整体钢箱梁结构系杆拱桥与连续梁组合体系桥钢结构制作及安装方案中桥制作方案

盘锦辽东湾新区连岛中桥钢结构工程149页3.总体制作流程在单元件制造时将第一块下料板块视为首制单元件加工的开始，对下料、加工、装焊及矫正等工序进行三检，制定专用记录表格，记录各种几何尺寸和工艺参数，对首制单元件进行内部评审，以完善工艺。三厂内制作、预拼装及涂装天津滨海新区中冶天工装备制造有限公司（汉沽营城工业园）进行，生产用设备和场地布局如下：钢料堆场：钢板加工车间南部30*100米场地，配备10吨龙门吊2台。钢材预处理流水线：4000mm，日单班处理能力为100吨。钢材切割下料：等离子数控切割机2台。火焰数控切割机1台，多头火焰直线切割机1台，半自动切割机30台。U肋加工：外委定制。板材弯制：钢结构厂房E跨，10吨吊车1台，3辊卷板机机1台（120）。顶底板单元件制作：钢结构厂房C跨，7000平米，32吨吊车1台，5吨吊车10台。拱肋节段制作：重钢结构场地（中组），10000平米，80吨龙门吊2台。拱肋节段制作：钢结构厂房B跨，7000平米，50吨龙门吊2台，20吨吊车1台，。附属设施制作：钢结构厂房C跨，7000平米，32吨吊车1台，5吨吊车10台。1.单元件制作1.1零件放样及下料1.1.1零件放样所有零件必须根据设计文件进行计算机放样，放样过程中应考虑焊接收缩量、装配间隙及分段余量等工艺补偿量，各种工艺补偿量如下：类别名称量值备注整体工艺补偿量分段长度余量40mm特定节段长度一端留40mm合拢段长度余量100mm或50mm所有面、底、腹板单元件跨中侧留100mm或50mm余量焊接收缩补偿量板单元拼接缝收缩量每边2mm统一分布在拼接缝处1.1.2零件下料横隔板、腹板以及其它异形零件采用数控切割机下料；面底板等矩形零件采用全自动数控火焰/等离子切割机下料，或在专用切割划线平台上划线后采用两台半自动切割机对称切割下料；次要构件可采用半自动切割机下料。坡口采用铣边机或半自动切割机开制。为保证下料精度，各主要零件实行首件专检、主要零件下料必检。上图，半自动切割机，适用所有零件的切割下料。下图铣边机，最大铣削长度分别为12m和6米，对于长度合适的板单元零件的坡口开制，优先选用铣边机加工，保证坡口质量。各下料零件标记应完整清晰，并按类堆放以便于配套使用。2.单元件装配工艺板单元切割划线平台平面度≤2mm，长度、宽度刻划线≤1mm。平面度不满足要求的，使用液压矫平机较平。2.1顶/底及腹板单元件的装配2.1.1来料检查：检查来料编号，方向标识，坡口，来料尺寸等；2.1.2结构划线：首先使用经纬仪、钢尺、墨线等工具做基准线，然后以板基准线划U肋/横向加劲肋的定位线，标明板厚方向，最后以板基准端划横隔板定位线，标明板厚方向；装配U肋或加劲：检查U肋/加劲肋定位线，对合定位线安装U肋或加劲。组对间隙≤2mm。2.2横隔板单元件的装配2.2.1横隔板人孔加劲下料加工：横隔板零件采用数控切割机一次切割成型，人孔加强圈用大型油压机折弯或火焰煨弯成型；2.2.2结构划线：按图划加劲定位线，标明板厚方向；装配加劲：检查定位线，对合定位线安装加劲；2.3单元件焊接2.3.1箱拱结构制作

2.3.2主梁制作（一）主梁顶/底板U肋焊接及腹板板肋焊接均和钢拱板肋焊接一样放置在倾斜胎架上用自动焊焊接完成。特殊结构隔板焊接制作。3.1焊缝接头形式及焊缝尺寸中桥焊缝类型分布区段部位场地类型Hf=6Hf=7Hf=8Hf=10PJP=5PJP=6CJP=12CJP=16CJP=26CJP=30主拱板肋与箱体汉沽TP**板肋与隔板汉沽T*隔板加强肋汉沽T*人孔圈与隔板汉沽T*隔板与箱体汉沽T*腹板与顶/底板汉沽TC**合拢环缝盘锦BC**上肢拱板肋与箱体汉沽TP*板肋与隔板汉沽T*人孔圈与隔板汉沽T*隔板与箱体汉沽T*腹板与顶/底板汉沽TC*合拢环缝盘锦BC*立柱板肋与箱体汉沽T*板肋与隔板汉沽T*人孔圈与隔板汉沽T*隔板与箱体汉沽T*腹板与顶/底板汉沽TC*立柱与拱盘锦TC*

中桥焊缝类型分布区段部位场地类型Hf=6Hf=7Hf=8Hf=10PJP=5PJP=6CJP=12CJP=16CJP=26CJP=30横撑板肋与箱体汉沽TP**板肋与隔板汉沽T*人孔圈与隔板汉沽T*隔板与箱体汉沽T*腹板与顶/底板汉沽TC**横撑与拱盘锦TC**主梁U肋与顶板汉沽TP*U肋与底版汉沽TP*U肋与隔板盘锦T*纵肋与箱体汉沽T*板肋与箱体汉沽T*人孔圈汉沽T*隔板竖肋汉沽T*隔板横肋汉沽T*隔板与箱体盘锦T*腹板与顶/底板盘锦TC**顶板拼接盘锦BC*底版拼接盘锦BC*腹板拼接盘锦BC*隔板拼接盘锦BC**3.2焊接工艺制定综合上表信息，中桥钢结构制作部分中主要的焊接量发生在安装现场，并且难度较大的焊接作业同样在安装现场，汉沽制造场地主要完成包含了大量角焊缝焊接的板件单元的制作。在焊接工艺制定过程中，汉沽制造场地采用自动焊气体保护焊来完成U肋、纵向板肋的焊接；安装现场的焊接作业包含了大量的熔透对接焊缝及熔透T型接头焊缝，需要合理使用陶瓷衬垫以此减少碳弧清根的操作。因此，在保证焊接质量满足规范及技术文件要求的前提下，尽量减少焊接填充量、增加陶瓷衬垫的使用量、尽可能避免碳弧清根、确定合理的现场焊接顺序是焊接工艺准备的重点。（1）钢桥制造的焊接工艺是保证焊接质量的关键，而焊接工艺评定是编制焊接工艺的依据，所以在开工前对主要类型的焊缝均应作焊接工艺评定。（2）评定条件应与钢桥制造条件相对应。评定试验用的母材应与产品一致，选用的焊接材料应使焊缝的强度、韧性与母材相匹配。（3）试板宜选用碳、磷、硫等化学成分偏标准上限且冲击韧性偏标准下限的母材制备。试板焊接时，要考虑坡口根部间隙、环境和约束等极限状态，以使评定结果具有广泛的适用性。（4）焊接工艺评定包括对接接头试验、熔透角接试验和T型接头试验。（5）根据本桥设计图纸和相应国家标准的规定，编制焊接工艺评定任务书，逐项进行焊接工艺评定试验。焊接工艺评定试验报告经监理工程师审查、批准生效。