉并且未进行油漆封闭（如图50、图51）。图50螺栓梅花头未拧掉图51未进行油漆封闭（二）原因分析：1、未使用钢结构专用扭矩扳手进行施工；2、由于设计原因造成空间太小无法使用专用扭矩扳手对高强度螺栓进行施拧；3、电动扳手使用不当，产生尾部梅花头滑牙而无法拧掉梅花头；4、连接处板缝如不用涂料封闭，特别是露天使用或接触腐蚀性气体的连接节点板缝不及时封闭，则潮气、腐蚀性气体从板缝处入侵，使接触面生锈腐蚀，影响使用寿命。（三）防治措施：1、高强度螺栓施拧过程不得使用普通扳手进行施工；2、在制作详图设计时应考虑螺栓施拧的空间，有问题及时与设计沟通；3、对不能用专用扳手进行终拧的螺栓及梅花头未拧掉的扭剪型高强度螺栓连接副应采用扭矩法或转角法进行终拧并作标记，并按要求进行终拧扭矩检查；4、强度螺栓终拧检验合格后，应按构件防锈要求，及时对节点进行除锈，涂刷防锈涂料。三、高强度螺栓连接摩擦面外观不合格（一）现象：高强螺栓孔毛刺未打磨处理，高强度螺栓连接摩擦面油漆污染（如图52、图53）。图52高强螺栓孔未打磨处理图53高强螺栓连接面油漆污染（二）原因分析：1、高强度螺栓连接摩擦面的外观质量直接影响摩擦面连接接触的抗滑移系数，影响连接节点的强度；2、摩擦面如有飞边、毛刺、焊疤等，在安装后将在摩擦面的接触面上产生间隙，导致抗滑移系数下降；3、摩擦面如涂油漆，与设计要求不符合，直接产生摩擦面抗滑移系数下降。（三）防治措施：1、高强度螺栓连接前应做好摩擦面的清理，不允许有飞边、毛刺、焊疤、焊接飞溅物等，应用钢丝刷沿受力垂直方向除去浮锈；2、摩擦面上误涂或溅涂的油漆应清除；3、摩擦面应保持干燥、整洁、施工时没结露、积霜、积雪。不得在雨天进行安装。四、螺栓孔错位，违规采用切割扩孔（一）现象：连接孔位超差，处理方式严重不符合要求随意扩孔安装（如图54、图55）。图54违规进行切割扩孔图55违规进行切割扩孔（二）原因分析：1、为了防止螺栓丝扣损伤而改变扭矩系数，高强度螺栓应自由穿人螺栓孔；2、切割扩孔，表面不规则，即消弱有效截面，减少压力传力面积，还会使扩孔处钢材有缺陷，故不得采用切割扩孔；3、扩孔直径的限制也是考虑到节点有效截面和摩擦传力面积的可靠性。（三）防治措施：1、高强度螺栓穿入时不得采用锤击等方式强行穿人；2、严禁采用切割方式进行扩孔工作；3、扩孔的数量应征得设计同意。扩孔后的孔径不应超过1.2倍螺栓直径；4、采用绞刀等机械方式扩孔，扩孔时铁屑不得掉入板层间。否则应在扩孔后将连接板拆开清理，重新安装；5、对孔距超差过大的，应采用补孔打磨后重新打孔或更换连接板。第五节钢结构安装一、待安装构件几何尺寸超差（一）现象：屋面梁安装与钢柱牛腿连接处间隙严重超差屋面梁变形严重未进行修复强行吊装（如图56、图57）。图56屋面梁与牛腿连接间隙超标图57屋面梁变形严重（二）原因分析：1、钢构件进场未对其主要尺寸进行复测，制作的一些尺寸偏差流入安装，无预先处理措施，造成安装困难；2、装卸钢构件过程随意，造成钢构件损伤。运输或现场堆放支承点不当，绑扎方法不当，造成钢构件变形；3、对变形构件不作处理，造成安装几何尺寸超差。（三）防治措施：1、构件进场安装前应对钢构件主要安装尺寸进行复测，以保证安装工作顺利进行；2、钢构件的运输应选用合适的车辆，超长过大的构件应注意支点的设置和绑扎方法，以防止构件发生永久变形和损伤涂层；3、安装现场构件堆放应有足够的支承面，堆放层次应视构件重量而定，每层构件的支点应在同一垂直线上；4、对几何尺寸超差和变形构件应矫正，并经检查合格后才能进入安装。