物流管理流程模拟实训培训管理报告

所属课程：物流管理流程模拟实验目录2基于Flexsim的车间流程模拟优化 模拟工件工艺简介 模拟软件简介 在Flexsim5.0中构建模型 模拟结果统计分析 3实训收获与总结 本次实训的收获 实训总结 1基于SPL的车间物流优化1.1优化小组成员及分工表1成员分工表姓名学号分工内容备注组长撰写报告组员画图、辅助撰写报告1.2工作计划安排首先我们按照例题给的做出我们自己的模型，然后开始讨论可行方案，进行优化方案最后进行分析。1.3企业物流现状介绍东胜机械制造有限公司是一家专业生产汽车变速箱的民营企业，该厂现有员工

1170人，各类机床320多台，公司主厂区共有10个加工车间，主要进行部件的加工、

组装等，其中3车间属于各种轴类部件机加工车间，图1为该车间的设备布局图，其车间整体形状为L型，有锯床1台、钻床1台、热处理炉1台、普通车床6台、立铳2台、镇床1台、磨床1台、检验台1个、暂存区4处。图1东胜机械制造有限公司第三机加工车间平面布局图公司生产部决定对该车间的整体布局进行优化，尽管各种轴类部件加工的工艺流程有很多相似之处，但是具体加工顺序又存在着很大的不同。车间内运输采用轮式托盘方式进行，经过一段时间的观察记录得到如表1的日均物流量记录表。表1日均物流强度统计表(单位：次)序号物流路线物流强度11-22121-51232-52943-51852-4764-6576-72686-84593-719105-83111-72122-69137-81划分物流强度由于直接分析大量物流数据比较困难且没有必要， SLP中将物流强度转化为5个等级，分别用AE、I、QU来表示，其物流强度逐渐减少，并分别表示超高物流强度、特高物流强度、较大物流强度、一般物流强度他可忽略物流强度5种，其划分标准如表2所示表2物流等级划分标准物流强度等级符号物流线路比例承担的物流量比例超局A10%40%特图E20%30%较大I30%20%O40%10%可忽略U表3物流等级划分结果⑶建立各个加工中心的物流相关表图3#个加工中心物流相关表加工中心之间的物流关系是加工中心布局的重要依据之一，但并不是唯一的依据。制造企业的情况千差万别，除了物流原因会影响设备及加工中心的布局外，很多的原因,比如产品的重量比较轻，此时物流分析有可能变得十分重要。一般地，加工中心之间的互相关系密切程度的典型影响可以考虑以下几方面的原因：(1)物流

(2)工艺流程(3)作业相似度(4)使用同样的设备(5)使用统一场所(6)使用相同的文档(7)使用相同的公共设施根据SL叨法的创始人廖瑟的建议，每一个项目中重点考虑的因素在 8-10个，在此我们主要从使用统一场所个使用相同的公共设施两个角度来考虑 .表3加工中心之间的非物流关系序号加工中心统一场所相同的公用设施干燥高清洁度通风常温排风扇吸屑管排水压缩空气1刨床VVVVV2铳床VVVVVVV3磨床VVVVVVV4链床VVV5检验台VV6钻床VVVV7车床VVVVV表5非物流关系密切的加工中心对字母序号加工中心关系密切原因A2-3-4-7铳床-磨床-键床-车床都需要吸铁屑的管道和排水管道，铳床和磨床也对压缩空气的需求。E6-7钻床-车床都要安装专门的排风设备和排水管道，可以安排在1-2刨床-铳床都要用公用排水管道I1-7刨床-铳床O3-6磨床-钻床噪音较大影响其他工人作业,应米取相同的隔音设施U表6加工中心非物流关系等级序号物流线路非物流强度等级12-3A23-4A34-7A46-7E51-2E61-7I73-6O以上述结果采用与前述同样的方法绘制出非物流关系表，如图 4所示。图4各个加工中心非物流相关表（1）确定物流与非物流关系的相对重要性物流与非物流之间相互关系重要性比值min应在1/3-3之间，根据情况我们取比值为（2）量化物流强度等级和非物流强度等级取A=4,E=3,I=2,O=1,U=0（3）计算量化后的所有加工中心之间的相互关系两个加工中心之间的关系密切程度为表7加工中心综合关系表（注：综合关系等级可以用最高分得分 12除5后的分数段为依据来划分，及0~2.4为U,2.4〜4.8为O,4.8〜7.2为I,7.2~9.6为E,9.6〜12为A,表格中未列出的其他物流线路综合等级默认为 U）⑷绘制加工中心的综合相互关系图根据上述结果画出加工中心的综合相互关系图，如图 5所示。图5加工中心的综合相互关系图⑸绘制加工中心位置关系综合排序表由于加工的数量较多，故引用综合接近的程度的概念，制定综合接近程度排序表，如下表表8加工中心位置关系综合排序表采用号码来表示作业单位，用线条的不同表示接近程度，其中实线表示相对位置比较接近，波浪线表示相对位置较远。如图所示：图6加工中心关系等级表示图图7图形对应符号及功能⑴方案一按照上面两个表格的规定，根据表7和图5绘制出第一种位置布局方案，布局的原则为排序越高的元素应当排布在所有元素的相对中心位置，如图所示。图8布局关系图表9各个元素的占地面积（已可虑同类设备的间距）厅P加工中心名称共需面积（平方米）特殊要求1锯床（1台）2.5mX4nriX1（台）=10无2钻床（1台）2rnK3mx1（台）=6无3热处理炉（1台）4nriX3nnX1（台）=12无4镇床（1台）3nriX3nnX1（台）=9无5车床（5台）2nriX1.5mX5（台）=15无6磨床（1台）3nriX3.5mX1（台）=9.5无7立铳（2台）2mx2mx2（台）=8无8检验台（1台）2X4mx1（台）=8靠近出口9在制品暂存区4平米X3（个）=12■边大于1米10过道宽度不小于1.5米无图9方案一布局图（2）方案二

