七大浪费经典(精英培训版)课件

七大浪费2012.5.9目录浪费概述一七大浪费详解二课程回顾三全员参与的改善活动缩短作业转换时间多能工小批量生产一个流标准作业修订少人化省人化缩短生产过程时间生产均衡化生产准时化排除浪费降低成本低增长经济下的利润增加自働化创意功夫提案品质保证方法研究提高管理水平技术水平丰田方式架构标准作业设备布局全公司QC创造价值通过管理使制造成本下降20%，而利润增加114.2%当前状况增加销售50%削减支出50%降低成本20%销售$100,000$150,000$100,000$100,000成本

-80,000

-120,000

-80,000

-64,000毛利

20,000

30,000

20,000

36,000财务费用

-6,000

-6,000

-3,000

-6,000利润

14,000

24,000

17,000

30,000利润增加

---71.4%114.2%21.4%利润增加方法的降低成本的唯一办法消除浪费1.浪费的定义一切不创造价值的活动不能够提高附加价值的部分换言之：动作＝工作＋无效劳动对于生产作业人员：动作－工作＝浪费0人的活动作业浪费高附加值作业焊接喷涂安装等无附加值作业拆包装搬运取零件等根本没有必要的部分等待、不良品修理、制造不需要的产品等浪费概述2.浪费的种类（7大“最”状）降低成本的唯一办法过量生产部品欠品设备故障计划未完不良发生问题点（2）库存（3）搬运（4）等待（5）动作（6）加工（7）不良品最大最恶最长最隐最多最深最低生产现场七大浪费①

材料・部品被提前吞吃②

电、空气等能源的浪費③

货架与箱子的增加④

搬运者，运输的增加⑧

LEADTIME变长(在庫增加)到销售为止的时间变长（转换为钱的速度减慢现金流减缓）浪费的种类（7大“最”状）没有必要生产的物品(何时畅销不知道)

“过分生产MUDA的恐惧”“过量生产MUDA”会产生新的MUDA(二次的MUDA)⑥使先进先出的工作产生困难⑦会造成库存空间的浪费⑤

会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动率不足的问题大生产过剩的浪费一.如何对策①顾客为中心的弹性生产系统②单件流动—一个流生产线③看板管理的贯彻④快速换线换模⑤少人化的作业方式⑥均衡化生产解决注意点注意点①设备余力并非一定是埋没成本②生产能力过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员大生产过剩的浪费浪费的种类（7大“最”状）一.表现形式①不良品存在库房内待修②设备能力不足所造成的安全库存③换线时间太长造成每次大批量生

产的浪费④采购过多的物料变成库存二次浪费①产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作②使先进先出的作业困难③损失利息及管理费用④物品之使用价值会减低，变成呆滞品⑤占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费⑥造成无形的浪费恶浪费的种类（7大“最”状）产品在库的浪费二.①

视库存为当然②

设备配置不当或设备能力差③

大批量生产，重视稼动时间④

物流混乱,呆滞物品未及时处理⑤

提早生产在库浪费的发生的理由⑥

无计划生产⑦客户需求信息未了解清楚恶浪费的种类（7大“最”状）产品在库的浪费二.部品欠品设备故障计划未完不良发生问题点

※在库量多

机械故障和不良品发生时，对客户的交货可以应用在库低减来对应，但一些需要紧急解决的问题没有显在化(问题被隐藏)※在库量没有

机械故障和不良品发生时，就无法及时对客户交货，就必须对机械紧急维修和不良对策的出台。

(问题的显在化)

・水量（在库量）低减，石头（问题）就显现出来问题被隐藏，合理制造产品变成不可能，管理失效(２)在库的浪费(最恶的MUDA)恶浪费的种类（7大“最”状）产品在库的浪费二.如何对策①库存意识的改革②U型设备配置③均衡化生产④生产流程调整顺畅⑤看板管理的贯彻⑥快速换线换模⑦生产计划安排考虑库存消化解决注意点注意点①库存是万恶之源②降低安全库存恶浪费的种类（7大“最”状）产品在库的浪费二.

