PPAP生产型零件核准程序培训

PPAPCPPFMEAAPQP产品质量先期策划AdvancedProductQualityPlanningPPAP生产型零件核准程序ProductionPartApprovalProcessFMEA潜在失效模式及后果分析

PotentialFailureModeandEffectsAnalysisPPAP需要19项1、设计记录：任何授权的文件（变更记录）2、工程更改文件3、必要的工程批准（QC表、特殊特性清单、PFMEA）4、X（设计FMEA）5、过程流程图PPAP6、过程PFMEA7、尺寸结果（全尺寸检验报告）8、材料、性能试验结果（原材料）9、初始能力研究（SPC）10、测量系统分析研究（MSA）PPAP11、实验室文件要求（内：资料名称目录外：通过L705认证证书复印件）12、量产控制计划13、PSW零件重量（精确到小数点后4位）14、外观件批准报告如果要机加工，提交PPAP前单独先提交15、散装材料要求检查表（X）PPAP16、生产件样品（送样）17、标准样品（我们自己也保留一份）18、检验辅具（上面有标签，PSW上批准日期）19、顾客的特殊要求（如果有）CP1、控制计划编号如适用时，输入控制计划编号以用于追溯。2、零件号、最新更改水平图号、版本号CP3、零件名称/描述零件名称4、供方/工厂STAR5、供方代码客户给我们的。CP6、主要联系人/电话填入负责项目的主要联系人姓名和电话号码。7、核心小组填入负责制定控制计划最终版本的人员的姓名和电话号。（小组人员）8、供方/工厂批准/日期供应商批准日期。CP9、日期（编制）填入首次编制控制计划的日期。10、日期（修订）填入最近修订控制计划的日期。11、顾客工程批准/日期。客户批准。CP12、顾客质量批准/日期供方质量代表批准。13、其它批准/日期其它批准。14、零件/过程编号通常参照流程图序号。CP15、过程名称/操作描述过程/操作名称16、生产设备制造用的机器、工装。编号17、特性：（产品）的显著的特点、尺寸或性能。（过程）的一些工艺参数CP18、编号过程流程图、PFMEA和草图（计算机绘图或其它方式绘图）相互参照用的编号。19、产品产品特殊特性，所有的特殊特性都应列在控制计划中。过程常规控制的其它产品特性。CP20、过程对于每一个产品特性，可能有一个或更多的过程特性。在某些过程中，一个过程特性可能影响数个产品特性。CP21、特殊特性分类安全、法规符合性、功能、配合或外观的重要特性，用独特的符号“SC”表示CP22、产品/过程规范/公差产品要求。23、评价/测量技术这一栏标明了所使用的测量系统。它包括测量零件所需的量具、检具或试验装置。在使用一测量系统之前应对测量系统进行分析（线性、偏移、再现性、重复性、稳定性）。CP24、样本容量/频率抽样检验：列出相应的样本容量和频率。25、控制方法这一栏填写包含了对操作将怎样进行控制的简要描述，必要时包括程序编号。防错26、反应计划/纠正措施与PFMEA一致的PFMEAFMEA的分类1,设计FMEA用于在产品投入生产前分析解决产品问题。2.过程FMEA（PFMEA）用于分析和预防制造和装配工序的问题。3.系统FMEA用于在概念阶段和设计阶段分析、预防系统和子系统存在的问题。PFMEA二、PFMEA表格的运用1、FMEA编号填入FMEA文件编号，出便查询。2、项目项目名称。3、过程责任填入部门和小组及供方名称（一道工序一张）4、编制者姓名。5、主机类型6、关键日期填入FMEA预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期，一般是在量产控制计划编制日期前FMEA7、FMEA日期填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期

