年产58万吨铜材车间设计

155-/NUMPAGES158目录TOC\o"1-2"\h\z\u第一章总论 -1-1.1车间设计的一般概论 -1-1.2车间设计的目的和任务 -1-1.3车间设计的依据 -2-1.4我国铜加工现状 -2-1.5可行性研究 -6-1.6车间概况 -7-1.7厂址选择 -7-第二章产品生产方案选择 -9-2.1产品方案的编制 -9-2.2计算产品的选择 -9-2.3生产方案的确定 -11-2.4加工金属的差不多性能 -13-第三章生产工艺流程 -16-3.1生产工艺流程的确定 -16-3.2工艺叙述 -19-第四章设备的选取 -39-4.1设备选择的依据 -39-4.2要紧加工设备的选择 -39-4.3辅助设备的选择 -46-第五章工艺计算讲明 -52-5.1挤压力的计算 -53-5.2拉伸配模及拉伸力计算 -55-5.3编制生产工艺流程定额卡 -65-5.4编制金属平衡表 -65-5.5设备负荷率 -67-5.6工作制度与年工作台时数的确定 -68-5.7设备负荷能力计算 -69-第六章车间平面布置和立面尺寸 -71-6.1车间平面布置 -71-6.2车间立面尺寸 -79-第七章辅助设施 -81-7.1车间照明 -81-7.2车间供水与排水 -81-7.3供热和供气 -82-7.4车间动力 -83-7.5消防 -84-第八章劳动组织与技术经济指标 -85-8.1车间劳动组织 -85-8.2投资概算 -88-8.3流淌资金定额的概算 -92-8.4产品成本概算 -93-8.5投资回收期估算 -98-8.6银行贷款偿还能力计算 -102-第九章环境爱护与劳动安全 -103-9.1环保对车间设计的要求 -103-9.2环保的内容和对策 -103-9.3劳动安全 -105-附录 -107-要紧参考文献和书目 -108-致谢 -110-第一章总论 1.1车间设计的一般概论本车间设计是一个年产量5.8万吨铜及铜合金管棒材压力加工车间的设计，其内容包括生产工艺、设备选取、土建、供水和排水供气供电运输采暖与通风等设计，他们是一个完整的整体。其车间设计的依据是设计任务书，然后进行车间的生产方案选定，工艺设计，设备选择，画出车间工艺平面布置图，确定车间劳动组织与技术经济指标等，同时对水、电、动力、热力、通风、照明、厂房建筑等设计提出技术要求及所需的资料。1.2车间设计的目的和任务车间设计的目的确实是为了建设新的企业、扩建或改建老企业。设计的任务是对需要建设得企业做出技术和经济得详细规划，确定出企业的生产经济状况，技术经济指标及施工的组织方法等。具体任务如下：（1）技术任务1）确定产品品种、规格、质量标准及年产量。2）确定产品的生产方案及生产工艺过程，选取要紧设备确定其必要的数量。3）选择与计算辅助设备。4）计算完成年打算产量所需的原料，材料及动力消耗。5）提出动力、运输、照明、采暖、通风、供水、排水等各项设计要求。6）计算车间所需面积，车间内要紧设备与辅助设备的布置。7）确定厂房形式和要紧尺寸，画出车间平面布置图，提出安全环保等措施。（2）组织任务研究车间的生产劳动组织，确定职工人数及编制，制定劳动定额等。（3）经济任务计算及制订差不多建设投资额，生产预算，打算单位产品成本和综合技术经济指标。1.3车间设计的依据在进行车间设计之前，应从技术经济部分取得设计任务，而设计任务是有关部门依照国家打算通过充分讨论制定出来的,其差不多内容有：1)车间的生产规模，生产品种；2)车间的生产方案；3)建厂地址，厂区范围和资源情况，水文地质，原材料、燃料、动力，供水以及供电等供应情况，还有运输情况等；4)要求达到的经济效益和技术水平；5)投资以及劳动定员的操纵数字；6)环保情况。1.4我国铜加工现状铜是人类最早使用的金属。早在史前时代，人们就开始采掘露天铜矿，并用猎取的铜制造武器、工具和其他器皿，铜的使用对早期人类文明的进步阻碍深远。铜是一种存在于地壳和海洋中的金属。铜在地壳中的含量约为0.01%，在个不铜矿床中，铜的含量能够达到3%～5%。自然界中的铜，多数以化合物即铜矿物存在。铜矿物与其他矿物聚合成铜矿石，开采出来的铜矿石，通过选矿而成为含铜品位较高的铜精矿。世界铜矿资源要紧分布在北美、拉丁美洲和中非三地，目前全世界已探明的储量共3．5亿万吨,其中智利占24%,美国占16.9%,独联体占10.15%,扎伊尔占7.39%,赞比亚占4.55%,秘鲁占3.41%,美洲占了世界储量的60%。

我国铜生产地集中在华东地区，该地区铜生产量占全国总产量的51.84%,其中安徽、江西两省产量约占30%。铜的要紧消费地则在华东和华南地区，二者消费量约占全国消费总量70%。

铜是一种红色金属，同时也是一种绿色金属。讲它是绿色金属，要紧是因为它耐用，容易再溶化、再冶炼，因而回收利用相当地廉价。

在二十世纪60年代，

铜最大的使用市场是电器和电子市场，约占总数的28%。1997年，这两个市场成为铜消耗的第二大终端用户，拥有25%的股份。在许多电器产品中，（例如：电线、母线、变压器绕组、重型马达、电话线和电话电缆）铜的使用寿命都相当地长，只有通过20到50年以后，里面的铜才能够进行回收利用。其他含铜的电器和电子产品（比如：小型电器和消费电子产品）使用寿命则比较短，一般是5-10年。商业性电子产品和大型电器产品通常要回收的，因为它们除含有铜以外，还有其他宝贵的金属。尽管如此，小型的电子消费产品的回收率依旧相当低的，因为它们里面几乎没有多少铜元素。

随着电子领域科学技术的快速进展，一些陈旧的含铜产品越来越过时了。比如，在二十世纪80年代，电话转换站和中央营业所是铜和铜合金碎屑的要紧来源，然而数字转换的出现使得这些笨重的、金属密集的东西变得越来越过时了。

交通设备是铜的第三大市场，约占总数的13%，与二十世纪60年代差不多相同。尽管交通的重要性没有改变，然而铜的使用形式却发生了专门大的变化。许多年来，自动散热器是这方面最重要的终端用户；然而，铜在自动电器和电子产品中的使用飞速增长，而在热交换器市场中的使用则有所下降。小轿车的平均使用寿命是10-15年，几乎所有的铜（包括散热器和配线）差不多上在它的整体拆卸和回收前来进行回收的。

工业机器和设备是另外一个要紧的应用市场，在当中铜往往有比较长的使用寿命。然而，铜在这一市场中的使用并没有增长，现在只占总使用量的12%，而60年代则是21%。消费产品和一般性产品的相对重要性也从60年代的13%降到70年代的9%。硬币和军火是这方面要紧的终端用户。子弹专门少回收，一些硬币能够熔化，而还有许多则由收藏者或储蓄者保存，不能够进行回收。

铜是相当耐用的。它具有导电性，通常可不能随着时刻的推移而腐蚀或恶化。因而铜经常用于生产使用寿命比较长的产品。1997年建筑业对铜的消耗量大约占全美国铜消耗量的42%，比1960年增长22%。现在家中对铜的使用也比过去50年或100年前明显增多了。

一个建筑的基础设施能够扩大或现代化，然而家居或办公室中的铜线、铜管和黄铜配件则几乎不需要替换。因为铜的使用寿命比较长，同时家居中所包含的铜要比现在建筑结构中所包含的要少，因此建筑和建设行业里只有少量的铜碎屑。

