低压湿式外导架直式气柜制作安装防腐工程施工程序及主要施工方法

低压湿式外导架直式气柜制作安装防腐工程施工程序及主要施工方法1.1施工程序基础验收→按排板图铺底板→上水槽壁板→底板焊接→水槽壁板焊接→水槽平台、梯子安装→钟罩安装焊接→轨道制安装→其它安装→充水、充气试验1.2主要施工方法本方案采用正装法施工。水槽壁板拼装焊接与底板焊交替进行，而有利于控制焊接变形。钟罩按常规法施工，拱顶采用机内组装焊接成形，空中组对，轨道采用常规焊接工艺。检查测量采用经伟仪、水准仪、钢尺、线锤等相互配合测量。1.3施工前的准备1.3.1现场准备1.3.1.1按施工需要铺设钢平台，板厚应≥12mm；面积不得小于8.5×11m2。平台应平整，无毛刺。1.3.1.2现场基础周围及道路应进行平整，并铺设一层厚100mm，30×30mm3的石子，以利车辆通行。（见平面布置图）如图所示。1.3.1.3所有施工用胎具、样板及施工机具应备齐，并运至现场。1.3.1.4电源应根据平面布置图，架设机库（房），其电源容量为150kw。1.4基础验收及要求1.4.1基础中心线与设计要求允许偏差±20mm。1.4.2环形基础的内径偏差±50mm；宽度允许偏差+50mm。1.4.3环形基础标高允许偏差±10mm表面找平后允许偏差＜±5mm。水平偏差用水平仪检查，测量应放在水槽壁位置园周上，测点距离2m。1.4.4基础中心起拱高度按基础图进行检查。1.4.5基础上应有中心，中心十字线，基础（边板）直径园弧线有相应的永久标志。1.5底板的安装气柜底板拼装，须在环形基础砂浆抹平打正后进行。首先基础上标出中心线，中心十字，中心板外园弧线，边板外园弧线与按规定预留出的焊接收缩量园弧线，及永久标志符号，按到货板材尺寸，规范要求，搭接顺序，方向制定出相应的排板图，按排板图编号，核准下料，最后在基础上进行拼装与焊接工作，其主要内容及要求如下：1.1.1排板图的制订与要求1.1.1.1底板铺设直径应较设计大1.5～2/1000。1.1.1.2中心板采用搭接方式，搭接宽度应δ=5·δ，相邻纵焊缝间距应≥250mm。边板与中心板搭接宽度应≥5·δ。1.1.1.3边板与边板采用对接形式。1.1.1.4排板图中所有搭接线、位置、编号、铺板顺序均应表示清楚明了。1.1.2下料要求与边板对接要求1.1.2.1全部下料应按排板图正确移植、编号，中心条板应按排板图在板上标出其中心线，搭接线，拼板顺序与编号，中幅板、边板也应参照中心条板要求进行（中心线可省略）。拼装前每块的几何尺寸应准确，允许误差见下表：测量部位对接接头允许偏差搭接接头允许偏差板宽±1mm±2mm板长±1.5mm±1.5mm对角线≤2mm≤3mm1.1.2.2全部直边下料采用机械切割，减少变形与平整工作，园弧边用火焰切割，但须除尽毛刺，平整合格。1.1.2.3边板δ=应采用对接形式，先拼成4.5-5米弧长条板，焊后平整，校园弧，最后与中心板搭接焊接，对接焊缝开单面“V”型焊接坡口。1.1.2.4底板表面除距焊缝约100-120mm处外，均应进行防腐处理，刷防锈漆一遍、沥青漆两遍。1.1.3拼板顺序，方法及要求1.1.3.1准备L=22m；S=400mm木板两板，铺在基础要铺的中心条板两侧，人踩木板上进行中心条板的铺设，免造成δ=30mm厚的干砂层流动，另准备L=4m；S=100mm；δ=20mm木条两块派专人向基础中心赶砂。