并在生产中跟踪、检查、补充和完善施工工艺。（6）试验报告按规定程序批准后，根据焊接工艺评定试验报告编写各种接头的焊接工艺指导书。焊接人员应严格按照焊接工艺指导书的内容施焊。3.2.1栓钉焊接工艺评定（1）栓钉施焊前要进行剪力钉的焊接工艺评定，试验用母材和栓钉与本桥相一致。（2）栓钉焊接后应获得完整的360°周边焊缝，其焊接工艺参数(焊接电流、焊接时间、焊钉伸出长度和焊钉提升高度等)应通过工艺试验确定。（3）用通过工艺试验确定的工艺参数在试板上焊接6个栓钉，其中3个做拉伸试验，3个做弯曲试验，全部试验结果应符合GB/T10433附录A的规定。接头编号接头形式试板信息焊材焊接方法适用部位备注TC16GQ345qE16mmE501T-1LGMAW主梁腹板与顶板焊缝适用板厚范围8mm-24mm的此类焊缝箱体外侧清根TC16G-1Q345qE16mmE501T-1LGMAW主梁腹板与底板焊缝适用板厚范围8mm-24mm的此类焊缝箱体外侧清根BC16GCQ345qE16mmE501T-1LGMAW主梁腹板工地拼接焊缝适用板厚范围8mm-24mm的此类焊缝（主梁底板工地拼接焊缝；隔板拼接焊缝等）BC12SCQ345qE12mmH08Mn2ESJ101QSAW主梁顶/底板工地拼接焊缝适用板厚范围6mm-18mm的此类焊缝TC26GQ345qE26mmE501T-1LGMAW主拱腹板与顶/底板焊缝适用板厚范围20mm-33mm的此类焊缝TP20GQ345qE20mmE501T-1LGMAW主拱板肋与箱体焊缝部分熔透熔深6mmBC26SCQ345qE26mmH08Mn2ESJ101QSAW主拱腹板工地拼接焊缝适用板厚范围20mm-33mm的此类焊缝SWSW本工程涉及的栓钉焊接涂装工艺4.1涂装要求本桥主桥为钢结构桥梁，防腐体系为钢结构防腐。由于钢箱梁、钢塔各部位所处的环境条件、工作条件和涂装维修的难易程度各不相同，涂装的功能要求、类型和寿命也不尽相同。钢结构涂装根据部位和方案的不同，可分为四部分：钢塔、钢箱梁主体外表面（除桥面）；钢塔、钢箱梁主体内表面；钢桥面；钢塔及钢箱梁特殊部位。各部位涂装均应满足《公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件》（JT/T722-2008）的要求。（1）钢塔、钢箱梁主体外表面（除桥面）系指除车行道桥面以外的、所有直接暴露于大气中的钢塔、钢箱梁外表面部分，其防腐寿命要求为25年以上。（2）钢塔、钢箱梁主体内表面系指箱内所有部分，该部分处于封闭环境中，防腐寿命要求为50年。（3）钢桥面系指铺装以上的钢桥面部分。（4）钢塔及钢箱梁特殊部位系指涂装死角、后期维修特别困难部位，如斜拉索锚固处锚箱构件（防腐寿命要求>25年）等。4.2涂装方案（1）本桥涂装面积大、维修工作量大且工作条件恶劣、养护成本非常高，宜首选耐腐蚀寿命长的方案，以降低维护费用。本桥钢结构外表面及非封闭环境内表面涂装方案按大气区腐蚀种类为C5－M级别选用长效型（15～25年）涂层配套体系。（2）所采用的涂层体系要求达到耐盐水性240h、耐化学品性能72h、耐盐雾性能3000h、人工加速老化性能5000h。钢结构部分附着力≥3MPa（桥面为5MPa）。（3）钢塔、钢主梁、混凝土引桥及桥墩外表面涂层颜色将由业主根据景观设计要求确定。施工环境温度5℃～38℃，空气相对湿度不大于85％，并且钢材表面温度大于露点3℃；在有雨、雾、雪、大风和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。特殊部位与钢结构主体外表面防腐体系相同，面漆可改变。4.3附属钢构件的防腐设计此处附属钢构件主要指桥梁固定预埋件及螺栓；主桥及引桥人行道栏杆及固定件（预埋件）；主桥及引桥行车道护栏及固定件（预埋件）；所有外露钢预埋件及螺栓等，附属管件的内表面要求热浸镀锌处理。涂层配套体系表中未列入车间底漆。一般情况下，所有配套都需要喷涂一道干膜厚度为20μm～25μm的车间底漆。钢结构防腐配套部位涂装要求设计值场地备注钢结构外表面表面净化处理无油、干燥厂内GB8923-88GB11373-89GB/T9286-1998GB/T4956-2003钢结构外表面二次表面喷砂处理Sa2.5级Rz25～100μm厂内GB8923-88GB11373-89GB/T9286-1998GB/T4956-2003钢结构外表面环氧富锌底漆1道80μm现场GB8923-88GB11373-89GB/T9286-1998GB/T4956-2003钢结构外表面环氧云铁中间漆2道2×60μm现场GB8923-88GB11373-89GB/T9286-1998GB/T4956-2003钢结构外表面聚氨脂面漆/氟碳面漆1道1×40μm现场GB8923-88GB11373-89GB/T9286-1998GB/T4956-2003钢结构外表面聚氨脂面漆/氟碳面漆1道1×40μm现场GB8923-88GB11373-89GB/T9286-1998GB/T4956-2003总厚度280μm钢结构内表面二次表面喷砂处理Sa2.5级、Rz30～70μm厂内GB8923-88GB11373-89GB/T9286-1998GB/T4956-2003钢结构内表面环氧富锌底漆1道80μm现场GB8923-88GB11373-89GB/T9286-1998GB/T4956-2003钢结构内表面环氧云铁中间漆2道2×60μm现场GB8923-88GB11373-89GB/T9286-1998GB/T4956-2003钢结构内表面环氧面漆1道1×50μm现场GB8923-88GB11373-89GB/T9286-1998GB/T4956-2003总厚度250μm高强螺栓副摩擦面二次表面喷砂处理Sa2.5级，Rz25-100μm厂内GB8923-88GB/T4956-2003TB/T1527-2004高强螺栓副摩