关于建筑铜线、铜管和铜配件来讲，旧铜屑的回收率（即旧铜屑的消耗量与铜的消耗总量的比值）与钢、铝和塑料相比是比较低的。其缘故是包装产品（差不多上钢、铝和塑料的要紧终端用户）只有长达几星期的周期，能够在一年内回收好几次。然而从另一个角度讲，铜制产品一般使用寿命比较长。这就阻碍了用来回收的铜屑的供应量。

当人类进入21世纪，铜的开采、冶炼、加工差不多高度现代化、自动化，铜及铜合金已达250多种，分不具有高强度、高导电、高导热、高耐蚀等优良性能。铜及铜合金加工已形成现代重要工业体系，分不以板、带、箔、管、杆、型、线等多种形式供国民经济和国防工业部门的需要，从高新技术直至人们日常生活、从微电子技术到空调、冰箱、彩电，到处都有铜的身影，铜无处不在，铜与人类共舞，铜是人类的朋友。今天，中国铜工业生产和技术已相当发达和进步，铜加工材产量已居世界第一位，其中空调用高效散热管的制作技术和产品品质已走在世界前列；1997年洛阳铜加工厂建筑的普陀山南海观音铜像，总高20m，总重57ｔ，使用了铜铝镍铟仿金合金，造形优美，金光闪闪，被称为世界第一大仿金铜佛。铜及合金加工包括合金制备、熔炼铸造、压力加工等重要工序，铜通过加工能够获得不同性能、不同颜色、不同形状的各种材料，用于国民经济和人民生活各方面；铜的加工已从原始个体劳动、简单火法熔炼、工具锤打等落后生产方式进展到今天高度现代化、微机操纵、高度机械化的大工业。以压力加工为例，已形成感应电炉熔炼、连续铸锭、高精度热轧、热挤、高精度冷轧、爱护气体退火、在线品质质量监督、无损探伤等自动化生产方法。生产的铜制品有板、带、条、箔、管、棒、型、线等；为进一步提高生产效率、节约能源、节约金属损耗、爱护环境，铜及合金熔炼及压力加工中采纳了爱护气体熔炼、无氧化加热、爱护气体退火、无酸洗生产、板带材卷式生产法、管材盘式生产法、线材连铸连轧法等，已成为重要的生产技术；进一步压缩热加工工序，实现铜材生产从原料直至加工材成品的连续化生产是今后铜加工的进展目标。市场、生产技术与装备现状:1.铜及铜合金管材。1）纯铜类管材。纯铜类管材的市场需求约占管材总需求量的70%，要紧用于制冷空调、电缆、建筑用水管、电真空器件、冷凝器、蒸发器、热交换器以及输送管路等。传统的生产方式有挤压—（冷轧）—拉伸法和斜轧穿孔—（冷轧）—拉伸法。其中斜轧穿孔—（冷轧）—拉伸法由于所生产规格和合金品种少、管坯质量差等缘故，现绝大多数企业已不采纳，此种方法由于技术落后正在逐渐淡出市场。随着技术的完善和装备水平的提高，高效节能的水平连铸—行星轧制（下简称称铸轧法）法已广泛地应用于纯铜类管材的生产。特不是在制冷空调用管（包括内螺纹铜管）和电缆管的生产中，其生产技术和装备已十分成熟和完善。铸轧法所能够生产的纯铜类管材最优规格为外径Φ3～Φ35mm范围的薄壁铜管。2）铜合金管。铜合金管要紧应用于电力电气、海水淡化、船舶制造、石油化工、机械、造纸、建筑等国计民生的重要领域，用于制造热交换器、机械零部件、冷凝管、波导管、散热器管、水道管、波浪管、蛇形管、挠性软管、泵用管、管道配件、及管件等。铜合金管目前的要紧生产方式依旧采纳传统的挤压—冷轧—拉伸方法，另有黄铜合金管的盘拉技术。盘拉伸技术是在直条拉伸技术基础上进展起来的一种生产效率更高、成材率更高的拉伸技术。许多企业也在研究实验对铜合金管进行盘拉，关于塑性好，加工过程不需进行中间退火的合金来讲已有了成功的经验，而对那些加工硬化快的黄铜合金进行盘拉生产需要解决的难题仍有许多。铜合金管目前的技术和装备的进步要紧表现在提高产品质量和生产过程的操纵水平、节能降耗、提高效率等方面。目前国内所能生产铜合金管的最大直径已接近Φ500mm。2.铜及铜合金棒材。棒材是铜加工材中重要一类，在铜及铜合金棒材中，黄铜棒约占棒材总量的90%，其中包括易切削、耐腐蚀、热锻、异型棒等，要紧供货形式有圆棒和型棒，型棒包括方形棒、矩形棒、六角棒、异型棒等。要紧用于航空航天、兵器、仪器仪表、通讯、船舶工业、电力电气、民用建筑、机械零件、水暖管件、汽车附件、日用五金、卫生洁具、锁具等。我国适应上按加工方法将棒材分为挤制和拉制两大类，分不规定了相应的规格范围，小规格的棒材与线材在规格上有所交叉，时常难以划分。而美国、日本等国家在棒、线材规格交叉部分，则不以产品的尺寸而以交货形态划分，直态交货的称为棒材，盘状交货的称为线材；通常棒材直径下限为φ1mm，线材上限为φ15mm。目前我国常用的棒材加工方式为采纳热挤压、水平连铸或上引连铸等方法制造棒坯，之后采纳冷轧或拉伸的方法生产出产品。1.5可行性研究由于铜的广泛用途和大量消费及国内市场供不应求的局面，中国的铜及铜合金生产具有专门大的市场需求。相比外国铜及铜合金的生产，我国铜及铜合金生产技术有待进一步提高以满足市场对铜及铜合金产品品种、质量、精度等方面的要求。故我认为铜及铜合金生产设计是一个值得研究的方案。铜及铜合金管棒材是铜加工产品中市场需求量较大的品种，其中铜管材也是我国铜加工材中唯一净出口的品种，这从另一个侧面讲明我国铜管材的加工技术和产品质量水平已位居世界前列。目前我国铜管棒产量已稳居世界第一，而且在产品质量、品种及技术水平等方面均已达到世界发达国家水平，向铜管棒生产强国迈进。以后我国各行业对铜和铜合金管棒的需求将接着增加，故，依照以上分析，设计规模为年产5.8吨铜及铜合金管棒材生产车间。在进行车间设计之前，应从技术经济部分取得设计任务，而设计任务是有关部门依照国家打算通过充分讨论订出指定的。1.6车间概况1.6.1车间设计年产量、品种、规格、范围本设计年产量为5.8万吨，生产紫铜管、无氧铜管、黄铜管、白铜管、青铜棒等多种产品。合金牌号分不为TUP、BZn15-20、HSn62-1、QA19-2、H62。设计范围就铜及铜合金管棒材需求市场分析、工艺方案和要紧设备选择，辅助与公用设施以及投资效果等进行技术、经济论证。工厂设计是依照业主的的要求，对建设工厂所需的技术、经济、资源、环境等条件进行综合分析、论证、编制设计文件的活动。1.6.2车间面积、经济指标车间总面积大约22680m²，固定资产总投资接近7352.90万元，车间建成后大约69个月即可收回成本。1.7厂址选择建厂地区选择应该考虑到以下几个要求：（1）必须符合国家工业布局的差不多要求；（2）原料，燃料，动力的来源和运输条件；（3）适当靠近产品的销售地区；（4）自然条件好，有适宜的气候环境；（5）能就近取得足够的建筑材料；（6）与其他企业协作方便。选择厂址，应充分利用各地区的丰富资源和各方面的有利条件，合理利用人力和物力。使生产出来的产品能够合理的分配，从而使所设计的企业在最少的投资下获得最大的经济效果。考虑到近十几年来长江三角地区经济十分活跃，各类加工企业甚多，人民的消费水平高，购买能力大，铜管材的市场消费量大。同时当地基础设施好，交通便利，原料、产品运输方便。从各省份的生产情况来看，江苏、浙江、广东位居铜材加工生产量前三甲的地位仍未被撼动。