1.1.3.2先铺中心条板，应满足：○1板与板间搭接线重合，搭缝宽度正确；○2板与板间中心线重合；板上全部中心线与基础上永久中心线标志重合。1.1.3.3移木板至两侧第一中幅板外，同时进行两侧中幅板铺设工作，以此类推，至铺完。1.1.4中心板、边板与中心板搭缝要求1.1.4.1中心板园弧边缘应与基础上画出的园弧线吻合。1.1.4.2中心板全部搭接线重合；搭接宽度应≥30mm。1.1.4.3边板与中心板搭接宽度应≥50mm。且中心板塔缝处应保证均匀贴紧，其局部间隙应≤1.5mm，必要时烤红打弯。1.1.4.4所有搭缝应均匀贴紧，并不得有砂子等杂物，用卡具打紧后，单层搭缝处局部间隙应≤1mm。双重搭缝处及与边板搭缝过渡处用气焊烤红打弯，其搭缝缝间隙应≤2mm。1.1.4.5所有搭缝处，应尽量采用卡具打紧，少用电焊点固方法，以利于焊接过程中的收缩变形。1.6水槽底板的焊接整个底板面积大，焊接工作量大，变形较大，且较难控制，且受天气影响（下雨），为控制与克服上述施工难点，须上完水槽壁、一、二带板后方能进行底焊接工作。（水槽壁见水槽部分施工要求）底板的焊接工作，须在水槽壁板卷完，焊接坡口处理完毕吊车到位、焊机到位、人员到位后，分三次焊完。1.6.1施工方法及焊接程序水底板中心支架就位槽底边板上水槽壁就位处焊完板拼装完45～50%底板焊完毕上水槽一带板 校园上二带板一带板纵焊缝完二带板纵焊缝完一、二带板间10%焊缝完水槽壁一带板“┷”焊缝外圈完→“┷”焊缝内圈完→靠水槽壁处底板完→中心板分两次完→边板完→上三带板→一、二带板环缝完。1.6.2底板焊方法整个底板的焊接程序，方法方案中不一一叙述。具体施工中由工程技术人员祥尽交待，施焊电流取最小值。1.6.2.1槽内底板中心先不施焊，其余底板从中心成幅射状八人同时分段倒通焊，焊300-400mm，断开200-250mm，至直水槽壁约200-250mm长度暂不施焊。1.6.2.2上水槽一、二带板（见水槽要求）。水槽壁一、二带板纵焊缝焊完（见水槽焊接要求）。1.6.2.3底板要求焊到“┷”形搭缝处150-200mm暂不施焊，先焊纵缝，后焊横缝。1.6.2.4焊边板与一带板“┷”形缝外圈，仍用分段多人倒退焊，直焊完，尔后进行内圈“┷”形的焊接。1.6.2.5底板中心近78m2分段多人幅射状倒退焊，距“┷”搭缝处约150-200mm先不焊，先焊纵缝，后焊横缝。1.6.2.6中心板成幅射状全部焊完。1.6.2.7底板边板全部焊完。1.6.2.8底板中心部份78m2全部焊完。1.6.3底板焊接质量检定1.6.3.1施焊工作最少六名焊工同时作业，且须严格执行方案及现场技术人员安排、调动。合理的焊接程序、方法将是保证焊接质量与控制变形的前提。1.6.3.2全部焊工须持证上岗，无证不许操作，室外温度须>-10℃方允许焊接，为分清责任，焊工均须在各自焊缝打上各自钢号。1.6.3.3所有焊缝不允许出现砂眼、灰渣、气孔、严重咬边等焊接缺陷。底板焊后其局部凹、凸度不应大于50mm，若超过应予以处理。1.6.3.4焊接后底板变形脱离基础≥30mm时，应开孔冲砂填实，充砂完毕整个底板做真空渗漏试验，且应合格。1.7水槽的安装1.7.1水槽壁排板图的制定与要求1.7.1.1按到货板材尺寸、规格、水槽总高度进行合理排板。1.7.1.2相邻两带板的纵焊缝不得相连，其错开距离不应小500mm。1.7.1.3每带板展开总长度“L”应大于实际展开长度100～120mm；并画出实际展开长度拼接线，以利于拼装切割。1.7.2板壁下料要求1.7.2.1按排板图要求，编号移植、下料不得错乱。