擦面无机富锌防锈防滑涂料120±40μm厂内GB8923-88GB/T4956-2003TB/T1527-2004钢桥面二次表面无尘抛丸处理Sa2.5级、Rz30～70μm现场GB8923-88GB/T9286-1998GB/T4956-2003钢桥面环氧富锌底漆80μm现场GB8923-88GB/T9286-1998GB/T4956-2003高强螺栓栓接后外露摩擦面环氧云铁中间漆2×60μm现场GB/T9286-1998GB/T4956-2003高强螺栓栓接后外露摩擦面聚氨脂面漆/氟碳面漆1道2×40μm现场GB/T9286-1998GB/T4956-2003总厚度280μm高强螺栓栓接后连接螺栓头等机械打磨St3级现场GB/T9286-1998GB/T4956-2003高强螺栓栓接后连接螺栓头等环氧富锌底漆80μm现场GB/T9286-1998GB/T4956-2003高强螺栓栓接后连接螺栓头等环氧云铁中间漆2×75μm现场GB/T9286-1998GB/T4956-2003高强螺栓栓接后连接螺栓头等聚氨脂面漆/氟碳面漆1道2×40μm现场GB/T9286-1998GB/T4956-2003总厚度310μm附属构件涂装方案结构部位涂层涂装体系道数/干膜厚（μm）附属构件钢板处理喷砂Sa2.5，粗糙度30～75μm附属构件钢板处理无机硅酸锌车间底漆1/20附属构件钢板处理喷砂Sa3，粗糙度30～75μm附属构件底漆热浸镀锌平均镀层厚度大于85附属构件底漆热浸镀锌局部镀层厚度大于70附属构件中间漆环氧（厚浆）漆(1～2)/100附属构件面漆丙烯酸脂肪族聚氨酯面漆2/804.4基面处理（1）钢结构表面应平整，底材处理前应对锐角进行打磨处理，使其R=2.0mm。（2)在进行喷砂或抛丸除锈前，应对钢结构表面的氧化皮、焊渣、灰尘、毛刺、铁锈、油污、水分、盐份等污染物进行彻底的清除。（3）采用喷砂或抛丸法对基材表面进行处理，达到要求。用目测法观测，钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。（4）喷砂后表面粗糙度应达到Rz=25~100μm，采用触针式粗糙度测定仪进行测定。（5）经喷砂或抛丸处理并达到规定要求的基面，经真空吸尘，压缩空气吹净或干净毛刷除尘后（必要时用稀释剂擦拭油污处），于4小时内涂上环氧富锌底漆。表面处理后涂装的时间限定一般情况下，涂料或锌、铝涂层最好在表面处理完成后4h内施工于准备涂装的表面上；当所处环境的相对湿度不大于60%时，可以适当延时，但最长不应超过12h；不管停留多长时间，只要表面出现返锈现象，应重新除锈。（6）钢结构安装完毕后，应对所有的锐角边、焊接飞溅物和其它影响涂装的部位进行打磨修补，将锐角边打磨成圆角R=2.0mm,较大的咬边处进行补焊，经清理后对表面进行机械打磨处理，达到表1要求，然后按涂装配套要求补涂涂料。（7）对所有焊接周围的热影响区、表面锌盐、焊烟及其它污染物,彻底清除干净,在焊缝两边约2-8cm位置可用PH试纸测试，如果PH>9,可用高压水清洗,经机械打磨并达到St3级.按涂装配套要求补涂涂料。（8）对喷砂或抛丸处理达不到的部位,采用机械打磨,并达到St3级的标准，然后按涂装配套要求补涂涂料。4.5涂装工艺4.5.1涂装工艺流程简图4.5.2涂料配制（1）上述四种涂料产品均为双组份包装，配漆前首先将A组分进行充分的搅拌，使其成为均匀的浆体，然后按包装桶标签上规定的配料比将B组份在搅拌状态下加到A组份中，搅拌均匀。（2）根据施工现场的环境温度，对上述各种涂料加入适量的相配套的稀释剂，搅拌均匀，然后用4号粘度杯测定粘度，应达到规定的施工粘度。（3）配制好的涂料，放置（熟化）5-30分钟后进行使用。4.5.3涂装工艺：涂装施工前，制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验，工艺试验合格后方可进行正式涂装施工。涂装试板按钢梁外表面涂装体系进行涂装施工和检查。应按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。（1）涂装方法：采取高压无气喷涂的方法涂装。（2）每道漆涂装时，先用板刷将边角、缝隙等处刷涂一遍，再采用无气喷涂进行大面积涂装。不易喷涂到的部位应采用刷涂法进行预涂装或第一道底漆后补涂。（3）按照设计要求和材料工艺进行底涂、中涂和面涂施工。每道涂层的间隔时间应符合材料供应商的有关技术要求。常温下每道漆的涂装间隔为24小时。（4）如果因某些原因没按规定时间涂复下道漆，并且间隔时间较长时，应进行拉毛处理后再进行下道漆涂装。一般底漆、中间漆涂层的最长暴露时间不应超过7天，两道面漆的涂装间隔也不宜超过7天。若两道面漆的涂装间隔超过7天时，应先用细砂纸将涂层表面打磨成细微毛面，然后再涂装后一道面漆。（5）在涂装下道漆前要测定前道漆的干膜厚度，如达不到要求，需要进行补涂。（6）在整个涂装过程中，所用的各种涂料必须严格按规定的配制比例配漆，使用各自配套的专用稀释剂，配好后的涂料必须在规定时间内用完，否则失效。（7）为确保涂装质量，每涂下一道漆前，必须对上一道涂膜进行除尘（或除油污）清理，以保证涂料涂装质量。（8）建议正式涂装前先对各种料进行试涂，以确定与喷涂设备相适应的粘度。（9）二次表面处理:外表面在涂装底漆前应采用喷射方法进行二次表面处理。内表面无机硅酸锌车间底漆基本完好时，可不进行二次表面处理，但要除去表面盐分、油污等，并对焊缝、锈蚀处打磨至GB/T8923规定的St3级。（10）连接面涂装法分为：a.焊接结构－焊接结构应预留焊接区域。b.预留区域外壁推荐喷砂除锈至GB/T8923规定的Sa2½级，底漆采用环氧富锌涂料，中涂和面涂配套同相邻部位。c.内壁可进行打磨处理至GB/T8923规定的St3级，采用相邻部位配套进行涂装。（11）栓接结构：a.栓接部位采用无机富锌防滑涂料或热喷铝进行底涂。