而浙江除了有上述的有利条件外，依旧铜管材的集中生产基地，因此把工厂建在此地。第二章产品生产方案选择2.1产品方案的编制2.1.1什么是产品方案产品方案是指所设计的工厂或车间拟生产的产品名称、品种、规格、状态及年打算产量。产品方案是进行车间设计的要紧依据，依照产品方案能够选择设备和确定生产工艺。2.1.2编制产品方案的原则：（1）国民经济进展对产品的要求依照国民经济各部门对产品数量、质量和品种等方面的需要情况，既考虑当前的急需，又要考虑今后进展的需要。（2）产品的平衡考虑全国各地生产的布局和配套加以平衡。（3）建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等的可能性。总之，在进行产品方案编制时，要以上述三点为依据，全面考虑，三者不可偏废。关于，各类产品的分类、牌号、化学成分、品种、规格尺寸及公差、交货状态、生产技术条件、力学性能要求、验收规程、试验及包装方法等，均按标准规定。2.2计算产品的选择车间拟生产的产品品种、规格及状态组合起来可能有数十种、数百种以上。然而，在设计中不可能对每种合金的每一个品种、规格及状态都进行详细的工艺计算。为了减少设计工作量，加快进度，同时又不阻碍整个设计质量，能够将各类产品进行分类编组，从中选择典型产品作为计算产品。如何选择计算产品如下所述。（1）有代表性。将所有的各类产品进行分类编组，从每组中找出一至几种产量较大，产品品种、规格状态、工艺特点等有代表性。因此，能够从拟生产的所有合金品种中选出十几种或几十种有代表性的产品。这些计算产品从全车间总体来讲，在合金、品种、规格、状态、产量和工艺特点等方面有代表性。（2）通过所有的工序。指所选的所有计算产品通过各工序，但不是讲每一种计算产品都通过各工序，而是对所有计算产品综合来看的。若从拟生产的所有产品中应有某工序而计算产品不通过此工序，在此情况下，就要重新选计算产品。还应指出所选典型产品的产量之和为总产量。（3）所选的计算产品要与实际相接近（4）计算产品要留—定的调整余量。依照计算产品进行工艺计算、选择设备、确定工艺、确定车间人力与物力的消耗及技术经济指标等所获得的结果，应该与按所有品种进行设计和投产后的实际相一致或相接近。因此，编制产品方案、确定计算产品及其产量分配乃是工艺设计中的主导。产品方案与计算产品确定之后，应按产品名称、合金牌号、状态、规格范围、产量等列成表，如表2-1。表2-1计算产品表序号制品名称合金牌号品种规格产量/t计算产品合金牌号计算产品规格/mm状态技术条件备注1铜管TUP、BZn15-20、HSn62-1、QA19-212000TUPΦ8.0×1MYB447-708000BZn15-20Φ12×1.2YYB717-708000HSn62-1Φ13×1.7Y2YB448-7125000QA19-2Φ21×2.5YYB448-712铜棒H625000H62Φ6MYB448-712.3生产方案的确定所谓生产方案是指为完成设计任务书中所规定的产品的生产任务而采取的生产方法。为了最终达到优质、高效、低消耗的生产目的，就必须对各种可能的生产方法进行分析比较与选择，以确定出最佳的生产方案来。（1）生产方案选择的依据生产方案的选择与设备的选择紧密相关，二者应同时加以考虑，确定生产方案时要紧考虑以下几点：1）金属与合金的品种、规格、状态及质量要求。品种和规格不同，所采纳的生产方案就不同，那么设计的车间就有专门大的差不。2）年产量的大小。产量不仅决定工艺过程的特点，同时也对设备选择、铸锭尺寸、产品规格有着直接的阻碍。3）投资、建设速度、机械化与自动化程度、劳动条件、工人与治理人员的数量以及今后的进展。要紧考虑经济效果，采纳那种方案合理，适合建厂原则，在设计时可比照一个厂，特不是比较成熟的工艺。（2）生产方案管棒材的传统生产方案要紧有以下几种：1）挤压法适合生产厚壁管、复杂断面与变断面的管棒型材等。此法生产周期短，成品率高，设备少。2）挤压——拉拔法适合生产大直径，薄管壁的管材。此法的特点：投资不高、产品质量好，表面精度高。适合生产规模较小的工厂。3）挤压——冷轧——拉拔法。适合于生产薄壁的中、小管及棒型材。其特点：生产品种多，质量好；冷轧变行量大，工序少，生产周期短；设备复杂，机械化程度高；投资大。适于大、中型工厂，采纳此法较广泛。4）斜轧穿孔——或经冷轧——拉拔法。适合中等直径、塑性较好的金属管材生产，此法特点：产量高、几何废料损失少、设备投资不高、生产品种少，管坯内外表面缺陷多，适合中小型厂。5）焊接——拉拔法。适合生产较大直径管材，如水道管及热交换器管等。它是以带材作坯料经成型、焊接、拉拔而成所需的管材。此法生产效率高，成本低，但管材有焊缝，内表面质量差。本设计选择挤压——拉拔法、挤压——冷轧——拉拔法作为生产方案。2.4加工金属的差不多性能紫铜为面心立方晶体，无同素异型转变，具有优良的塑性变形能力，有高的导电导热，耐蚀性和加工性能。含降低导电，导热的杂质少。0.02～0.06%氧对导电导热和加工性能阻碍不大,但易产生氢病,一般不能在高温还原气氛中加工使用。锌白铜具有优良的综合机械性能，耐腐蚀性优异、冷热加工成型性好，易切削，可制成线材、棒材和板材，用于制造仪器、仪表、医疗器械、日用品和通讯等领域的周密零件。锡黄铜是在一般黄铜的基础上加入锡合金元素的黄铜。锡在饱和的α固溶体中的溶解度专门小，但当锌含量增加出现β相时，锡的溶解度会增加。少量的锡能提高黄铜的强度和硬度，但超过1.5％以后反而会降低黄铜的性能。锡的另一个重要作用是抑制黄铜脱锌，提高黄铜的耐蚀性。锡黄铜在海水中的耐蚀性好，广泛用于制造海船零件，有海军黄铜之称。铝青铜含铝量一般不超过11.5%，有时还加入适量的铁、镍、锰等元素，以进一步改善性能。铝青铜可热处理强化，其强度比锡青铜高，抗高温氧化性也较好。有较高的强度良好的耐磨性用于强度比较高的螺杆、螺帽、铜套、密封环等，和耐磨的零部件,最突出的特点确实是其良好的耐磨性。为含有铁、锰元素的铝青铜有高的强度和耐磨性，经淬火、回火后可提高硬度，有较好的高温耐蚀性和抗氧化性在大气、淡水和海水中抗蚀性专门好，可切削性尚可，可焊接不易纤焊，热态下压力加工良好。两相黄铜（从H63至H59），合金组织中除了具有塑性良好的α相外，还出现了由电子化合物CuZn为基的β固溶体。β相在高温下具有专门高的塑性，而低温下的β′相（有序固溶体）性质硬脆。故（α+β）黄铜应在热态下进行锻造。含锌量大于46%～50%的β黄铜因性能硬脆，不能进行压力加工。