所有带板纵、横焊缝开规定焊接坡口，纵焊缝开“V”形单面坡口。横焊缝开单面“V”型坡口，其坡口开在上带板上。1.7.2.2每块板下料尺寸应准确、规矩。其对角线、板宽、板长误差见水槽底板下料要求。1.7.2.3滚好的所有带板，均用专用胎具运输与存放，切不可随意放置，以免造成组对十分困难的局面。1.7.3壁板拼装要求1.7.3.1在底板上画出园弧线，在其园周上等距焊上（约1.5m）∠50×5角钢；角钢应与底板垂直，以利一带板定位。1.7.3.2从中心支架上到底板中心用1.5-2kg线锤定出垂直中心线。1.7.3.3为防止水槽壁板焊后向内收缩变形，而且由于滚板时约有300mm长度直边滚不到，拼对接头成为直边。故需在两带板全部纵焊缝加上“弓”形筋板。这样拼对给焊缝施加一个径向力，同时也能满足接头园弧园滑过渡要求，“弓”形板最少加工68块，尔后交替使用。1.7.3.4带板之间拼缝，应内表面对齐；接头处园滑过流，按图中要求留出焊接余量。1.7.3.5每带板均应配合“花兰螺栓”进行找园处理，一带板直径误差≤10mm最上带板与最下带板直径误差≤15mm（HGJ212-83规范1.1.3条）。焊后水槽壁垂直度误差不应大于全高的1/1000，即8mm。1.7.4水槽的安装、焊接顺序1.7.4.1一、二带板上完→一带纵缝完→上三带板→二带板纵缝完→一带板与底板外圈完→一带板与底板内圈完→底板完→一、二带板环缝完→二、三带板10%环缝完→上四带板→三带板纵缝完→二、三带板环缝完→上五带板→四带板纵缝完→四、五带板10%环缝完→三、四带板环缝完→上六带板→五带板纵缝完→六带板纵缝完→三、四带板环缝完→四、五带板50%环缝完→五、六带板10%环缝完→上H=8m内角钢圈→上平台筋板→上外角钢圈→上平台→上爬梯→内、外角钢圈完→平台完→爬梯完→四、五、六带板环缝完。注意：上完六带板后，应首先满足带板直径，椭园度、垂直度要求；尔后才能安装已煨制成形的平台内外角钢圈，筋板、平台，使整个水槽先成为一个刚性整体，才能进行平台的焊接与带板焊接收尾工作。是保证钟罩安装质量的关键，故须特别注意。1.7.4.2因拼板与焊接均处于2-8m高度作业，所用牛腿、跳板、保护绳（栏杆）、安全网须天天检查，杜绝人身事故的发生。1.7.4.3内、外壁板安装用牛腿最小82个；结合纵焊缝“弓”形替板交替使用。渐次向上递增。1.7.5板壁焊接与射线探伤检查1.7.1.1一至三带板全部焊缝采用分段倒退焊，其中纵焊缝先焊外边，内部清根焊接，外部盖面。1.7.1.2一带板焊接着方法，先焊外圈，后焊内圈，采用分段倒退焊，且应多人同时施焊。1.7.1.3除一带板“┷”形焊缝外，所有≥8mm板均应按“焊缝射线探伤标准JB4730-94”Ⅲ级片探伤检查。立缝抽查不少于10%；环缝不少于5%。1.7.1.4一带板与底板“┷”形焊缝作煤油渗漏试验，应合格。1.7.1.54-6带板作整体渗水试验，见“总体验收”。1.7.1.6所有焊缝均不得出现夹渣，气孔，严重咬边等缺陷。1.8.水槽底板的充砂与严密性试验1.8.1充砂工、机具见材料明细表，充砂罐见工作图（不附方案）。1.8.2充砂及检查方法1.8.2.1在底板局部凹凸较大的地方开孔，焊上Dg40，L=100-150mm长度钢管，从充砂罐接胶管到底板开孔钢管上。1.8.2.2适当掌握进砂量，进风量，边充砂边敲击底板，发音从空响至发闷表示已充填实在。