摩擦面涂层初始抗滑移系数不小于0.55，安装时（6个月内）涂层抗滑移系数不小于0.45。b.栓接板的搭接缝隙部位，分以下两种情况处理：——缝隙小于等于0.5mm时，采用油漆调制腻子密封处理；——缝隙大于0.5mm时，采用密封胶密封(如聚硫密封胶等)；c.栓接部位外露底涂层、螺栓，涂装前应进行必要的清洁处理。首先对螺栓头部打磨处理，然后刷涂（1～2）道环氧富锌底漆或环氧磷酸锌底漆50μm～60μm，再按相邻部位的配套体系涂装中间漆和面漆；中间涂层也可采用弹性环氧或弹性聚氨酯涂料。（12）现场末道面漆涂装前：a.应对运输和装配过程中破损处进行修复处理；b.应采用淡水、清洗剂等对待涂表面进行必要的清洁处理，除掉表面灰尘和油污等污染物；c.应试验涂层相容性和附着力，整个涂装过程要随时注意涂装有无异常。4.5.4涂装的环境条件要求（1）涂装的适宜温度为10—20度，相对湿度≤75%，被涂钢板表面温度应高于露点3度以上。当相对湿度≥75%时，钢板表面温度接近露点时，容易在底材表面结露，从而影响涂膜与底材的结合。对于环氧类型的涂料，当低于10度时，其固化反应很慢，应提供冬用型涂料。（2）底材的表面处理和涂料的涂装施工可以在室内或室外进行，但喷砂和涂装必须分开，以防喷砂灰尘污染基材表面，影响涂装质量。如在室外施工应考虑设置挡棚，防止雨水淋湿基材表面。（3）底材处理和涂装应有良好的光线条件，如果自然光线照度不够，应采用其它补充的照明方式，以便于对底材处理情况和涂膜状况的检查。（4）所有降水的天气，如下雨、下雪、下雾等天气不能进行涂装和底材的处理作业。3.5.5涂膜的修补（1）漆膜弊病的修补：在涂料施工过程中，由于环境原因或施工方法等问题会产生流挂、气泡、针孔等弊病，对于这些情况必须要进行修补，具体方法是将漆膜病态处进行打磨处理，除掉缺欠，清除表面灰尘和污物，经有机溶剂脱脂后涂复相应的涂料，直至达规定的厚度。（2）漆膜损伤的修补：对于在安装和运输过程中，对已涂装完成的漆膜造成的损伤需要进行修补，对于没有损伤到底材的部位（底漆完好），可用砂纸打磨，并在破损边缘打磨成坡口，经表面除尘，溶剂脱脂后，涂上相应的涂料，直至达到规定的厚度。对于已损伤到底材，即底漆涂层已破损，并产生铁锈的部位，用机械打磨方法达到St3级，并在破损边缘处打出坡度，经除尘脱脂后按所给出的涂装配套方案进行逐道补涂。（3）焊接部位的修补：钢结构在现场安装焊接时，焊接部位的涂层遭到破坏。首先对焊接部位进行机械打磨，除掉氧化皮、焊渣、焊药、烧蚀的漆皮等，用真空吸尘或压缩空气吹扫干净，经有机溶剂脱脂后，按上述（2）的程序进行修补。4.5.6涂膜的检测（1）外观的检查：用肉眼观查漆膜表面应无针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等弊病。如发现上述弊病，必须重新修整或补涂，少量的气泡和流挂允许出现，但主要的大平面上不允许出现。（2）漆膜厚度的测定：为使配套涂层总厚度达到设计规定的厚度，在涂复每道涂料时，在每道漆膜完全固化后，均需用干膜测厚仪测定干膜厚度。在进行干膜测定时，要遵守双90原则，即：90%的测量值应达到规定的膜厚，其余10%的测定值不得低于规定膜厚的90%。涂膜厚度对防护寿命影响很大，为保证涂膜厚度，测定时采用美国SSPC-PA2关于涂膜厚度的测量原则：A，每10平方米测量5个点；B，5个点测量值的平均值必须符合规定的涂膜范围；C，每一个点的测量，在一个很小的面积内测量3个点的平均值；D，单一测量点不能低于规定膜厚的80%。（3）附着力测定：底漆附着力大小直接影响配套涂层的防护寿命，对环氧富锌底漆附着力测定，是在其上喷涂环氧封闭漆，并完全固化后采用划格法进行测试，划格间距为3mm,切割划线后，用软刷轻刷表面，除去松散粒子，然后用胶带粘住测试部位，按60度角轻轻拉起，如达到1级（交叉处有小块的剥离，影响面积为5%）为合格。（4）漏电的测试：采用湿海绵针测试仪进行测试，当按配套体系完成所有涂料的涂装后进行这种测定，如发现针孔需用氟碳清漆进行补涂。由于钢结构涂装面积很大，不可能对所有表面进行测试，因此参照美国SSPC-PA2关于涂膜厚度的测量原则，即每10平方米测量5个点，如不漏电即为合格。4.5.7包装及运输常温下必需经7天的彻底干燥后，方可进行包装，堆放，吊装和运输。钢结构件应先用软泡沫包裹，外层再用硬纸板包扎好，防止漆膜擦伤。在吊装时，要轻吊轻放，尽量避免磕碰。运输时要注意成品件的摆放位置，车（船）速平稳。一旦因包装，运输和吊装过程中出现漆膜损坏现象，应进行补涂。4.6涂装施工安全等注意事项涂装作业应严格执行《涂装作业安全管理程序》的规定，施工单位必须按工艺要求执行。（1）配套体系所包括的各种涂料均含有可燃性的有机溶剂，在配漆和涂装过程中，有机溶剂就会挥发出来，当其在空气中含量达到其爆炸下限时，如有火花产生就可引起爆炸。因此涂装施工现场及涂料储存区不允许有明火、香烟、火柴或其它可燃源的存在。此外还应小心避免电器及金属接触所引起的火花。一旦涂料起火，不能用水灭火，而应采用干粉、泡沫或二氧化碳灭火器。（2）施工现场应加强通风，防止可燃气体的积累，如果涂料洒在地面上应用砂土掩埋上，并及时清理掉。（3）现场施工人员穿戴好合适的人身安全保护装备，穿上合适的工作服，尽可能遮住全身，戴上手套，防护眼镜，有关人身安全请参见产品说明书。（4）如果有涂料或稀释剂不慎溅入眼中，应立即用清水冲洗，严重者去医院看医生。如涂料喷溅到皮肤上，应用肥皂和水清洗，切忌用有机溶剂。（5）高空施工作业，必须配备必要的防护措施，如安全带、脚手架、防护网等。（6）涂料应存放在阴凉干燥处，避免太阳直接照射。（7）如果施工过程中出现头晕、头痛、醉酒等症状，则说明已受溶剂挥发物影响，应转移到新鲜空气处。（8）食品和饮料不应存放在涂装作业区或涂料存放区。（9）在涂料施工过程中，要认真作好被涂物件或设备的名称、表面处理方法、等级、使用涂料名称、用量、施工方法、干膜厚度、涂装环境等的施工记录，每天施工完毕交给检查人员。