计算产品的化学成分见表2-2表2-2计算产品的化学成份牌号CuPBiSbAsFeNiPbSnSO总和TUP≥99.500.01-0.04≤0.003≤0.05≤0.05≤0.05≤0.02≤0.01≤0.05≤0.01≤0.01≤0.49牌号CuNi+CoZnPbPFeMnSiSbSAsCBiMg其他BZn15-2062.0～65.013.5～16.5余量≤0.02≤0.005≤0.5≤0.30.15≤0.0020.01≤0.0100.03≤0.0020.05≤0.9牌号CuSnZnPbBiFeSbP总和HSn62-161.0-63.00.7-1.1余量≤0.1≤0.002≤0.1≤0.05≤0.01≤0.3牌号CuAlMnAsPbFeSbNiSnSiPZn总和QA19-2余量8-101.5-2.5≤0.01≤0.03≤0.5≤0.002≤0.5≤0.1≤0.1≤0.01≤1≤1.7牌号CuZnPbFeSbBiP总和H6260.5-63.5余量≤0.08≤0.15≤0.005≤0.002≤0.01≤0.5第三章生产工艺流程3.1生产工艺流程的确定3.1.1生产工艺流程的定义所谓生产工艺流程确实是把产品的生产工序按次序排列起来。确定车间生产工艺流程是工艺设计中的一项重要工作，它直接关系到整个设计能否满足设计任务书的要求。合理的生产工艺流程应该是在保证完成设计任务书中规定的产量和质量的前提下，具有最低的消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的产品成本，同时有利于产品质量的不断提高和今后的进展，具有最好的经济效果和较好的劳动条件。3.1.2制定生产工艺流程的要紧依据制定生产流程的要紧依据有以下几点：(1)依照生产方案的要求由于产品的产量、品种、规格和质量的不同，所采纳的生产方案就不同，那么要紧工序就有专门大的差不。因此，生产方案是编制生产工艺流程的依据。(2)依照产品质量的要求为了满足产品技术条件要求，就要有相应的工序给以保证。因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。(3)依照车间生产率的要求由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程度也不同。在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工艺过程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计工艺过程的动身点。3.1.3计算产品的生产工艺流程合理的生产工艺流程应该是在保证完成设计任务书中规定的产量和质量的前提下，具有最低的消耗、最少的设备、最小的车间面积、最低的车间成本，同时有利于产品质量的不断提高和今后的进展，具有最好的经济效果和较好的劳动条件。铜及铜合金管棒材一般生产工艺流程如图3-1所示。供锭供锭↓加热↓挤压↓切断↓酸洗↓打头矫直打头矫直拉拔冷轧拉拔冷轧退火光亮退火退火光亮退火酸洗拉拔酸洗拉拔矫直切断 矫直切断检查探伤检查探伤成品退火成品退火入库（Y）入库（M） 入库（M）图3-1一般铜及铜合金管棒材生产工艺流程图依照设计要求，结合中铝洛铜有限公司的生产工艺流程，制定了本设计课题的生产工艺流程。具体如下：1）φ8*1紫铜TUP管的生产工艺流程供锭→加热→挤压→锯切→矫直→检查→冷轧→锯切→检查→修理→退火→酸洗→打头→拉拔→拉拔→锯切→打头→拉拔→拉拔→锯切→打头→拉拔→拉拔→锯切→打头→拉拔→拉拔→切成品→矫直→脱脂→成品退火→成品检查→入库。2）φ12*1.2锌白铜BZn15-20管的生产工艺流程供锭→加热→挤压→锯切→酸洗→矫直→检查→冷轧→锯切→退火→酸洗→检查→打头→拉拔→拉拔→锯切→退火→酸洗→打头→拉拔→拉拔→锯切→打头→拉拔→拉拔→成品→矫直→脱脂→光亮退火→成品检查→入库。3）φ13*1.7锡黄铜HSn62-1管的生产工艺流程供锭→加热→挤压→锯切→酸洗→矫直→检查→冷轧→锯切→退火→酸洗→检查→打头→拉拔→拉拔→锯切→退火→酸洗→打头→拉拔→拉拔→锯切→退火→酸洗→打头→拉拔→拉拔→锯切→退火→酸洗→打头→拉拔→成品→矫直→脱脂→光亮退火→成品检查→入库。4）φ21*2.5铝青铜QA19-2管的生产工艺流程供锭→加热→挤压→锯切→酸洗→矫直→检查→冷轧→锯切→退火→酸洗→检查→打头→拉拔→拉拔→锯切→退火→酸洗→打头→拉拔→拉拔成品→矫直→脱脂→光亮退火→成品检查→入库。5）φ6黄铜H62棒的生产工艺流程供锭→加热→挤压→锯切→酸洗→检查→打头→拉拔→拉拔→锯切→退火→酸洗→打头→拉拔→切成品→矫直→脱脂→成品退火→成品检查→入库。3.2工艺叙述3.2.1锭坯的选择有色金属熔炼与铸锭车间广泛采纳半连续与连续铸造法生产铸锭，铸锭经去除头尾、切断，有的需表面机械加工，作为加工车间的铸锭。（1）选择的原则锭坯尺寸与形状的确定对选择设备，确定工艺，提高产品产量与质量，降低产品成本都有专门大阻碍。因此，锭坯选择应依照下列原则：1）依照车间的规模和产量关于设计规模和产量较大的车间，应尽量的选择大锭坯。2）依照产品的规格尺寸锭坯形状是由产品形状和设备特点决定的。一般情况下，管棒材生产采纳圆锭。锭坯的直径和长度能够依照产品的规格尺寸加以确定。挤制管锭坯直径D0＝挤制棒锭坯直径D0＝D锭坯长度L0＝或者取L0＝1.5～3D0各式中D0——锭坯直径，mm；D——挤制管外径、圆棒直径，mm;D——挤制品内径，mm；L0——锭坯长度，mm；λ——挤压比；l——挤制管、棒材长度，mm；n——每根挤制管体型材切成定尺的根数；l1——挤制后管棒型材切头切尾长度，mm；L1——挤压残料(压余)长度，mm。3）依照设备能力锭坯的最大规格尺寸应取决于设备能力。关于挤压机来讲，锭坯的尺寸与挤压机的能力及选定的挤压比协调一致。设计或生产中通常依照合金的工艺性能、挤压方法和设备能力等选挤压比，再依照制品的断面积，确定挤压筒的内径与断面积，然后考虑锭坯直径要小于挤压筒内径，既留一定的间隙值，最后确定锭坯的直径。在挤压铜及铜合金管棒时刻隙值为5～10mm。4）依照制品的性能确定锭坯厚度或直径为保证产品的机械性能与内部组织的质量要求，锭坯应留有足够的变形程度，确定锭坯最小限制尺寸。5）依照金属及合金的工艺性质由于各种金属及合金的加工性能不同，那么所选择的锭坯大小也不同。如铝、铜等合金通常采纳大锭，而关于一些难加工的金属采纳小锭。6）依照铸造条件以及具体情况目前采纳的铸造方法有：水平模、立模、半连续及连续铸锭。应视不同的情况进行选择，使用最广泛的是半连续与连续铸造法。依照以上原则，本管棒材加工车间所采纳的锭坯规格如表3-1。表3-1铸锭规格表牌号铸造方法挤压机挤压筒直径mm规格（D×L）mmTUP半连续铸造法1500t150φ145*300mmBZn15-20半连续铸造法1500t150φ145*300mmHSn62-1半连续铸造法2500t200φ195*300mmQA19-2半连续铸造法2500t200φ195*300mmH62半连续铸造法1500t150φ145*300mm(2)锭坯的质量要求锭坯质量是生产优质板带薄材与管棒型材产品的基础，因为铸造缺陷常常是产生各种各样废品的要紧缘故，有的内部缺陷大多在加工过程中才导致恶化产品质量及降低成品率。挤压用的锭坯品质要满足以下要求并严格检查：锭坯的化学成分及宏观组织应符合标准的规定；尺寸及偏差应满足工艺的要求，以防止因厚度偏差过大而阻碍挤压过程中的品质；严格检查表面品质，不但要求表面无缺陷，还要保证修理合格；要求铸锭内部没有缩孔、气孔、夹杂、偏析及裂纹等缺陷。