1.8.2.3充砂注意事项：○1进风量与进砂量应掌握适当，当拔出胶管时切忌对准施工人员，以免射出砂粒伤人；○2整个底板开孔数量应≤5个；○3充填干砂一定要求干燥，粒度不得大于4mm，充填完毕用底板同材质钢搭接焊好所开之孔，以免基础进水。1.8.3.气柜底板的严密性试验底板检漏采用真空法，底板与壁板“┷”形焊缝采用焊油法检漏。1.8.3.1检漏前应清除柜内一切杂物，先对全部焊缝作外观检查，对肉眼发现的焊接缺陷立即处理。1.8.3.2在已检焊缝表面刷上肥皂水，然后将真空箱压在焊缝上，并用胶管接至真空泵，当真空箱内真空高度达到1.93Kpa(200mm)汞柱时进行检查，焊缝表面不产生气泡为合格。1.8.3.3底板与壁板“┷”形焊缝采用煤油渗漏检查。1.8.3.4注意已检焊缝与未检焊缝应严格区别开来，避免造成漏检隐患。做好充砂与检漏工作的隐蔽工作的隐蔽记录。1.9进排气导管和钟罩底环板的安装鉴于施工到这一步，人员已相对集中，故应分几点同时施工。1.9.1进、排气导管的安装按座标方位，土建基础图与底板拼装时定出中心，中心十字线，或清测量配合定出导气务的相对位置标高，按图进行整个导气管的柜外组对，柜内安装工作。1.9.2排气管安全罩帽的制作安装1.9.2.1安装罩帽按图制作完毕。1.9.2.2按图计算出罩帽喇叭口距排气导管顶部距离，并且在该水平面内焊上4-6根∠50×5角钢；角钢长度不小于导气管内径。1.9.2.3吊安全罩帽到排气管上部，利用临支撑于罩内角钢将罩帽与排气导管暂时联成整体，这样下一部组对拱顶骨架时不接害（在拱顶到位，顶板铺完后，罩帽与拱顶焊接，割掉角钢，完成工艺）。1.9.3进、排气导管安装中的注事意项1.9.3.1进排气导管就位点，一定要求在两支墩中间，否则钟罩升起困难（涉及到支墩与进、排气导管的定位）故应十分注事。1.9.3.2进、排气导管安装后的垂直应≤1/1000。所有焊缝均应作煤油渗漏试验，如不行则应做水压试验，其试验压力等于1.25×2工作压力（12.25N/cm2）。1.9.3.3注意两导气管（长方管）与水槽壁外方法的焊接工作。1.9.4支墩的安装支墩与底环板的安装，影响到立柱的倾斜度、水平度，轨道轨迹等。故该部分的安装主要是保证水平、直径、分度、垂直、变形等。严格按力纸尺寸1.9.5底环安装1.9.1.1底环板安装：○1底环板板先拼焊成6-8m小块板，经平整校园后在柜内拼成整圈板，注意其展开长度应大于实际长度100-120mm左右。○2在支墩上表面画出底环定位轨迹，用∠50×5、L=50mm角钢临时定位于轨迹上，以利于底环板就位。○3底环板就位检查无误后，拼缝全部点焊定位，并与支墩表面电焊点固，以防下部安装时位移。○4底环板安装后水平误差≤5mm；直径误差≤±10mm。测量最好在支墩处进行。做隐蔽记录。1.9.1.2底环下带板的安装：○1上、下带板先上卷板机成形，避免安装中出现多边形（上、下带板、立柱应同时排板、放样、移植）。带板一立柱、轨道定位孔；立柱与轨道定位孔，均应用样板、样杆定位钻孔。○2在底环板上画出下带板定位轨迹，并焊上挡板以利于下带反定位。○3定位时，应不断用样板检查园弧是否正确，直径、垂直度等，其垂直误差应≤2mm，直径误差≤±10mm，满足要求后与底环板电焊点固。应保证带板螺孔与立柱螺孔吻合且处于支墩中心。1.9.1.3底环钢板圈的安装：钢板先上滚床成形，在底环板其定位轨迹，并焊定位档板。钢板圈定位后应保证其垂直度符合要求，并与底环板点固。