（10）涂装好的部件或设备，漆膜未干时，严禁用脚直接踩踏或随意在上面乱写乱画。（11）施工现场应设立施工安全区，严禁闲杂人员入内，并设专职安全员监管。涂装后的舱室必须经测爆合格后方可进入作业。四制作验收规程（一）材料及材料管理1.材料1.1钢材应符合设计文件的要求和现行标准的规定。1.2焊接材料应通过焊接工艺评定试验确定，并应符合设计文件的要求和现行标准的规定。1.3防腐涂装材料应符合涂装设计方案和相关标准的规定。2.材料管理2.1钢箱梁材料应有生产厂家的质量证明书外，并按相关标准抽样复验，复验合格方能使用。2.2钢板应采取文字标识文字标识要求字迹清楚，书写工整，内容包括材质、炉批号等。2.3钢材局部表面的麻坑或伤痕深度为0.3～1mm时，可磨修匀顺；深度超过1mm时，应在补焊后磨修匀顺；局部边缘的夹层缺陷深度不超过t/4时，可按本标准8.4.5的规定清除裂纹后补焊、磨修，并进行无损检验。2.4焊接材料必须在干燥通风的室内存放，焊材储存库内，不允许放置有害气体和腐蚀性介质，室内保持整洁，焊材存放在专用架子上，严防焊条受潮，堆放时应按种类、牌号、规格、入库时间分类堆放，每垛应有明确标记，避免混乱。2.5涂料应存放在专用库房内，不得使用超期贮存的涂料。（二）零件制造1.零件加工1.1零件的边缘、端头可保留锯切、剪切或焰切状态，也可进行刨铣加工，但经锯切、剪切或焰切后不再进行机加工的零件应磨去边缘的飞刺、挂渣，使切割面光滑匀顺。零件尺寸的允许偏差应符合下表的规定。

钢系梁零件尺寸允许偏差（mm）名称允许偏差备注长度宽度顶板、底板＋2＋2横隔板＋2＋2腹板＋2±1横隔板＋2＋2其它板件±2±2U形肋±2-2宽度是U肋口其它型钢±2-端面垂直度不大于2mm1.2焊接坡口可用火焰切割，也可机加工。焊接坡口的形状、尺寸及允许偏差应按焊接工艺评定进行。2.切割下料2.1下料前应检查材料的牌号、规格、质量。2.2所有切割下料必须在切割下料平台上进行，切割前把钢板摆正放平，清除割件表面切口两侧约30～50mm内杂质。2.3为确保工件加工质量，如有需要先进行试切。2.4工件切割完毕后切割边缘需清理打磨，对于切割时造成的崩坑等缺陷进行修补打磨。2.5下料后应在所下料的端头标示出编号、规格、材质等，同时应在余料上标出其规格、炉批号、材质、钢板号等，并在端头板厚方向上标出编号2.6零件采用切割下料时，其边缘至少应满足下列条件之一：边缘硬度不超过HV350；边缘不承受作用应力；边缘全部熔入焊缝；进行打磨或机加工，去掉2mm，或者虽不到2mm，但能证明边缘的硬度不超过HV350；2.7切割表面不应产生裂纹。所有零件应优先采用精密(数控、自动、半自动)切割下料，切割面质量应符合下表的规定。精密切割边缘表面质量要求项目用于主要零件用于次要零件备注表面粗糙度50100GB/T1031-1995用样板检查崩坑不允许1m长度内允许有一处1mm深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应先补焊，然后磨修匀顺塌角允许有半径不大于0.5mm的塌角切割面垂直度≤0.05t，且不大于2mmt为钢板厚度2.8在数控切割下料编程时除应考虑焊接收缩量之外，还应考虑切割热变形的影响。2.9采用普通切割机或手工焰切下料时，应根据施工图和工艺文件预留焊接收缩量、加工余量等。手工切圆弧应采用靠模切割。切割号料前，应对钢料进行矫正，并清理其表面的锈蚀、油漆等污物。2.10手工气割仅用于工艺特定或切割后仍需机加工的零件，切割后不再进行机加工的零件表面质量应符合下表的规定。手工气割切割面质量（切割波纹）要求（mm）项目构件分类允许偏差备注自由边缘主要构件0.20次要构件0.50焊接边缘主要构件0.30接头有顶紧要求时除外次要构件0.602.11零件的剪切边缘应整齐、无毛刺、反口等缺陷，缺棱不应大于1.0mm。2.12当气割边缘的切口或崩坑深度小于2mm时，可磨修匀顺，当深度超过2mm时，应在铲磨出坡口后，可按规定补焊、磨修，并进行无损检验。3.零件矫正4.弯曲加工4.1隔板人孔加劲通过冷、热加工弯曲或压制成形，但加工后其边缘不应产生裂纹,力学性能应不低于其标准规定。4.2冷作弯曲加工时的环境温度应不低于-5℃，如需热煨，热煨的加热温度、高温停留时间、冷却速率应与所加工钢材相适应。（三）组装质量控制1.组装准备1.1组装前应熟悉图纸和工艺文件，按图纸核对零件编号、外形尺寸和坡口方向，确认无误后方可组装。1.2采用埋弧焊、CO2气体（混合气体）保护焊及低氢型焊条手工焊方法焊接的接头，组装前应彻底清除待焊区域的铁锈、氧化铁皮、油污、水分等有害物，使其表面显露出金属光泽。清除范围应符合下图的规定。除锈范围（虚线为清除范围）(mm)1.3组装时应在对接焊缝和主要角焊缝的端部连接引、熄弧板（引板）,引板的材质、厚度、坡口应与所焊件相同。1.4产品试板应与其代表的焊缝相连接，试板材质、厚度、轧制方向及坡口应与所焊板材相同，其长度和每侧宽度应分别不小于400mm和150mm。当不能连接时，可采取相同条件就地焊接。2.板单元组装2.1所有板单元应在胎架上组装，每次组装前应对胎架进行检查，确认合格后方可组装。2.2在组装板单元时应以板件的边缘和指定端作为定位基准。2.3组装定位焊应符合焊接技术规定。2.4板单元组装尺寸允许偏差：2.4.1隔板单元隔板单元上加劲肋位置度和垂直度偏差2mm之内2.4.2顶底腹板单元3.梁段组装3.1梁段应在胎架上组装，胎架可按照工艺文件进行。组装胎架应具有足够的刚度和几何尺寸精度，组装前应按工艺文件要求检测胎架的几何尺寸。3.2组装详见组装流程图3.3梁段定位应避开日照的影响，用经纬仪和测距仪监控测量主要定位尺寸，梁段组装允许偏差应符合下表的规定。