3.2.2挤压挤压，确实是对放在容器(挤压筒)中的锭坯一端施加以压力，使之通过模孔成型的一种压力加工方法。用挤压法能够生产空心的制品，所用的锭坯一般为实心的，在某些情况下也用空心的锭坯，这要紧取决于设备结构和金属的性质。挤压时，穿孔针与模孔形成一环形间隙，在挤压杆压力作用下，金属由间隙中流出形成管材。挤压温度的选择挤压过程的差不多参数是挤压温度与速度，二者有着紧密的联系，因为挤压过程常采纳大的变形程度，其结果将提高金属在变形区的温度，当挤压速度和流淌速度愈大时，金属温度升高愈明显；因此，选择铸锭的加热温度时要考虑金属的最大塑性范围。遵守这一原则就能够使金属表层在挤压过程中不产生破坏；因为在挤压时，变形金属的表面出现拉应力，将三向压应力状态变为二向压，一向拉；其结果使金属的塑性降低，而产生破坏。可见，在一定变形程度下，金属能够具有最大塑性时才是最佳挤压条件。合理的的挤压温度范围，应该是依照金属的塑性图和相图决定的，当挤压高温易氧化，易粘工具的金属与合金时，应降低挤压的温度范围。从塑性图上确定的热挤压温度，一般范围专门宽，但在实际生产中还必须依照其他的因素而将次范围缩小。例如：1.）使合金在挤压时保证在单相区内。也确实是讲，最好幸免在多相区内。或者在没有相变的情况下进行加工；2.）尽可能保证流淌均匀；3.）要考虑挤压热效应的阻碍；4.）减少加热金属的氧化损失。依照上述的确定的热挤压温度原则，本设计的挤压温度如下表3-2。表3-2各产品挤压温度合金牌号TUPBZn15-20HSn62-1QA19-2H62挤压温/℃810830700800650挤压比挤压比一般依照生产工艺流程的工艺确定，其值大致操纵在10～100范围内。（1）金属与合金的可挤压性确定了挤压温度后，随着挤压比的增大制品流出模孔的温度与速度均升高。为了幸免产生制品表面的粗糙化与裂纹，应选择适当挤压比。（2）制品质量要求依照制品断面上的组织与性能要求，挤压热加工态的制品时，挤压比—般不得小于10～12。挤压用于二次挤压的毛料，一般不限制挤压比的大小，只依照二次挤压的挤压筒规格来推算出一次挤压的挤压比。挤压小断面型材时，为了使金属流淌较为均匀，可采纳多模孔挤压，降低挤压比。为了获得表面质量好的挤制品，挤压比一般不小于10。（3）设备能力限制依照挤压力与挤压比的对数成正比的关系，综合考虑挤压筒直径(挤压垫上的单位挤压力)和金属材料在挤压温度下所需的挤压应力大小，使所确定的挤压比值既能实现挤压过程又不超过设备的能力。挤压速度挤压速度对挤压过程能否顺利进行，对挤压制品质量均有专门大阻碍。特不是对低塑性金属和塑性区间专门窄的合金来讲，假如挤压速度增大，则金属由于外摩擦引起外层产生附加拉应力而使其超出塑性范围就将引起制品表面开裂。因此挤压速度的选择是保证制品质量的关键因素。确定挤压速度时应考虑的原则：金属塑性变形区温度范围愈宽，则挤压金属流出速度就愈大；复杂断面比简单断面的挤压流出速度要低；挤压时润滑好，可提高挤压速度；纯金属的流出速度比合金大；加工率大，则挤压速度可快；金属粘性高的则挤压速度慢些（如铝青铜）。挤压速度范围：挤压速度与金属流出速度关系如下：Vi=v/λ式中，v——金属流出速度,m/s；λ——挤压比;Vi——挤压速度m/s;各挤压制品的挤压速度如表3-3所示。表3-3各挤压制品的挤压速度挤压产品金属流出速度,m/s挤压比挤压速度mm/s紫铜管4.041.496.6锌白铜管2.041.448.3锡黄铜管铝青铜管0.828.128.5黄铜棒3.069.4.4挤压时的润滑一次变形量专门大，金属与工具接触面上的单位正压力极高(相当于金属变形抗力的3～10倍，其至更高)，这是挤压所具有的专门变形条件。在此条件下，变形金属的表面更新作用加剧，从而使金属粘结工具的现象严峻。因此，挤压时润滑剂的作用是尽可能地使表面干摩擦转变为边界摩擦。这不仅提高了制品表面质量和工具的使用寿命，而且由于降低了工具对金属的冷却作用，使金属流淌不均匀性减少，挤压能耗降低。大多数铜及铜合金管棒材的挤压，能够采纳45号机油和20～30℅鳞片状石墨调制而成的润滑剂，在冬季，为增加润滑剂的流淌性，应加入5～9℅的煤油予以稀释，在夏季，可加入适量松香使石墨呈现悬浮状态。3.2.3酸洗酸洗的目的要紧是为了去除铜管坯表面的氧化皮，以提高成品率和产品质量。热挤压或退火坯料，在高温下直接与空气接触，在其表面会产生氧化皮。黑色的氧化铜一般在氧化皮的外层，内层是氧化亚铜。为防止氧化皮压入制品，阻碍产品品质和磨损工具，坯料表面的氧化皮必须用酸洗的方法除去，直到显示出金属本色后，坯料才能接着加工。酸洗氧化皮要紧用硫酸水溶液。酸洗的工艺流程为：酸洗—冷水冲洗—热水浸泡—晾干。关于热状态的纯铜、单相黄铜和白铜，能够直接放入冷水中急冷后再进行酸洗；关于锌含量高的黄铜，必须在空气中冷却到300℃以下，才能放入水槽急冷却后，再进行酸洗。配制酸溶液时必须是先向槽内注入水，然后才能注入硫酸，否则会引起爆炸。工艺操作和技术要求：（1）各种金属及合金制品必须在指定的酸槽中酸洗，不能混用。（2）酸洗时，物料要全部浸没在酸液下面，以提高酸洗质量。（3）酸洗时，应上下升降2～3次，每次升降均把管内酸液流洁净。（4）TUP，BZn15-20，HSn62-1，QA19-2管出炉时，必须放入清水槽内急冷，以脱去氧化皮。有利于酸洗。其余牌号自然冷却。（5）在酸洗完毕起吊物料时，应把酸洗液流在酸槽内，以防硫酸散失，幸免产生公害和造成白费。（6）酸洗槽内不准放入钢丝绳或浸入铁制品，以免黄铜酸洗发红。（7）每吊料槽先后要用高压水认真冲洗后分不吊入清水槽和热水槽中而且要上下升降2～3次，每次都应使管子内的水流出后在热水槽中烫干。（8）酸液原料每月更换一次。（9）酸洗时，先向槽中注入水，而后放酸。酸液液面高度不得高于槽高的三分之二。（10）要特不注意酸洗内径小于10mm的黄铜管材酸洗后，应及时吹风干燥。（11）当连续生产时，冷、热水槽的水3～5天更换一次。洗成品应每班更换一次。（12）酸洗过程中，要时刻注意碰伤、擦伤、碰扁制品等现象发生。（13）每吊料酸洗完毕，应插上流程卡，交下道工序。（14）酸洗质量应符合《酸洗半成品质量验收标准》。3.2.4冷轧由2500、1500吨挤压机经挤压后提供的管坯，通过各种不同型号的轧管机进行多次冷轧变形，将管坯轧制到所需要的规格，其优点是：金属及合金变形好，能缩短和改善生产流程，显著地减低几何废料，提高成品率。轧管工艺操作和技术要求:1.轧制前应看清晰流程卡上的卡号、牌号、规格及其他要求，按工艺流程进行轧制。2.在轧制过程中，如发觉管材裂开，芯棒弯曲，应立即停车处理。3.经常检查轧辊芯头等工具表面，防止因粘铜或脱铬而损伤制品的外表面，禁止使用工作表面带有砸伤及其他缺陷的孔型或芯头。4.对轧制过程中产生的废品要及时挑出，进行修理或切除，并将废料按牌号分开装桶。5.