1.9.1.4底环筋板的安装：○1底环筋板均应在下带板，钢板圈组对完毕安装，并点固；○2校核立柱（支墩中点）定位线是否正确，因立柱紧靠下带板螺栓固定，故应将立柱就位中心线返到下带板上，并作永久标志。1.9.6整个底环的焊接检测所有数据合符要求后，进行整体多方位焊接。1.9.6.1多人同时进行带板立缝焊接，尔后进行带板外圈的分段倒退焊接，再进行内圈的焊接，全部满焊，同时槽壁一带板焊接。1.9.6.2多人同时进行筋板立缝、横缝焊接。1.9.6.3多人同时进行钢板圈的焊接，同下带板焊接方法。1.9.6.4最后多人同时成幅射状进行底环板纵焊缝的焊接，方法同底板边板。1.10钟罩底环，上、下带板、立柱排板与放样的要求上下带板、立柱的排板，放样、移植正确与否，立柱在钟罩内的正确等分定位，关健是立柱在带板上的先期定位，关系到六根轨道在立柱上的45度螺旋轨迹，由于上述部件先期全部螺栓定位，整个钟罩成形后方能焊接，组对要求很高，对样板，样杆制作误差控制很严，所以对该部分的排板、放样、样板制作、钻孔、焊接要求很严，施工中要高度重视。特别是对样板、样杆制作，钻孔等应作为一个重要的验收环节而引起重视（基准件）。1.10.1排板要求对罩骨架中上、下带板，立柱均应统一排板，下料应按排板图编号正确移植与编号，带板与立柱的样板制作也应按排板进行，最后用样板、样杆定出螺孔位置并钻孔，菱形板可计算定尺寸。1.10.1.1按图全部尺寸展开上、下带、立柱与轨道安装轨迹，带板展开长度应大于实际长度100-120mm，但应在实际拼缝处画出拼接线；拼接成形后切去。1.10.1.2上、下带板拼缝处应于立柱、轨道就位处错开500mm以上。1.10.1.3带板、立柱、轨道垫板三者相互间的定位螺孔，应按排板图尺寸放样、移植，做出样板、样杆，尔后按样板定位，钻孔。以保证立柱在园周上的等分要求和45度螺旋轨迹要求。1.10.1.4按图进行菱形板的排板，要求纵杆缝错开500mm以上。也可根据计划排板下料。（搭接法）1.10.1.5拱顶板应进行排板，排板采用搭接法。1.10.1.6施工下料应全部按排板图进行。1.10.2样板制作要求1.10.2.1样板制作对象底环板（3-1-10）；上、下带板（3-1-16）；顶板环腰（3-5、3-6）；拱顶骨架（J-2145-10）；顶板边板（3-29）；立柱1（3-1-13）；导轨垫板（3-1-14）；导轨（3-1-15）；（包括底板、边板、平台、扶梯、螺旋爬梯）等园弧形部件，均应根据加工部件制作相应的弧形样板、样杆。1.10.2.2对样板制作的要求：○1当被检部位曲率半径R≤12.5m时，弧形样板弦长不得小于1.5m，当曲率半径R≥12.5m，弧形样板弦长不应小于2m。○2所有样板须检查合格，其偏差应≤0.5m。○3所有直线样板长度不得小于1m，误差不得超过±0.3mm。○4样板取材厚度应在δ=0.5-1.25mm之间选择。特别注意：立柱、上下、带板、轨道垫板三者间定位细孔样板的其误差应尽可能小，使之最佳，因是立柱，轨道定位的关键，所制成的样板应妥善保管，以便复测用。1.11立柱、上带板、劈八字等的安装1.11.1立柱安装1.11.1.1立柱下料长度误差应≤±1mm。如来料过短，其接头处应焊双面筋板，筋板长度应≥2倍腹板宽度。1.11.1.2焊后立柱二次矫形，在全长上不直度应≤4mm；断面翘曲度应≤2mm，并按图加工、钻孔；样板上画出连接板位置。1.11.1.3按排板顺序、编号移值立柱，用样板、样杆画出与上、下带板，轨道垫板的定位螺孔，并钻孔，其划样，钻孔应合符样板要求，误差应≤1mm。