主纵梁、墩顶横梁和主塔横梁组装允许偏差项目允许偏差(mm)备注板单元对接板错边Δ≤0.5t≤25≤1.0t＞25高度2工地接口处4其余部分节段间隙a-2+3全长±10分段累加总长±2分段长腹板中心距±3腹板外边缘间距翼板宽±2梁段接口处面板宽±3梁段其他部位面板宽横断面对角线差±2梁段接头处的横断面横隔板间距±3横隔板垂直度±3旁弯最大5桥面中心连线在平面内的偏差。2单段箱梁面板、腹板平面度H/250H—加劲肋间距扭曲每米不超过1，且每段£4每段以两边隔板处为准工地连接板面高低差±2预拱度+3.4预拼装3.4.1预拼装在预拼装胎架上进行，梁段应解除与台架间的临时连接，处于自由状态。3.4.2预拼装流程详见预拼装流程图3.4.3预拼装时应使板层密贴，并检查拼接处有无相互抵触的情况。3.4.4桥上梁段间临时连接件宜在预拼装检验合格后安装。3.4.5磨光顶紧处用0.2mm塞尺检查，插入深度不应超过要求顶紧长度的1/4。3.4.6预拼装检验应在无日照影响的条件下进行，并应有详细的检查记录，预拼装允许偏差应符合下表的规定。梁段预拼装允许偏差（mm）项目允许偏差备注预拼装长度（L）≤±nn为梁段数箱梁预拼装累加长≤±10与上一轮次累加扭曲(㎜)≤1/m,且≤8/段用水准仪测量标高预拼装梁长L2(m)预拱度+沿桥中线测量隔板处标高预拼装梁长L2(m)旁弯3+0.1L2且≯12，桥面中心线在平面内的偏差顶板宽B±8拼接处相对差≤2纵桥向中心线偏差≤1梁段中心线与桥轴中心线偏差纵肋直线度f≤2梁段匹配接口处顶、底、腹板对接错边≤1.5梁段匹配接口处安装匹配件后顶、底、腹板对接间隙+4，-0配切后测量4.焊接按本项目焊接工艺规程施工4.1一般要求（1）焊工必须取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。各种焊工如果停止焊接工作时间超过6个月，应对其重新考核。（2）焊接工艺必须根据焊接工艺评定报告编制，施焊时必须严格执行本项目焊接工艺规程执行。（3）焊接工作宜在室内或防风防雨设施内进行，焊接环境湿度应不大于80％；焊接低合金钢的环境温度不应低于5℃。当环境温度或湿度未满足上述要求时，应在采取必要的工艺措施后进行焊接。（4）焊接前必须彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时不得随意在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅。（5）焊剂、焊条必须按产品说明书烘干使用；焊剂中的脏物，焊丝上的油锈等必须清除干净；CO2气体的纯度应大于99.5%。（6）焊前预热温度和道间温度控制应符合下表的规定。焊前预热温度和道间温度材质焊接方法板厚（mm）预热温度（℃）道间温度（℃）Q345qEQ235qE焊条电弧焊、CO2气体保护焊及埋弧自动焊(包括定位焊)≤30不预热5～200＞3080～12080～200备注1.上述预热板厚以板厚组合中厚板为准。2.预热方法：采用火焰预热。避免采用急火加热，应采用外焰缓慢预热，保证热透。3.加热范围为焊缝及两侧100mm以上。测温点距离焊缝中心50～80mm。4.2定位焊（1）定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，其长度为50～100mm；定位焊缝的间距及焊脚尺寸由焊接工艺确定。（2）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须在保证焊件组装尺寸正确的条件下补充定位焊，并清除开裂的焊缝。4.3焊接过程（1）埋弧自动焊应在距设计焊缝端部80mm以外的引板上起、熄弧。（2）在埋弧自动焊焊接过程中，应待焊缝稍冷却后再敲去熔渣。其中，用细丝或粗丝焊接的焊缝，敲渣部位到熔池的距离应分别大于0.5m和1m。（3）在埋弧自动焊过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1：5斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。（5）单面焊双面成型的焊缝应在坡口背面贴严、贴牢工艺规定的陶质衬垫。（6）圆柱头焊钉的焊接a.圆柱头焊钉的焊接必须按本项目焊接工艺规程规定进行焊接工艺评定；b.圆柱头焊钉的焊接应采用专用焊接设备焊接，少量平位、立位及其它位置也可采用手工焊接；c.圆柱头焊钉焊接工作必须由经过圆柱头焊钉焊接培训、考试合格的焊工担任；d.圆柱头焊钉焊接应严格按照圆柱头焊钉焊接工艺执行，未经焊接主管工程师同意不得随意更改焊接工艺参数；e.施焊前焊工必须检查所用设备、工具良好，确保正常工作时才能施焊；f.每日每台班开始生产前或更改一种焊接条件时，必须按规定的焊接工艺试焊2个圆柱头焊钉，进行外观和弯曲30°角检验，检验合格后方可进行正式焊接；若检验不合格，应分析原因重新施焊，直到合格为止；g.焊接前，圆柱头焊钉及焊接部位应除去铁锈、氧化铁皮、油污、水分等不利于焊接的物质；h.瓷环应按规定要求烘干使用。4.4焊缝磨修和返修焊（1）焊缝焊接后，端部的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤母材。（2）焊脚尺寸、焊波或余高等超出本规则规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。（3）焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊或CO2气体保护焊进行返修焊。（4）应采用碳弧气刨或其它机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽。（5）焊接裂纹的清除范围除应包括裂纹全长外，还应由裂纹端外延50mm。（6）用埋弧自动焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1：5的斜坡。（7）返修焊缝应按原焊缝质量要求检验,同一部位的返修焊不宜超过两次。（8）所有焊缝表面的修磨均应沿主要受力方向进行，使磨痕平行于主要受力方向。（9）圆柱头焊钉的补焊：对有缺陷的焊钉焊缝可采用手工焊进行补焊，补焊长度应自缺陷两端外延10mm，焊角尺寸为6mm；当钢板厚度达到手工焊要求预热的厚度时应预热，预热温度和手工焊要求的预热温度相同。当焊钉焊缝不合格时，应将焊钉从杆件上切除，且不应伤及母材，切除圆柱头焊钉的部位应打磨平整，然后用原焊接方法重新焊上圆柱头焊钉，并达到合格的焊接质量。4.5焊接检验验收规则4.5.1焊缝的外观检验（1）所有焊缝必须在全长范围内进行外观检查，不得有裂纹、未熔合、焊瘤、夹渣、未填满及焊漏等缺陷,并应符合下表的的规定。