图10方案二布局图定评估法的评价步骤：第一步确定评价因素，并将各项评价项目两两比较，以确定各个评估项目的权重。具体方法：若A>R权重值为1;若A=R权重值为0.5;若人<8,权重值为0.建立评估矩阵。表10采用两两比较法确定的各个评价项目的权重评估项目ABCDEFG分值和权重（%排序A设备利用率100.5000.5218.22B物料搬运工作量010.50001.513.63C物流流动模式0.510.50.5002.522.71D工艺过程0.500.500019.14E对原有布局的变动000.5000.519.14F工作环境00.50.500.501.513.63G总面积的利用情况0.50.5000.501.513.63合计11100第二步：根据方案评估资料对各项评估因素赋予适当点数（分值）并计算点数与对应权重，统计各方案乘积和，排出方案优先顺序。表11方案评价择优表评价项目权重力杀一力杀一点数乘积点数乘积A设备利用率18.2236.4472.8B物料搬运工作量13.6340.8227.2C物流流动模式22.7245.4368.1D工艺过程9.1327.3218.2E对原有布局的变动9.1218.219.1F工作环境13.6227.2340.8G总面积的利用情况13.6113.6227.2

合计208.9263.4方案优先顺序21从表11可以看出方案二明显优于方案一，因此方案二为最终优化方案图11最优方案二、基于Flexsim的车间流程模拟优化2.1模拟工件工艺简介TNC-60型轴在该车间加工的轴类零件中占有较大的比重，其加工流程为表 4所示，其详细加工工艺卡如表5所示。表13TNC-60a轴加工工艺路线工序号工序名称设备对应虚拟设备单台设备正常加工时间极限加工时间（均值）1下料锯床发生器 :4s3s2粗车车床处理器12s10s3热处理真空热处理炉处理器14s12s4修研中心孔车床处理器「均值为4s的指数分布3s5精车车床处理器20s18s6铳键槽立铳处理器均值为8s的正态分布5s7磨外圆磨床处理器13s12s8检验检验台处理器5s表14设备采购成本序号设备使用寿命单台采购价年折旧费1锯床5年5万1万2车床5年25万5万3真空热处理炉5年15万3万4立铳6年18万3万 ；5磨床5年20万4万表15TNC-60型轴加工工艺卡机加工3车问机械加工工艺卡产品名称变速箱图号零件名称TNC-60共1页第1页毛坯不恢圆钢材料牌号45钢毛坯尺寸。60mme265mm序号名称工步工序内容设备n且

夹具刃具里且/、1F料660mrK265mm锯床2阻车三爪自定心卡盘夹持工件毛坯外圆车床1车端面见平2钻中心孔中心钻。2mm用尾座顶尖顶住中心孔3粗车。46mmz卜圆至。48mm长118mm4粗车。35mmz卜圆至。37mm长66mm5粗车M24mm卜圆至。26mm长14mm调头，二爪自止心k盘夹持。48mmy1（。44mmz卜圆）6车另一端面，保证总长250mm7钻中心孔用尾座顶尖顶住中心孔8粗车。52mmz卜圆至。54mmA粗车。35mmz卜圆至。37mm长A3mm10粗车。30mmz卜圆至。32mm长36mm11粗车M24mm卜圆至。26mm长16mm12操作员自检3内处理调质处理220〜240HBS热处理炉4修研中口孔修研两端中心孔车床5青车双顶尖装夹车床