画出立柱弦杆定位基准线。1.11.1.4按支墩，立柱排板序号，顺序上各立柱到下带板上。考虑到下料焊后收缩量，立柱上部应向外倾斜5mm（规范1/1000高度）。1.11.1.5组装后的立柱不垂直度，径向与周向误差均不得超过1/1000；立柱中心位置偏差应≤10mm；两立柱间同一水平面弦长偏差应≤5mm（弦长误差在立柱与轨道，立柱与弦杆三处同一水平面侧量）。1.11.1.6立柱上部用角钢固定于水槽平台上，应满足4.5条要求。1.11.1.7打出H=740+2900-8=3622mm处（底环板表皮开始）立柱弦杆高度位置，水平误差≤2mm。合格后上筋板与弦杆，使立柱有一定的刚度（电焊临时固定）。1.11.1.8全部测量用水准仪，经纬仪，钢尺，线锤，中心线同时进行。特别注意：○1水平支墩与立柱园周上18等分，借助经纬仪分度；○2支墩表面找平，焊后复核借助水准仪与钢尺进行；○3底环焊接着成形后，立柱就位点水平借助水准仪、钢尺；○4立柱的垂直度借助经纬仪检查；○5所有弦长的测量借助水准仪打出同一水平面。这样能较好控制读数的测量误差；准确、直观、速度也较快。工程技术人员应作详细的作好隐蔽记录，特别是轨迹处。1.11.2上带板安装上带板（3-1-6）安装，应保证直径误差≤±10mm；垂直度误差≤5mm；两立柱间同水平面弦长误差≤5mm，立缝接头处应园滑过渡，不准与立柱强行组对（螺栓联接），合格后与立柱螺栓紧固。施工方法见下带板安装。1.11.3边环板（劈八字）的安装1.11.3.1边环板由外立板（3-5）、弧形板（3-6）、δ=12mm，拼焊烤煨成形。应在胎具上拼焊成5-6m小块（满焊），焊后退火消除应力，校正平整合格。1.11.3.2安装部位见图，注意其立焊缝应与带板立焊缝错开500mm左右，并紧贴带板电焊固定。1.11.3.3安装图中3-31件号筋板，以加强边环板强度。1.11.3.4安装件号3-4连接板到立柱上部，螺栓固定（施工中建议取消）。以增加立柱骨架刚度和有利拱项骨架到位安装。1.11.4立柱中部弦杆焊接此时钟罩除拱顶外，基本处于一个刚体，为加强刚度，可将立柱中部18根拉杆与筋板全部与立柱满焊而不考虑变形。复侧立柱、上、下带的垂直度，直径误差，弦长误差均应在分差之内。检查立柱和上、下带板紧固情况，应可靠，检查立柱上部角钢与水槽平台焊固情况，应绝对可靠，准备上拱顶骨架。1.12拱顶园弧骨架的安装1.12.1中心支架的安装1.12.1.1中心支架安装高度的确定根据施工图，准确计算中心支架的高度。1.12.1.2对中心支架与其上部拱顶中心环的安装要求：○1中心环就位的实际高度，应较图纸尺寸提高150mm，作为撤出支架后拱顶的下垂余量；○2中心环对中心线的位置允许偏差3mm；水平偏差≤2mm；○3中心环位置固定后，应与中心支架焊固，防止发生位移；○4中心支架位置，高度确定后，应与底板焊固，不得碰撞，避免因测量中心线发生位移而造成整个测量误差；○5中心环上部钢板圈先不与中心环焊固，待整个拱顶骨架吊装到位后与骨架焊固。1.12.2拱顶骨架主、次梁的冷煨1.12.2.1主、次梁全部Ⅰ#工字钢冷煨成形，其起拱高度，140半径R应满足图中尺寸要求。1.12.2.2冷煨采用30t螺旋千斤顶与自制胎具进行；按对样板要求制作样板，并用样板检查全部主、次梁，环梁起拱度。1.12.3拱顶骨架柜内地面分片组对1.12.3.1在底板上搭起高于底环板表皮起拱高度的园形环台，注意环台内径应让开中心支架支腿，环台应与水槽、钟罩同心。