焊缝外观质量标准表序号项目简图质量标准（mm）1咬边横、纵向受拉对接焊缝不允许U形肋角焊缝翼板侧受拉区横向受压对接焊缝Δ≤0.3主要角焊缝Δ≤0.5其它焊缝Δ≤12气孔对接焊缝不允许主要角焊缝直径小于1.0每米不多于3个，其间距不小于20㎜,其它焊缝直径小于1.53焊脚尺寸主要角焊缝Keq\o(\s\up11(＋２),\s\do4(０))，一般角焊缝Ｋeq\o(\s\up11(＋２),\s\do4(－１))，一般角焊缝全长10%范围内允许Keq\o(\s\up11(＋３),\s\do4(－１))4焊波h≤2（任意25mm范围内）5余高（对接）b≤20时，h≤2；b＞20时，h≤36对接焊缝余高铲磨Δ1≤0.5Δ2≤0.3粗糙度Ra50μm（2）所有焊缝的外观检查均应在焊缝完全冷却后进行。4.5.2圆柱头焊钉焊缝检验（1）圆柱头焊钉焊完之后，应及时敲掉圆柱头焊钉周围的瓷环进行外观检验。焊钉底角应保证360°周边挤出焊脚。（2）每100个圆柱头焊钉至少抽一个进行弯曲检验，方法是用锤打击圆柱头焊钉，使焊钉弯曲30°时，其焊缝和热影响区没有肉眼可见的裂缝为合格；若不合格则加倍检验。4.5.3焊缝的无损检验（1）无损检测人员必须取得资格证书，且只能从事资格证书中认定范围内的工作。（2）焊缝经外观检验合格的焊接件，应在焊接24小时后进行无损检验。钢板厚度≥40mm的焊缝应在48h后进行。（3）焊缝无损检验的质量分级、检验方法、检验部位及执行标准应符合本项目焊接规程规定。（4）焊缝超声波探伤（UT）的距离—波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041－2000）附录K－1的规定；其它要求应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB11345—1989)的规定。（5）进行局部探伤的焊缝，若发现裂纹，应对焊缝全长进行探伤；若发现较多其它超标缺陷，应扩大探伤范围，必要时对焊缝全长进行探伤。（6）焊缝的射线探伤（RT）应符合现行国家标准《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》（GB/T3323－2005）的规定。（7）焊缝的磁粉探伤（MT）应符合现行部颁标准《焊缝磁粉检验和缺陷磁痕的分级》（JB/T6061—2007）的规定。(8）用射线、超声波、磁粉等多种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，方可认为该焊缝合格。4.5.4产品试板检验(1）用于破坏性检验的产品试板应与产品同时焊接，按下表规定的数量制作产品试板。

焊接产品试板数量表名称试板数量备注厂内顶板、底板、腹板对接接料焊缝每24条1组工厂钢箱梁板单元纵向对接焊缝每轮次顶底板各1组总拼场钢箱梁梁段间对接每10道环焊缝平焊、立焊各1组桥位索塔钢壳塔段与横梁对接焊缝1组桥位(2）产品试板的焊缝经探伤合格后进行接头拉伸、弯曲和焊缝金属低温冲击试验，试样数量和试验结果应符合本规范附录B焊接工艺评定中对焊缝质量的有关规定。(3）若产品试板的试验结果不合格，应先查明原因，然后对该试板代表的焊缝进行处理。(4）若在构件上引接产品试板困难时，应在板件的对接焊缝接完之后，立即就地施焊产品试板。试板焊缝应与板件焊缝同材质、同工艺、同设备、同操作者，在同一地点施焊。5.矫正质量控制5.1机械校正5.1.1冷矫正时环境温度不能低于5℃，矫正时应缓慢加力，总变形量不应大于变形部位原始长度的2%。5.1.2用千斤顶校正施工时在校正钢板上添加垫板，避免受力集中引起更大的变形5.2火攻校正5.2.1温度控制在600-800℃之间，严禁过烧，不宜在同一部位多次重复加热。5.2.2过火部位在应力相反方向，同步对称加热。5.2.3温度降至室温前，不得锤击钢材和用水急冷。5.3矫正尺寸偏差零件校正允许偏差5.3.1板单元和杆件矫正后的尺寸允许偏差应符合下表的规定板单元矫正允许偏差(mm)序号名称项目允许偏差示意图备注1顶板底板腹板长度、宽度±2有切头时长度可放宽对角线相对差≤4平面度f横向S/250S为纵肋间距纵向S/500S为横肋间距角变形Δ≤b/150纵肋垂直度≤1板边直线度f≤32隔板高度h1、h2±2宽度B±2平面度f≤h1/250板边直线度f≤23工型结构翼板和腹板的垂直度sb＜500，s＜0.5;b＞500，s＜1翼板平面度≤1腹板平面度≤25.3.2梁段矫正后的允许偏差应符合下表的规定。

梁段矫正允许偏差(mm)项目允许偏差备注梁段高度（H）±2工地接头处±4其余部分梁段长度L±2腹板中心距±6≤2相邻梁段连接处顶板宽B±8拼接处相对差≤2横断面对角线差≤4工地接头处的横断面旁弯f≤5单个梁段桥面横坡+0.2%-0.1%测量同一横断面顶板、底板、腹板平面度fS/250，且≤8S－加劲肋间距或顶板与加劲肋间距扭曲每米不超过1，且每段不大于8每段以两边隔板处为准6、制孔(1)螺栓孔应成正圆柱形，孔壁表面粗糙度Ra不得大于25um，孔缘无损伤不平，无刺屑。(2)螺栓孔的允许偏差应符合下表的规定。