为防止黄铜轧制产生的内应力裂纹，冷轧后的坯料应在24小时内送到退火炉及时退火。6.对开机后轧出的第一根管子，或更换调整工模具后的第一根管子，应认真检查表面质量并测量尺寸公差，确认合格后方可批轧制。7.在轧制高硬度合金时，应先选用交底速度试轧一根，经检查和测量认为合格后，再逐渐调高速度直至达到规定范围。8.每吊料轧出后，插好流程卡，移交下道工序。9.轧制质量应符合《轧制半成品质量验收标准》。3.2.5碾头坯料在拉伸前必须先制夹头。即先将坯料一端的断面减小到能顺利穿过模孔。坯料通过2—3次拉拉伸又要重新制作夹头。夹头的长度为拉伸机床头板的厚度加(50～100)mm，管棒材夹头长度范围见下表3-4。表3-4管材夹头长度范围坯料直径/mm夹头总长度/mm坯料直径/mm夹头总长度/mm﹤1510016～4012041～70150201～25023071～100160251～300260～101～140180301～400300141～200200工艺操作和技术要求：（1）制头是要看清流程卡上的卡号、牌号、规格及其他方面的要求进行制头。（2）制好的头子应有足够的强度以满足拉伸工艺的要求。（3）热制头时，应幸免加热温度过高、时刻过长或加热温度过低，时刻过短阻碍头的质量。（4）操作时，要注意轻拿轻放；特不对长管、薄壁管更应注意；防止碰伤、碰扁、碰弯和擦伤等缺陷，阻碍产品质量。（5）制头时要检查管头有无衬芯或坚硬铜头子，以免产生意外事故。（6）制头时，应选择偏心严峻、端头不齐、弯曲严峻、有锯切毛口的一端进行制头。（7）中断管坯的制头位置，选择在其头部和尾部，管材的制头位置，选择在其尾部。（8）冷制头的管坯必须先进行酸洗，再制头。热制头的管、棒坯料应先制头，而后再退火、酸洗。（9）每吊料制好头后，应插上工艺流程卡，移交下道工序。（10）制头质量应符合《制头半成品质量验收标准》。3.2.6拉伸拉伸是管棒材常用的加工方法之一，是将挤压等方法提供的坯料经多次冷拉成成品。直线拉伸时管材不受弯曲应力的阻碍，其道次加工率明显高于圆盘拉伸，特不是在加工较大规格的管材时，直线拉伸拉伸有明显的优势，因此在直线式拉伸工艺进一步减小母管尺寸、降低壁厚偏差。本次选用挤压机提供管、棒坯料，通过酸洗，制头后利用不同吨位的拉伸机通过多次冷拉伸成一定规格形状的管材。（1）拉伸工艺操作和技术要求：1）制品拉伸前均要进行良好的酸洗，质量达到酸洗半成品质量验收标准的规定。拉伸时严格按拉伸工艺流程进行拉伸。2）拉伸时，小车咬头要咬正、咬足、咬牢，幸免碰撞头子，幸免脱头、断头。3）凡开机之前检查模具尺寸是否与将要拉伸的规格相符，拉伸第一根或调换模具后第一根，必须全面检查尺寸公差。内外表面质量及弯曲度等。4）在正常生产中，拉制成品要经常地进行检查尺寸公差及表面质量是否符合国家标准和半成品标准。5）在测量制品时，对使用量具应事先校对准确，以免发生测量误差。6）拉伸制品的内外表面必须润滑良好，严防粘铜拉毛，增大摩擦力。7）拉伸前芯杆要上紧，防止产生过长的老头子，阻碍成品率及下道拉伸。8）拉制品在操作，吊运等过程中，必须轻拿轻放，防止碰伤、碰扁及擦毛等。9）拉伸管材的长度不能超过机身有效长度，管坯长度不能超过芯棒有效长度。合理的拉伸系数为1.8～2.5。10）每吊料拉完后，插上工艺流程卡片，移交下道工序。11）拉伸质量应符合《拉伸半成品质量验收标准》（2）拉伸工艺润滑1）管材采纳70Ⅱ型润滑剂进行内外表面的润滑。2）70Ⅱ型润滑济为乳液状，乳液配比为：乳膏：水=1：15。配制时应搅拌均匀，不得有团状悬浮的乳膏存在。3）润滑乳液应保持清洁，不同意有金属废屑及其他脏杂物混入其中。4）拉伸润滑时，内外表面的乳液流量大小应适中，以能均匀润滑，有效冷却及清洗制品表面为准。5）拉伸直径小于40mm的管棒材时，要用蘸有乳液的毛刷子进行润滑。拉伸直径大于40mm的的管棒材时，要用浸透乳液的布帚子缠绕在模子入口处稍远的拉伸坯料上，以达到润滑充分均匀的目的，内空采纳灌注或润滑。6）拉伸成品时，应对车头润滑槽进行完全清洗，重新注入新的清净的乳液。7）拉伸有专门要求的制品，同意依照工艺要求及质量要求选用其他类型的润滑剂8）应依照乳液的润滑性能污染破坏的程度，适时更换新乳液，以便始终保持乳液的良好润滑性能。3.2.7退火（1）退火的种类退火是拉制管材生产中不可少的重要工序。依照生产工艺要求退火能够分为：中间退火、成品(最终)退火、消除内应力退火；为防止退火时制品发面氧化，可采纳光亮退火或真空退火；关于盘卷制品在连续生产中，可采纳连续式在线退火；关于电阻系数大的制品能够用接触退火。预备退火要紧目的是消除坯料的加工硬化，一般专门少使用。1)中间退火中间退火的要紧目的是消除坯料在冷加工时产生的加工硬化现象。降低变形抗力，恢复塑性。使坯料能接着顺利地进行拉伸，而不发生拉断现象。因此，中间退火温度要在合金的再结晶温度以上。在退火过程中一方面要使金属能充分发生再结晶。另一方面要注意操纵再结晶后的晶粒度，要防止晶粒粗大，确保坯料在退火后的组织与性能。中间退火又可称软化退火或再结晶退火。2)成品退火制品的交货状态有硬状态、软状态或半硬状态等之分。不同交货状态的制品，其内部组织与性能是不同的。为了最后保证拉制品的组织与性能而进行的退火称成品退火也称最终退火。3)消除内应力退火金属因不均匀变形，会使金属内部或晶粒内部、两晶粒之间产生附加应力(副应力)，变形结束后保留在制品内的附加应力称残余应力。附加应力和残余应力会使制品产生裂纹、弯曲和扭曲；晶粒与晶粒，或晶粒内部的残余应力会引起晶间腐蚀，产生微裂纹。含锌量高的黄铜、硅黄铜和锡黄铜是对应力腐蚀敏感的合金。因此，它们在冷变形后需立即进行消除应力退火。消除内应力退火温度在再结晶度以下。4)光亮退火光亮退火是在炉膛内通入可防止制品发生氧化的爱护性或惰性气体的退火。它也称无氧化退火。经光亮退火后的制品表面光洁，无化学成分变化。过去光亮退火要紧用于成品退火。近年来在中间退火时也采纳，如此能够省去对环境污染严峻的酸洗工序，提高产品品质，缩短生产周期，提高生产效率。真空退火也能够防止表面氧化。然而，真空炉内的真空度越高，对炉膛的密封技术要求也越高，同时炉膛会受到专门高的外压力，长期使用便会发生变形。（2）退火温度的选择制品的中间退火和成品退火温度，要依照制品的技术性能要求和合金的软化曲线，并结合生产的具体情况来确定。3.2.8矫直和锯切（1）矫直管材在挤压和拉伸时产出的不均匀变形，会使制品弯曲或扭拧。为消除制品的弯曲和扭拧，制品要进行矫直。矫直的方法有：张力矫直、辊式矫直、压力矫直和手工矫直。辊式矫直是多辊矫直，矫直辊是曲线形的。弯曲的制品进入矫直辊间隙后在主动辊与从动辊之间压力旋转前进的同时，还发生反复弯曲，从而使制品消除弯曲和扭拧。这种矫直方法在管棒材生产中应用最广。（2）矫直工艺操作和技术要求：1）矫直前应看清流程卡的卡号、规程、牌号及其他要求，按工艺要求矫直。2）一般情况下，黄铜管在退火前矫直，如弯曲达不到要求时，在退火后应作第二次矫直。3）矫直时，应按矫直规格调整好辊距，第一根矫直后，应检查直度、表面及长度，符合要求后，方可大批生产。