1.12.3.2分四片对称组对骨架，每片80度，三根主梁、二根次梁，将主梁搭在度环板上与园形环台上，按顺序上次梁、环梁与全部筋板等。多人幅射状满焊成形。1.12.4注意主、次梁与立柱上部加工方向应一致、尺寸一致，起吊后方能正确到位。1.12.4.1分片组对时应对称180度两片成形，焊完后才能起吊，以免给钟罩立柱和中心支架造成一个倾复力矩使之倾斜，从而给钟罩起升造成困难，最后1/2品（40度）空中组对。1.12.4.2拱顶合拢时，注意排气导管安全罩帽处环梁、斜杆暂不上，以免罩帽定位困难，合拢检查无误后上中心环上钢板圈，并与整个主梁焊固到位。1.12.4.3十八根立柱与十八根主、次梁均用连接板螺栓紧固或电焊点固。1.12.5钟罩骨架的整体焊接上述工作完成后，整个钟罩骨架已成为一个刚性整体，此时方允许进行骨架的全方位焊接。顺序如下：1.12.1.1上、下带板与立柱全部对称焊接，先立缝，后环缝。1.12.1.2劈八字立缝在上带板与立柱立缝焊接时同时进行。1.12.1.3劈八字的筋板连接板，先立缝后横缝的对称焊接。1.12.1.4劈八字与上带板联接上、下横焊缝的对称、分段焊拉接。1.12.1.5整个拱顶未完部分的全部焊接。1.13轨道的制作、安装1.13.1轨道对接焊至规定长度后放在胎架上进行局部校形、矫正，直至合符轨道胎具轨迹要求。1.13.2轨道接头与轨道的焊接1.13.2.1轨道接头焊接坡口，轨道头部采用“U”形坡，腹板采用“X”型坡口；底部采用“V”型坡口，接头处（两侧150mm）焊前预热至300℃，焊后保证加热至300-400℃，缓慢冷却，焊条采用结“506”或“507”。1.13.2.2轨道与垫板焊接须在轨道接头焊完后进行，先焊接头短的一侧，后焊长的一侧，且两面交错间断焊6-100Z/250，两端连续焊200mm，轨道接头附近连续焊300mm。采用跳焊法的免热量集中，引起过大变形（导轨与垫板两端暂不焊执着，安装定位后焊接）。1.13.2.3轨道垫板钻孔，导轨两端与上、下带板安装用螺孔，均须在轨道与垫板焊接完毕并经校正验收合格后进行，为使位置准确，全部螺孔定位均用样板进行。1.13.3轨道预制件的验收，应合符下列要求1.13.3.1轨道接头焊缝不允许有裂纹、弧坑、咬边与未焊透等缺陷，轨道与导轮的接触面应磨平。1.13.3.2轨道加工有允许有过烧、裂纹；表面锤击疤痕深度应≤1mm。1.13.3.3轨道线型应光顺正确，不得有急弯和不合符设计的扭曲现象。1.13.3.4轨道成形后与胎架板之间的间隙应≤2mm。1.13.3.5轨道腹板垂直误差应≤2mm。1.13.4轨道的安装1.13.4.1初步定位安装：○1将14根轨道就位于钟罩上、下带板上；○2初步检查轨道与两立柱联接点应弧长=弦长，正确后与立柱螺栓固定。1.13.4.2导轨在立柱上轨迹的校正轨道在立柱与上、下带板间轨迹的校正，最后定位是一项艰苦、繁杂、工序繁多的测量与校正工作。但必须满足单根轨道的轨迹始终处于线上，其主要内容如下：○1轨道安装须复查上、下带板，各立柱椭园度、垂直度，应在公差之内；○2轨道垫板复盖处的上、下带板焊缝，均应作煤油渗漏试验，且合格；○3导轨安装前应根据设计位置，螺旋开角在立柱与上、下带上标出导轨基准线（原排板、放样已定出、此时复核）。并将基准线移至导轨垫板外侧并标出找正点；○4第一根轨道应按设计校正基准线位置（基准），并以此校正其它各轨道的基准线位置、距离（可测弦长、弧长），其误差≤5mm。