二、构件表面损伤与污染（一）现象：构件装卸脚印污染，构件表面油漆破损（如图58、图59）。图58脚印污染图59表面油漆破损（二）原因分析：1、钢构件表面出现各种机械损伤和涂层损伤，如安装时不进行修补，将对构件质量与使用造成影响；2、钢构件表面沾染的灰尘、泥沙、油污等不清除，安装后会影响美观，长期污垢有的且会侵蚀结构涂层；3、钢构件表面出现机械损伤和涂层损伤、表面存在灰尘、油污、泥沙等应在地面及时清除与修补，避免安装后清除修补的麻烦与不安全。（三）防治措施：1、构件在运输与装卸过程中应采取相应的防机械损伤和涂层损伤措施，减少不必要的修补工作；2、钢构堆放场地应尽可能地保持整洁，安装前应及时清除泥沙、油污等脏物；3、对构件表面出现的机械损伤和涂层损伤，应在安装前按工艺要求及时进行修补，检查合格后方可安装三、吊车梁安装两端支座中心位移超差

（一）现象：吊车梁端部加劲板中心与柱牛腿中心的偏移超差，相邻两吊车梁接头部位顶面高差超差（如图60、图61）。图60加劲板中心与柱牛腿中心偏差超标图61梁接头顶面高差超标（二）原因分析：1、吊车梁长度、高度的制作尺寸存在偏差；2、相邻柱距存在安装偏差；3、调整吊车梁与牛腿支承面垫板厚度不当或垫板未焊接固定而移动，引起梁标高偏差。（三）防治措施：1、核查吊车梁长度、高度，据此对吊车梁进行调整；2、检查吊车梁端部支座处与牛腿中心是否对中，超差时应通过增减梁端的夹板进行调整；3、吊车梁调整垫板应在调整结束后及时焊接牢固，垫板间应无间隙。四、平台栏杆外观质量缺陷（一）现象：平台栏杆转角处未采用标准弯头过渡，栏杆转角处未打磨处理（如图62、图63）。图62未采用标准弯头过渡图63栏杆转角未打磨（二）原因分析：1、对栏杆等次要构件质量意识不足，工作中不认真对待；2、栏杆扶手转角处不光滑，有焊疤等缺陷将直接损伤人的肌肤。（三）防治措施：1、平台栏杆转角处应尽量采用标准弯头过渡，认真对待转角处组装、安装质量；2、栏杆扶手转角处应打磨光滑，不应有焊接明显外观缺陷存在。第六节钢结构涂装一、除锈质量达不到要求（一）现象：构件漆膜返锈（如图64、图65）。图64檩条涂膜脱落图65涂膜返锈（二）原因分析：1、除锈不彻底，未达到设计和涂料产品标准的除锈等级要求；2、涂装前：构件表面存在残余的氧化皮，俗称“苍蝇脚”的细碎氧化皮；3、涂层厚度达不到设计规范要求；4、除锈后未及时涂装，钢材表面受潮返黄。（三）防治措施：1、涂装前应严格按涂料产品除锈标准要求、设计要求和国家现行标准的规定进行除锈；2、对残留的氧化皮应返工，重新作表面处理；3、经除锈检查合格后的钢材，必须在表面返锈前涂完第一遍防锈底漆；若涂漆前已返锈，则须重新除锈；4、涂料、涂层遍数、涂层厚度均应符合设计要求。二、涂层厚度达不到设计要求（一）现象：涂装遍数少于设计要求；漆膜厚度达不到设计要求（如图66）。图66漆膜厚度不达标（二）原因分析：1、不了解该构件涂装设计要求；2、操作技能欠佳或涂装位置欠佳，引起涂层厚度不均；3、涂层厚度的检验方法不正确或干漆膜测厚仪未作校核计量读数有误。（三）防治措施：1、正确掌握被涂装构件的设计要求；2、被涂装构件的涂装面尽可能平卧，保持水平；3、正确掌握涂装操作技能，对易产生涂层厚度不足的边缘处先作涂装处理；4、涂装厚度检测应在漆膜实干后进行，检验方法按规范规定要求检查；5、对超过干膜厚度允许偏差的涂层应补涂修整。