4）定尺黄铜管的矫直要同有关工序相配合，一般操作顺序为：锯头→矫直→锯定尺。5）手工操作的矫直，要防止外径大和壁厚薄的管材矫扁，压伤。6）在矫直过程中，应经常注意矫直弯曲度，矫直痕等情况，如发觉辊子粘铜或异物压入，应及时加以排除。7）在矫直操作过程中，要求轻拿轻放，防止碰扁、碰伤及擦毛。8）每吊料矫直好以后，插上流程卡，或移交成品退火，或移交成品检验。9）矫直质量应符合《矫直成品质量验收标准》。（3）锯切锯切锯切要紧用于坯料的中断下料；切除夹头、切定尺、切试样、切去废品和制品的缺陷等。锯切适用于各种规格的管棒型材，锯切设备要紧有各种规格的圆盘锯和铣刀锯。剪切适用于中等规格的棒材,常用的设备是联合剪切机偏心轮剪切机等。锯切时有以下内容是需要注意的:切后要退火矫直的管子，必须考虑其长度上的变化，留有1%～2%的余量。薄壁管和退火以后的管子，锯切时应缓慢推进，以防管端碰扁或切成椭圆形。锯片使用一段时刻后，必须修磨，以减少锯片毛口及齿痕等缺陷。操作时要注意轻拿轻放，防止碰伤、碰扁，擦毛。锯切制品时，旋转后应保持原始断面，以防锯成台阶。锯切好以后，每吊料应插好工艺流程卡，移交下道工序。锯切质量符合《锯切半成品质量验收标准》。3.2.9检查、包装成品检验与包装是生产过程中不可缺少的最后两道工序。为了确保产品质量的均匀性和稳定性，以及进一步提高产品的质量，防止低劣产品发给用户或流入市场，造成损失。因此，成品出厂前必须按规定的技术标准，进行全面的检查验收，对合格产品还要按规定的技术标准包装后方准出厂。成品检验是由供方的技术监督部门，依照技术标准对产品的尺寸、外形、组织和性能等，按标准规定的检验规则与试验方法，进行全面的检查验收，确保产品质量符合技术标准。检查、包装部门按照车间下发的技术要求单对产品进行检查，并将合格的产品包装好，将产品名称、合金牌号、产品规格、状态、重量、技术标准、班次、日期等在产品卡片上添好，贴在外包装上。生产中由于各种缘故易产生缺陷及废品。具体产生缺陷的缘故如下表。表3-5为拉伸生产中易产生的缺陷及缘故，表3-6为退火生产中易产生的缺陷及缘故，表3-7为锯切矫直生产中易产生的缺陷及缘故。表3-5拉伸生产中易产生的缺陷及缘故缺陷种类产生原因表面机械损伤各工序落料架的衬垫木材、橡皮、帆布等软性物质造成的碰伤拉伸时，泥沙锯屑等拉进模孔压入制品表面。制品离开钳料小车时撞击轨道边沿致伤。吊料时不慎与硬物碰擦致伤。模具硬度太低，粘有金属或脱铬而划伤制品。由于酸洗不完全，表面有氧化皮而擦伤表面。润滑不行致使摩擦力过大而损伤制品表面。空拉时坯料弯曲严峻而又未扶牢，造成坯料螺旋式敲打芯杆尾座而损伤表面竹节印酸洗不净，制品内外表面有残酸或氧化铜粉末。性能不均，制品各部位强度不一样。管材偏心严峻。润滑情况不良。来料（如冷轧管坯料）环状痕过大，拉伸时消除不了。衬拉时，芯头偏离拉模的定径带尺寸公差不合来料偏心严峻，使拉制成品超公差。衬芯、模子公差尺寸选择不行，造成制品超差。上道拉伸时未按工艺拉伸使尺寸公差不符。空拉前的尺寸操纵不当。黄铜管总加工率过大，连续拉伸次数过多，造成壁厚公差不行。表面裂纹厚壁管变形不均，变形只产生在表层而形成裂纹。道次减径量过大。坯料偏心严峻。来聊塑性比较差。拉伸裂断拉伸芯头超高。夹头脆裂或强度不高。芯头被拉进空拉断。由于加工率、模角、摩擦系数等缘故，造成局部拉力过大。表3-6退火生产中易产生的缺陷及缘故缺陷种类产生缘故预防措施过热或脱氧快速升高温度而脱锌退火时刻过长而过热制品距离电热元件太近，造成局部温度偏高而脱锌装炉过多使底部制品过热与缘故对应性能不合要求炉内温度不均匀退火温度调整不当退火时刻不当压料生产致使里生外热未考虑来料的尺寸公差或推断错误与缘故对应机械损伤料未冷却下来便放在槽钢架子里造成压痕运输过程下来不慎产生碰伤或擦伤与缘故对应机械损伤装料过多时造成制品与插棒接触过紧，高温下制品形成压坑或挤扁出炉时位经自然冷却就起吊使制品吊偏吊弯与缘故对应表3-7锯切矫直生产中易产生的缺陷及缘故缺陷种类产生缘故锯切短尺定长不准或观看不认真或未留有退火矫直余量而短尺斜口入锯不正或拉伸制品弯曲严峻而成斜口毛口制品不待锯完整个圆周便拖开而成毛口或锯片不锐利台阶锯切时转动方向改变了原始锯切面而成台阶齿痕制品在移动过程中离锯片太近，不慎碰上锯片而成齿痕矫直辊印辊子调整不当或来料偏软而成辊印划伤、压坑棍子表面粘有金属或出口处有锐利角而成划伤或压坑头部矫扁入口处矫直辊压力过大，制品强行进入而矫扁3.2.10入库成品包装是产品加工中的最后一道工序，包装的目的是为了防止产品在运输和贮存过程中遭受机械损伤、化学腐蚀或混料等，确保产品完整无损的供用户使用。依照包装标准规定进行包装，按照不同的合金牌号、尺寸、状态、用途和要求，常采纳裸件包装、包装箱包装、成垛包装和卷筒包装四种方式。包装后必须写明标志方可发货。目前，有色加工产品大多是人工包装，实现成品包装机械化和自动化，是今后的进展方向。

第四章设备的选取4.1设备选择的依据设备选择的要紧内容是确定出车间设备的种类、型式、结构、规格、数量及能力。金属压力加工车间的生产设备可分为：要紧设备与辅助设备，对要紧设备、应在预选的基础上进行必要的设备负荷计算，以及零部件强度校核计算。关于辅助设备，一般不进行验算，可在要紧设备确定后，再确定与之配套的辅助设备。设备选择一般考虑如下原则：（1）要满足产品方案（要紧指规格、质量、年产量等）的要求，保证获得高质量的产品；（2）要满足生产方案及生产工艺流程的要求每种生产方案都要求与之相适应的设备。生产工艺流程中的每一个工序必须按该工序的工艺要求选择设备。（3）要注意设备的先进性与经济上的合理性在可能条件下，尽可能选用机械化、自动化程度高的先进设备，以利于提高生产效率和设备利用系数，一般为70～80%。此外，还要注意选择标准设备，力求投资少，而有较好的技术经济指标。（4）要考虑设备之间的合理配置与平衡设备选择时要注意要紧设备之间以及要紧设备与辅助设备之间的合理配置与平衡。通常要求辅助设备能力大于要紧设备能力。4.2要紧加工设备的选择金属压力加工车间的生产设备可分为：要紧设备和辅助设备，对要紧设备、应在预选的基础上进行必要的设备负荷计算、以及零部件强度校核计算。关于辅助设备，一般不进行验算，可在要紧设备确定后，再确定与之配套的辅助设备。（1）挤压机挤压机的分类1)按结构形式分有立式和卧式两种。立式管棒挤压机的工具能极好地对正中。由于容易装料，工作时期能够缩小占地面积小。缺点是需要较探的地构和高厂房。尽管目前的卧式挤压机也可达到向样的尺寸精度，但在挤压管材方面仍保留着它的重要地位。卧式挤压机生产操作和实现自动化都比较方便，而其存在的要紧缺点是占地面积较大，挤压管材容易产生偏心。2)按传动万式分有机械传动和液压传动两种。机械传动挤压机吨位—般较小，热挤压专门少采纳。液压传动有水压机和油压机，分不用乳化液和油作为工作介质，它比机械传动挤压机吨位大，运动平稳过载适应性好．而且进度也较易调整。水压适合于大吨位、高压的挤压机，设备维修容易，采纳多台挤压机联用较经济。