1辛精车。46mm#圆至。46.5mm长120mm12平精车。35mmz卜圆至。35.5mm长68mm3M24mmH圆至。24—0.1-0.2mm长16mm4车2〜3mme0.5mm^槽5平精车3mmel.5mm环槽6倒外角1mme45°,3处7调头，双顶尖装夹8半精车。35mmz卜圆至。35.5mm,长A5mm9半精车。30mmz卜圆至。35.5mmd£38mm10W#M24m邠圆至。24—0.1—0.2mmmm长18mm11平精车。44mmi1尺寸，长4mm12车2〜3mm<0.5mm^槽13车3mm(l.5mm环槽14倒外角lmmX45°,4处15自检6洗键槽1划两个键槽及一个止动垫圈槽加工线2用V形虎钳装夹，按线找正3铳键槽12mrK36mm保证尺寸41〜41.25mm4铳键槽8mm<16mmi保证尺寸26〜26.25mn]5铳止动垫圈槽6mrK16mmi保证20.5mmH尺寸6自检7窘外圆1磨外圆。35±0.008mmffi尺寸磨床

2磐轴肩闻I3磨外圆。30±0.0065mm宝尺寸4磨轴肩向H5调头，双顶尖装夹6磨外圆P至尺寸7磨轴肩向G8磨外圆N至尺寸9磨轴肩向F8检验1检验员检验检验台2.2模拟软件简介Flexsim是一个基于Windows的，面向对象的仿真软件，它是美国 flexsim公司开发的，迄今为止世界上第一个在图形环境中集成了 C++IDE和编译器的仿真软件。在这个软件环境， C+杯但能够直接用来定义模型，而且不会在编译中出现任何问题。这样，就不再需要传统的动态链接库和用户定义变量的复杂链接。Flexsim应用深层开发对象，这些对象代表着一定的活动和排序过程。要应用模板里的某个对象，只需要用鼠标把该对象从库里拖出来放在模型视窗即可。每一个对象都有一个坐标（x,y,z）速度（x,y,z）,旋转以及一个动态行为（时间）。对象可以创建、删除，而且可以彼此嵌套移动，它们都有自己的功能或继承来自其他对象的功能。这些对象的参数可以把任何制造业、物料处理和业务流程快速、轻易、高效的描述出来。同时Flexsim的资料，图像和结果都可以与其它软件公用 （这是其它仿真软件不能做到的），而且它可以从Excel表读取资料和输出资料（或任何ODBCDATABASE可以从生产线上读取现时资料以作分析功能。 Flexsim也允许用户建立自己的实体对象（Objects）来满足用户自己的要求。图12Flexsim5.0界面2.3在Flexsim5.0中构建模型(1)先安装Flexism软件，安装好之后启动软件。在其出现的界面中选择 NewModeJ进入界面后拖动界面实体库中的处理器和发生器到主界面上。图13(2)鼠标点击处理器和发生器，就会出现黄色字样的图标，单击鼠标的右键找到属性，在其出现的界面上方把处理器依次改为输入链床、磨床、铳床、钻床、车床组、热处理炉、检验台。同理也把发生器改为锯床。在界面任务栏上找到连接实体 A,从锯床开始依次用连接实体A连接起来，连接完之后再任务栏上点击运行看看是否能够成功。图143)我们为了防止某些货物出现停滞的状况，决定在镇床和检验台之间放置一个暂存区托盘。在任务栏上选择连接实体A,用连接实体A把检验台和暂存区连接一起，同理也把链床和暂存区连接在一起。连接完之后点击暂存区，在其属性界面上点击使用运输工具就可以了。图15(4)在主界面的左边找到视觉类实体，拖动Plane到操作界面上。点击Plane就会出现黄色字样的图标，然后用鼠标选择plane,将plane放到刚刚制作好的模型上。用鼠标调节好plane的大小，让Plane的面积大小可以覆盖到整个模型。图15模拟结果统计分析本次模拟的系统的构建元素有8种，即钻床、车床、磨床、链床、热处理炉、铳床、检验台、锯床。在运行的过程中发现货物传送的速度有点慢，所以我们决定在镇床和检验台的中间放置暂存区可以放置停滞的货物。用Flexsim/tara_VRbuilder构建自己的物流模型(1)先安装Flexism软件，安装好之后启动软件。在其出现的界面中选择NewMode\进入界面后拖动界面实体库中的文件图标构建自己想要的模型。(1)在界面的左边下方点击视觉类实体，拖动Plane到主界面上，先单击一下Plane,接着按住鼠标的左键来控制Plane的大小。把构建模型所需的元素图标拖动到界面上。依次拖动发生器、暂存区、传送带、处理器、叉车、任务分配器、货架、操作员到主界面上。合理地将这些元素放置到平面上，它们的间距要适中，以便于他们之间的连线。图17(2)在任务栏上找到连接实体A,用连接实体A把发生器、暂存区、处理器、传送带、货架依次连接起来。接着在任务栏上找到连接中间端口S,把