・必要以上的搬运距离・一时的临时堆积，搬运・搬运车辆的空车行走・1辆台车不断堆放・台车上的空间浪费

・主辅线中的搬运

・破损、刮痕的发生搬运浪费的种类长浪费的种类（7大“最”状）搬运的浪费三.・MUDA的发觉消耗最长的时间・MUDA发现后，由于外部的原因，改善工作需要花费较长的时间为什么最长长①

生产线配置不当；②

工程间协接不好③

坐姿作业④

设立了固定的半成品放置区原因①

U型设备配置②

一个流生产方式③

站立作业④

避免重新堆积、重新包装对策①

工作预置的废除②

生产线直接化③

观念上不能有半成品放置区④

人性考虑并非坐姿才可以注意点浪费的种类（7大“最”状）搬运的浪费三.表现形式①自动机器操作中，人员的“闲视”等待②作业充实度不够的等待③设备故障、材料不良的等待④生产安排不当的人员等待⑤上下工程间未协接好造成的工程间的等待隐原因①

生产线布置不当，物流混乱；②

未均衡化生产③

生产计划安排不当④

工序生产能力不平衡⑤

材料未及时到位⑥品质不良浪费的种类（7大“最”状）等待的浪费四.①

采用均衡化生产②

一个流生产、设备保养加强③

实施目视管理对策④加强进料控制，标准手持设定隐①

自动化不要闲置人员②

供需及时化注意点⑤明确人员分工浪费的种类（7大“最”状）等待的浪费四.

①

作业流程配置不当②

无教育训练③

设定的作业标准不合理

原因对策注意点①

补助动作的消除③

预定时间标准原则

（PTS）②作业标准

浪费的种类（7大“最”状）多动作的浪费①

一个流生产方式的编成②

生产线U型配置③

标准作业之落实④

动作经济原则的贯彻⑤加强教育培训与动作训练五.0美国UPS快递公司雇佣了15万员工，平均每天将900万个包裹发送到美国各地和180个国家。为了实现他们的宗旨，“在邮运业中办理最快捷的运送”，UPS的管理当局系统地培训他们的员工，使他们以尽可能高的效率从事工作。让我们以送货司机的工作为例，介绍一下他们的管理风格。UPS的工业工程师们对每一位司机的行驶路线都进行了时间及动作研究，并对每种送货、暂停和取货活动都设立了动作标准。这些工程师们记录红灯、通行、按门铃、穿过院子、上楼梯、中间休息喝咖啡的时间、甚至上厕所的时间，将这些时间输入计算机中，从而给出每一位司机每天工作中的详细时间，标准化后严格执行。动作研究例动作的浪费五.动作的浪费五.

※物品的制造方法

※作业的做法人跟机械做的工作，是否真的是必要的工作（产生附加价值）深浪费的种类（7大“最”状）加工的浪费六.

有MUDA的加工（作业）仍继续进行・没有注意MUDA的加工(作业)

・虽然知道是MUDA，但由于涉及技术等问题不能废除而继续生产(作业)・根深蒂固，很难找到改善方法，或需要花费很长时间为什么最深表现形式①在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费②冲床作业上重复的试模，不必要的动作③成型后去毛头，加工的浪费④钻孔后的倒角浪费⑤最终工序的修正动作原因①

作业内容与工艺检讨不足②

模夹治具不良③标准化不彻底④

材料未检讨深浪费的种类（7大“最”状）加工的浪费六.

・制造不良品(无法销售的物品)

材料的二重加工或报废

在作业中，谁都不想把不良品生产出来，

但做着做着不良品就不知不觉地出来了

・不良品修正

工数(用于修正的劳力)的重复低浪费的种类（7大“最”状）不良品的浪费七.・犯了最低级的错误，将金钱直接丢进垃圾桶

・制造方法、水平很低，需要改进，追求合理制造物品的方法为什么最低低表现形式①因作业不熟练所造成的不良②因不良而修整时所造成的浪费③因不良造成人员及工程增多的浪费④材料费增加原因①标准作业欠缺②过分要求品质③人员技能欠缺⑤认为可整修而做出不良⑦检查方法、基准等不完备⑥设备、