螺栓孔径允许偏差螺栓直径（mm）螺栓孔径（mm）允许偏差（mm）孔径孔壁垂直度M16Φ18+0.50板厚t≤30时，不大于0.3；M24Φ26+0.70板厚t＞30时，不大于0.5，（3）螺栓孔距允许偏差应符合下表的规定，由特殊规定要求的孔距偏差应符合图纸规定。螺栓孔距允许偏差项目允许偏差（mm）两相邻孔距±0.3多组孔群两相邻孔群中心距±1.2两端孔群中心距±3(4)使用模板钻孔时，必须按施工图检查零件规格尺寸，核对所用钻孔模板无误后，方可钻孔。(5)对钻孔的杆件，应检查杆件外形尺寸和制作偏差，并将误差均分。并应符合下列要求。工型杆件腹板中心与样板中心允许偏差1mm。纵向偏差应以两端部边距相等为原则。箱型杆件两竖腹板水平中线与样板中线允许偏差1.5mm，但有水平拼接时，其允许偏差为1mm。7.涂装质量控制7.1涂装控制要点

7.2涂装质量要求工序检测项目检测手段检验要求检测数量标准除油油污、杂质目测清除可见油污、杂质全面喷砂清洁度图谱对照Sa3/Sa2.5级全面GB8923-88粗糙度表面粗糙度比较样板或粗糙度测量仪RZ=40~60μm测3点GB/T13288-91/GB6060.5-85涂层涂层厚度磁性测厚仪每层检验达到规定漆膜厚度以每个梁段为一测量单元，每10m2取5个基准面，每个基准面取三点法进行测量。GB/T4956-85结合力划格法外表面0级内表面1级涂装结束后监理任意选点测量。GB9286-1998拉开法不小于3.0MPa3点GB/T5210-2004外观漆膜颜色达到色卡要求，漆膜无流挂、针孔、气泡、裂纹等缺陷目测、自检和监理专检在每种涂层指干后全面检查全面JT/T722-20087.3涂装工艺要求（1）涂装施工前，制造厂和油漆供应商应进行专项涂装工艺试验，工艺试验合格后方可进行正式涂装施工。涂装试板按钢梁外表面涂装体系进行涂装施工和检查。应按图纸规定涂层配套进行喷涂，涂装材料、工艺及性能要求等亦应符合图纸要求。施工方案必须符合油漆厂商提供的使用说明所规定的要求。（2）涂装前应仔细确认涂料的种类、名称、质量及施工位置，制造厂应对批量油漆的主要性能指标进行检验。（3）对双组份涂料要明确混合比例，并搅拌均匀、熟化后使用。混合后如超过使用期，则不得使用。（4）工地焊缝处不涂油漆，以免影响焊接质量。（5）杆件在运输和安装过程中。对损坏的油漆应进行补涂，对大面积损伤的，必须重新喷砂除锈，按层修补。局部小面积损伤者用手工打磨，进行修补。（6）涂装环境要求：聚氨酯漆不允许在气温5℃以下施工，环氧富锌底漆温度不得低于10℃，其余涂装环境温度在5℃～38℃之间，相对湿度80％以下（当与油漆说明书不符时，应执行油漆相应产品施工说明书）。构件表面结露不得涂装，金属表面温度高于露点3℃以上方可施工，涂装后4小时内应保护免受雨淋。（7）底漆、中间漆涂层的最长暴露时间不应超过7天，两道面漆的涂装间隔也不宜超过7天。若两道面漆的涂装间隔超过7天时，应先用细砂纸将涂层表面打磨成细微毛面，然后再涂装后一道面漆。

五厂内起吊、转运及翻身工艺及安全要求（一）构件起吊、转运及翻身原则工艺要求1.1.1构件在吊运前，操作人员必须清楚构件的确切重量，并根据吊运构件的重量和形状正确选用吊索具，严禁在超负荷和受冲击载荷的情况下使用；1.2钢丝绳在使用过程中，应严防扭结、压扁、弯折、碰电等现象的发生；1.3吊环大小、形状、所用材料以及安装位置应由工艺人员设计和确定，其焊接应由熟练焊工焊接，吊环与吊索的连接应采用卸扣，严禁采用其它方式进行作业；1.4吊环焊角尺寸必须符合规定要求；1.5吊环的孔眼宜采用钻孔，气割孔眼应磨光，以免损坏索具；1.6从构件上去除吊环时，应采用切割的方法，不得锤击，构件表面应通过打磨使之保持平整光洁，重要部位需进行表面裂缝探查；1.7构件起吊前，应检查板件与胎架间的连接焊缝是否已全部拆除，并同时检查吊环焊接是否牢靠；1.8构件起吊前，应先将构件吊离胎架约200mm，确认索具、吊环的安装可靠后再正式起吊；1.9对钢丝绳可能和钢板边缘快口接触的部位，应垫以方木、半圆管或破麻袋等，以免钢丝绳被磨损或割断；1.10磁性吊具吊运构件时，禁止从人或设备的上方运行，吊具与构件的吸着面不得有任何杂物、灰尘和油水等；1.11磁性吊具吊运构件时，必须置于构件的重心位置,构件的倾斜度应控制在5度内，且构件钢吊离地面时应稍作停留，确认完全符合要求后方可继续进行；1.12构件起吊后，不应长时间高空悬挂，如遇突发情况，应采取必要措施防止他人误入构件下方的危险区；1.13起吊构件时，构件上严禁站人，或存在浮动物件；2.构件起吊与转运该工程构件有板料、板式单元件、T型梁以及节段。各构件的重量相差极大，重量从不到1吨的板料到近90吨的节段不等。因此针对不同的构件，起吊与转运的要求亦不相同。2.1板料起吊与转运板料起吊与转运可以采用磁性吊具也可用钢板夹具吊运，用钢板夹吊运时，不得同时吊运两张（或以上）的层叠钢板，吊运时要轻吊轻放；2.2零散构件吊运零散构件吊运时，要用钢丝绳捆扎牢固，捆扎时在棱角、快口、利边等部位要采取衬垫措施，起吊要保持平衡以避免散落造成事故；厂内转运可用叉车或板车，码放要整齐，上部严禁堆放其它重物；转运过程要平稳，轻起轻落；2.3单元件起吊与转运2.3.1对重量在两吨以下的单元件可采用钢板夹具起吊，转运可用叉车（形状和重量适宜）或汽车，码放不能过高，每一层要用垫木垫平并塞紧，防止移动。转运过程要平稳；2.3.2对外形尺寸较大、重量较重不用翻身只需平位转运的单元件，可用钢丝绳捆扎吊运，也可在单元件上设置四个吊环用于起吊与转运。吊环位置应以构件重心对称布置，且吊环间距不应过大（小），以挂绳间夹角60°为宜，且不大于120°。2.3.3吊环规格选取：若利用四个吊环进行起吊，则单个吊环所能承载的允许负荷≥构件重量的二分之一；2.3.4对不能用叉车转运的外形尺寸较大、重量较重的单元件须用汽车或平板车转运，单元件在车上放平衡，下部垫以枕木，枕木位于有加强筋的部位，每个单元件下部至少垫4排枕木，而且码放不能超过5层