然后再下移至安装找正点，并在该点立柱与上、下带板上焊上定位角钢，以利轨道就位；○5轨道安装在保证导轮上部伸出长度后，首先固定上部，然后沿下部紧固，自上而下按长正点将导轨逐段固定；○6轨道最少测量3-5点，同一水平面相邻轨道轨面中心周向距离，相邻两导轨的平行误差≤6mm；基准园径向误差应≤5mm；并满足上升轨迹要求，合格后方能焊接；○7轨道与立柱，上、下带板处的固定，先用螺栓临时固定，待所有轨道校正，误差合符要求后方能与立柱带板焊固；○8安装后的轨道应将焊瘤等除净，以免试车中发涩。1.14钟罩菱形板与拱顶板的安装1.14.1菱形板的安装1.14.1.1按排板图（立柱、带板、轨道）移值、编号、下料，焊缝采用搭接形式，搭缝宽度为30mm。（δ=3mm）；立缝应错500mm以上。1.14.1.2焊接采用从里向外分段，倒退焊，先纵缝，后横缝，焊至“┷”形搭缝处约150mm暂不焊，待其余焊完后回头焊接。1.14.1.3所有焊缝均应在平台锤击一片，以消除应力，且应平整。1.14.1.4全部焊缝煤油渗漏合格。1.14.1.5菱形板就位于钟罩立柱，上、下带板上，应保证搭缝间隙应≤2mm，并进行点固，1.14.1.6焊接仍采用分段多人倒退焊，焊后焊缝应做煤油渗漏试验，且应合格。1.14.2拱顶板的安装1.14.2.1制订排板图（顶板δ=3，边板δ=6）全部采用搭接形式搭接宽度应在30-35mm之间，边板采用对接形式，排板图中应有搭接线。1.14.2.2按排图下顶板、边板、中心板，并画出搭接线。1.14.2.3按搭接方式上中心板，边板，中心板，搭缝正确，局部间隙应≤2mm。1.14.2.4焊接方法，顺序见水槽底板。1.15剩余工作的安装、组对、焊接施工到这一步，整个钟罩，水槽已全部成为刚体，余下工作一不大，故可同时多点施工，而不必考虑焊接变形，主要工作内容如下：1.11.1拱顶加重物平台安装按图施工，注意平台踏步位置应与钟罩全升起后和扶梯口对正，吻合。超地1/1000，且不得超过15mm。1.16.1导轮的安装应根据钟罩中心偏差，导轨的径向偏差、导轮安装处水槽平台的水平度，导轮所处位置应让开扶梯或处于扶梯下二立柱中间位置，且应满足下列条件：1.16.1.1导轮轮缘凹槽和导轨的接触面应有3-5mm间隙。1.16.1.2导轮径向位置应满足导轨升降时任何一点均能顺利通过，导轮的轮槽台心线应偏离切线方向3-5度，以利于导轨上升。1.16.1.3该导轮座图纸只能满足其径向位移要求，为便于调整其周向位移，可在水槽平台导轮座就位处开两条Φ32mm的长条孔，以增加其周向调整能力。（安装时具体布置）1.16.1.4导轮轴和轮的焊接，在安装前完成，导轮安装、找正合格，气柜升降试验完成后，方可将底座与平台焊固（花焊）。1.16.1.5导轮的安装应选择在气温变化较小的时候进行。1.16.2配重的布置配重块应逐个称重，分组组合，将重量相等的两组对称布置，布置配重块时应考虑梯子等不对称结构的影响。1.17气柜的防腐1.17.1气柜所有金属构件，在焊接完毕检查合格后进行防腐。1.17.2防腐前应将金属表面铁锈、污物除净，全部预制件油漆时，距焊缝约100-120mm不油漆。1.17.3水槽底板背面，应在铺板前防腐，搭缝处约100mm不油漆。水槽底板表面防腐须在严密试验合格后进行。1.17.4水槽、钟罩内表面及柜内管道，结构件，均在注水试验前防腐，水槽、钟罩外表面在安装期间只刷底漆，并留出焊缝周围约1