缺点是一次性投资大，需要水泵站系统，设备占地面积大。油压易实现自动比，不需要水泵站系统，占地面积小，但挤压速度不能太快，设备维修较困难，一投适于单体和中、小吨位的挤压机。选择挤压机机时必须考虑液压系统的选择。当挤压机工作时刻占整个挤压循环的70％以上、且挤压速度变比不大时，采纳无蓄力直接传动铵为经济。当挤压速度快而时刻又短时，对大型挤压机而言，采纳水泵水传动较为经济。现在的油压驱动装置是直接作用的油泵，正被应用于重金属挤压机最大吨位是35000kN，挤压轴的运动速度为50mm／s．油压泵直接传动广泛用于轻合金挤压机，挤压轴速度为30mm／s,最大吨位95000KN油泵一般安装在机上或机旁。3)按穿孔系统分有带穿孔系统和不带穿孔系统的挤压机。不带穿孔装置的适合于挤压棒材和线坯。若生产一些中、小规格的轻金属管材和型管材可采纳组合模在此挤压机上挤压比较经济，因它的投资少。带独立穿孔装置的挤压机又分内置式、外置式、后置式生产大、中、小规格的管、棒、型材均可采纳。而三种型式各有伏缺点可视具体情况选择。本次设计采纳两种挤压机，分不为1500t卧式油压机和1200t卧式油压机。其要紧性能参数如下：15MN挤压机要紧性能参数挤压机吨位：15MN挤压力：15MN回程力：1170KN挤压速度：0~140mm/s空程速度：300mm/s回程速度：400mm/s挤压行程：1700mm穿孔力：3200KN回程力：420KN穿孔行程：1720mm挤压筒压紧力：1120KN挤压筒行程：300mm挤压筒长度：815mm传动型式：水泵站工作压力：32MPa25000KN挤压机要紧性能参数（要改挤压机吨位：25MN挤压力：25MN回程力：3000KN挤压速度：250mm/s空程速度：250mm/s回程速度：250mm/s挤压行程：1700mm穿孔力：4000KN回程力：与主缸共用穿孔行程：相对800mm穿孔速度：150mm/s挤压筒压紧力：—挤压筒行程：—挤压筒长度：815mm挤压筒内径：200、250、300mm传动型式：水泵站工作压力：32MPa（2）轧管机冷轧管材应用最广泛和最具有代表性的方法是周期式冷轧管材法，依照轧机所具有的轧辊、轧槽的结构形式，要紧有冷轧管法和多辊式冷轧法。其中二辊冷轧管机的优点是：道次加工率大，延伸系数克达8-10，可减少中间工序，缩短周期，可生产30m以上的长管，机械化自动化程度高。其二辊冷轧管机的缺点是：设备结构复杂，投资和维护费较大，工具制造和更换困难。本设计选用XIIT32冷轧机和XIIT55冷轧机。A.XIIT32冷轧机要紧性能参数：管坯最大外径，毫米：22-42成品管外径,毫米:16-32轧辊和孔型直径，毫米：300主动齿轮节圆半径，毫米:280工作机架行程，毫米:452轧辊移动角度，度:185.27主传动电机功率，千瓦:40主传动电机转速，转/分:615——1200工作往复行程次数，次/分:100——110管坯送进量，毫米/往复行程:2——18管坯回转角度，度:52.8管坯卡盘快速运动速度，米/秒:0.45管坯卡盘行程长度，毫米:5500 B.XIIT55冷轧机要紧性能参数：管坯最大外径，毫米：38-67成品管外径,毫米:25-55轧辊和孔型直径，毫米:364主动齿轮节圆半径，毫米:350工作机架行程，毫米:624轧辊移动角度，度:204.34主传动电机功率，千瓦:80主传动电机转速，转/分:550——1000工作往复行程次数，次/分:75——85管坯送进量，毫米/往复行程:2——18管坯回转角度，度:52.8管坯卡盘快速运动速度，米/秒:0.45管坯卡盘行程长度，毫米:5256芯杆托架运动速度，米/秒:0.7芯杆托架行程长度，毫米:7460（3）拉拔机对金属坯料施加拉力，使之通过模孔以获得与模孔尺寸、形状相同的制品的塑性成型方法称之为拉拔。拉拔是管材、棒材的要紧生产方法之一。拉拔生产的工具与设备简单，维护方便，在同一台设备上能够生产多个品种与规格的制品。而且制品的尺寸精确，表面光洁。管棒材拉拔机有各种各样的形式，能够按拉拔装置分类，也可按拉拔管棒材同时拉的跟数分类。目前应用最广泛的是链式拉拔机。链式拉拔机的结构具有操作简单，适应性强，管、棒材皆可在同一台设备上拉拔等特点，它是目前生产中应用的最为普遍的设备。依照链数的不同可将链式拉拔机分为单链拉拔机和双链拉拔机。与单链式拉拔机相比较，双链式拉拔机具有以下优点：1）拉拔中心线与设备中心线一致，拉拔过程平稳，制品的尺寸精度、表面质量和平直度高。2）单链式拉拔机需要拨料机构，双链拉拔机拉拔后管材直接从两根链条之间的空档落下，经拉拔机倾斜滑板进入料框或由水平输出机构输出，卸料方便。3）由于小车不必挂钩，双链式拉拔机既可最大吨位拉拔大规格管材，又可拉拔小管，可不能产生因为拉力太小小车挂钩抬不起来或无法脱钩的问题。4）双链式拉拔机取消了小车返回机构和拨料机构，小车没有钩子和与钩子有关的部件，结构简单，维修容易。总的来讲，一般常见的旧式单链式拉伸机，结构简单，制造容易，但长度较短，不仅限制拉伸的长度（6-9米）而且限制了拉伸速度（0.03-0.5米/秒）。阻碍了生产率的提高。链式拉拔机的最大拉拨力目前差不多达到4MN以上。常用的拉投机的拉力为30一750kN。为了提高生产率，近代链式拉伸机正向着多线、高速和自动化方向进展。拉拢速度最高可达150m／min以上。新型结构的链式拉拔机一般采纳双链结构，自动操纵。最长的链式拉战机可拉制50m以上的管子。本设计一律采纳双链式拉伸机。本设计所选的要紧拉拔机性能参数如下表4-1。表4-1拉拔机要紧性能参数如下：项目拉伸机拉力KN10拉伸机拉力KN50拉伸机拉KN150额定拉拔速度，m/min605040拉拔速度范围，m/min3~1203~1203~100小车返回速度，m/min120120120拉伸最大直径，mm4060100最大拉伸长度，m302520拉伸根次，根333主电机功率，千瓦125×2250×2630×24.3辅助设备的选择辅助设备的选择依据，依照辅助设备在压力加工生产过程中的不同用途和作用，可将辅助设备分为:1）加热设备；2）切断设备；3）矫直设备；4）酸洗、清洗设备；5）起重运输设备；6）机修等其他设备。不同产品生产时所需要的辅助设备是不同的，设计时依照生产要求确定它们的型式、能力和数量，辅助设备的选择对产品的产量和质量有十分重要的阻碍。因此，一定要选好辅助设备，一般来讲要遵循下列原则：1）必须满足生产工艺流程的要求；2）必须保证有较高的工作效率，充分发挥要紧设备的能力。通常辅助设能力可按大于要紧设备能力的10～20%考虑。3）尽量选择重量轻、体积小的辅助设备，以节约车间投资。4.3.1加热及热处理设备（1）加热设备加热及热处理设备包括均热、退火、淬火及时效等设台。技工艺用途可概括为三种炉子：(1)铸锭的加热及均热炉；(2)半成品和成品退火炉；(3)成品热处理炉。从炉子的功能来讲，有的是比较单一的，只作加热锭坯用，或只作退火、淬火时效用；但也有些炉子，既作加热锭还又作退火