第四章砌体工程一、砌筑砂浆强度不稳定（一）现象：砂浆强度波动较大，匀质性差。特别是低强度砂浆强度易低于设汁要求。（二）原因分析：计量不准，未按重量比配制砂浆；砂子过细，含泥量偏大；砂浆搅拌不匀，影响砂浆的匀质性及和易性；砂浆试块的制作、养护方法不当等。（三）防治措施：1、砂浆配合比的确定，宜按《砌筑砂浆配合比设计规程》(JGJ/T98-2010)，并结合现场实际材质情况和施工要求，由试验室试配确定；2、建立施工用计量器具校验、维修、保管制度；3、砂浆搅拌时应分两次投料，先加入部分砂子、水和全部塑化材料，通过搅拌，再投入其余的砂和水泥。二、砖砌体组砌混乱（一）现象：砌体组砌方法混乱，砖柱垛采用包心砌法，出现通缝。（二）原因分析：操作人员忽视组砌方法，出现多层砖的直缝。370mm砖柱习惯于用包心砌法。（三）防治措施：1、应使操作者了解砌墙组砌形式：墙体中砖搭接长度不得少于1/4砖长，内外皮砖层最多隔200mm就应有一皮丁砖拉结。允许使用半砖头，但也应满足1/4砖长的搭接要求，半砖头应分散砌于混水墙中或非承重墙中；2、砖柱的组砌方法，应根据砖柱断面和实际使用情况统一考虑，但不得采用包心砌法；3、砖柱横、竖向灰缝的砂浆都必须饱满，每砌完一皮砖，都要进行一次竖缝刮浆塞缝工作，以提高砌体强度；4、墙体组砌形式的选用，应根据所砌部位的受力性质和砖的规格尺寸误差而定，一般清水墙面常选用一顺一丁和梅花丁组砌方法；在地震地区为增强齿缝受拉强度，可采用骑马缝组砌方法。由于一般砖长度正偏差、宽度负偏差较多，宜采用梅花丁的组砌形式，可使所砌墙面竖缝宽度均匀一致。为了不因砖的规格尺寸误差而经常变动组砌形式，在同一栋号工程中，应尽量使用同一砖厂生产的砖。三、砖缝砂浆不饱满（一）现象：砖层水平灰缝砂浆饱满度低于80％(规范规定)；竖缝内无砂浆(瞎缝或空缝)。（二）原因分析：1、砂浆和易性(工作度)差，如使用低强度水泥砂浆；采用不适当的砌筑方法，如推尺铺灰法砌筑；2、干砖上墙；3、砌筑方法不良。（三）防治措施：1、改善砂浆和易性是确保灰缝砂浆饱满度和提高粘结强度的关键。如不宜选用标号过高的水泥和过细的砂，可掺水泥量10％～25％的粉煤灰。其掺量必须经试配确定，以达到改善砂浆和易性的目的；2、改进砌筑方法。不得采取推尺铺灰法或摆砖砌筑，应推广“三一砌筑法”；3、严禁用干砖砌墙。冬季施工时，应将砖面适当润湿后再砌筑。四、墙体留槎形式不符合规定，接槎不严（一）现象：砌筑时随意留槎，且多留置阴槎，槎口部位用断砖砌筑；阴槎部位接槎砂浆不密实，灰缝不顺直。（二）原因分析：由于施工组织不当，造成留槎过多；斜槎留置方法不当；随意留设施工洞口。（三）防治措施：1、在安排施工组织计划时，对施工留槎应作统一考虑。外墙大角应同时砌筑。纵横墙交接处，有条件时也应同时砌筑。如不能同时砌筑，应按施工规范留砌斜槎，如留斜槎确有困难时，也可留直槎，且应用阳槎，并按规范规定加设拉结筋；2、8度以上抗震设防地区不得留直槎，斜槎宜采取18层退槎砌法，为防止因操作不熟练，使接槎处水平缝不直，可以加小皮数杆；3、后砌非承重隔墙，可于墙中引出凸槎，对抗震设防地区还应按规定设置拉结钢筋，非抗震设防地区的120mm隔墙，宜采取在墙面口留榫式槎的作法，接槎时，应在榫式槎洞口内先填塞砂浆，顶层砖的上部灰缝，用大铲或瓦刀将砂浆塞严，以稳固隔墙，减少留槎洞口对墙体的影响。五、配筋砌体钢筋遗漏（一）现象：配筋砌体中的钢筋在操作时遗漏，或没按设计规定放置。（二）原因分析：主要是操作时疏忽造成的。（三）防治措施：