8、核心小组填入执行任务的责任部门和个人姓名9、过程功能/要求简单描述被分析的过程或工序，尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的。10、潜在失效模式指工序可能发生的不满足工序要求或设计意图的形式。11、潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响，顾客可出是下一道工序、后续工序或代理商，及产品最终使用人。12、严重度适用于失效的后果，可参照严重附表，确定等级。FMEA13.级别（重要程度）根据工序特性进行分级（如MAJ，MIN等）。14.潜在失效原因是指发生原因15.频度（O）是指失效发生的频率，可参照附表确定频度。16.现行过程控制现行的过程控制是否可能阻止失效模式的发生，或探测将发生的失效模式的控制的描述。FMEA17.不易探测度（D）指零件离开此工序前，找出其失效模式或发生原因的可能性，可参照附表确定不易探测度。18.风险系数RPN=（S）*（O）*（D）在实践中，不管RPN的结果如何，当严重度（S）高时，就应特别注意。19.建议措施当RPN值排出后，对排在最前面的项目采取纠正措施，如起因不祥，可通过众人集思广益做出鱼骨图确定，必要时启用DOE方法。FMEA20、责任负责实施建议措施的组织和个人，以及预计完成的日期。21、采取的措施当实施一次措施后，简要记载具体执行情况，并记下生效日期。22、纠正后的RPN纠正措施实施后，评估并记录S、O、D，计算RPN。23、跟踪工艺主管工程师应该负责保证所有建议已被实施或已妥善地落实，并不断完善FMEA文件。FMEA是用于新设计的系统、产品、工艺用于新的环境或有新的用途，或对当前存在的工艺问题进行研究，并进行品质改善，对产品或系统构成影响或潜在不良进行分析，用以提高产品质量、服务水平及客户满意度。FMEA六、响程度评估及风险系数计算用FMEA分析影响程度时，用S（Severity）表示严重度，用O（Occurrence）表示部件的发生概率，用D（Detection）表示缺陷可被发现的程度，用RPN（RiskPriorityNumber）表示风险系数，RPN值可查下表，用RPN值可评价缺陷的影响程度大小。表6—2—5表示了S、O、D与风险率间的关系：FMEA表6—2—1严重性(Severity)评估标准和排序系统

影响影响严重性的标准排序无事先预兆的破坏非常高的严重性，当此缺陷模式影响安全操作和（或）与政府法规相违背且无预兆10有预兆的破坏当此缺陷模式影响安全操作或与政府法规冲突，并有预兆，严重性很高9很高当操作无法进行，丧失主要功能8高操作可实施，但降低了性能，客户不满意7中操作可实施，但舒适与方便方面有损失，客户的实践证实不舒适6低操作功能可实现，但舒适与方便方面性能降低，客户有些不满意5很低舒适程度不够，这类缺点被大多数客户发现3非常低舒适度等项目不合适，被部分客户发现2罕见舒适度等项目不合适，被个别客户发现2极为罕见无影响1FMEA表6—2—2发生概率（Occurrence）建议评估标准缺陷概率可能不良率CPK（工序能力）排序很高，缺陷不可避免>=1/2<0.33101/3>=0.339高，重复发生的缺陷1/8>=0.5181/20>=0.677中等，偶然缺陷1/80>=0.8361/400>=1.005低，相对少的缺陷1/2000>=1.1741/15000>=1.333极低，缺陷基本不会发生1/150000>=1.5021/1500000>=1.671表6—2—3不可探测（Detection）建议标准探测性标准：设计（工序）探测出的可能性排序绝对不可能设计（工序）控制不能侦测出潜在原因和缺陷模式，或没有高度（工序）控制10非常困难设计（工序）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率微乎其微9困难设计（工序）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率极低8很低设计（工序）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率很低7低设计（工序）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率低6中等设计（工序）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率一般5较高设计（工序）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率较高4高设计（工序）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率高3非常高设计（工序）控制侦测出潜在原因或不良模式的概率很高2几乎没问题可侦测出设计（工序）控制侦测出潜在原因或不良模式没有问题1FMEA表6—2—4典型缺陷