南理工 材料成形技术基础

南理工材料成形技术基础要点整理PAGEPAGE20第一章 绪论材料加工成形，有三个目的：获得所需要的形状、尺寸、精度，材料的几何特征；获得所需要的性能和内部组织，材料的内在特征；获得所需要的表面性能和表层组织，材料的表面特征。材料加工的类型1）加工成形 2）切除/去除加工3）表面处理/加工 4）热处理材料加工三要素：材料、能量和信息材料加工/成形的基本问题1）形状尺寸的控制 2）组织与性能的控制 3）缺陷控制与防止材料加工/成形的发展特点CAD/CAM续化；新的成形加工技术的开发应用；术与塑性加工技术；激光快速成形等；打破传统的来料加工形式，材料制备与加工成形同时进行；柔性化加工制备技术。塑性加工利用金属材料的塑性变形特性，用工模具加金属材料施加机械作用，使其发组织性能都同时改变。7．焊接过程中，改善凝固组织，防止粗晶产生的措施有：变质处理振动结晶动、超声振动和电磁振动。优化焊接工艺参数何为凝固

第二章材料凝固理论宏观意义：物质从液态转变成固态的过程；微观意义：激烈运动的液体原子回复到规则排列的过程。凝固需注意的问题体积改变 （2）外形改变 （3）熵值改变（4）结构改变过程自发进行的判据1）自由能最低原理即等温等容条件下，体系的自由能永不增大，自发过程的方向力图减小体系的自由能，平衡条件下体系的自由能最小。自由焓判据（吉布斯自由能判据）系自由焓降低，平衡条件下体系的自由焓最小。界面张力因为气相中原子的作用力远小于液相，使界面原子受的合力指向液相内部，σJ/m2。润湿过冷液态金属冷却到冷却到平衡结晶温度Tm（熔点）时，并没有开始结晶，而冷却到低于Tm时，固相才开始结晶析出（形核并长大，这种现象叫做过冷14.均质形核 异质形核过程，也被称为自发形核；异质形核是指依附在液相中某种固体表面（外来夹杂物表面或容器壁上等）形核的过程，也被称为非自发形核。晶胚晶核根据液态金属结构模型，液态金属中有大量大小不一近程有序排列的原子小集团，即晶胚。当温度高于结晶温度Tm

时，它们是不稳定的，当液态金属具有一定过冷度以后，某些较大的原子集团借助结构起伏使其尺寸大于某一临界尺寸才能称为一个结晶核心，即晶核。形核能力在凸面上形成的晶核包含原子数最多，平面上次之，凹面上最少。可见，即使是同一种物质作为形核基底，起形核能力也不同，跟界面的曲率方向和大小有关，凹面的形核能力最强。形核率单位时间、单位体积内所形成的晶核数目。它用来衡量形核能力的强弱。形核剂的选择条件失配度小、粗糙度大、分散性好、高温稳定性好小平面界面，非小平面界面平面组成，呈小平面台阶状特征，故也称小平面界面（。平面界面（。生长方式界面结构连续长大的界面用原子的尺度来衡量是坎坷不平的，对于接纳从液相沉积来是由于这种原因，其晶体长大远比光滑界面容易。侧面长大的界面结构为小平面的光滑界面，这种界面用原子尺度来衡量是光来的原子沉积在台阶的边缘，依靠台阶向侧面扩展而长大。溶质再分配质富集或者贫化的现象，叫做溶质再分配。成分过冷由溶质再分配导致界面前沿平衡凝固温度发生变化而引起过冷称为成分过冷。成分过冷对晶体生长的影响成分过冷对晶体生长形态的影响为：随着成分过冷的增加，晶体的生长形态从平面状向胞状、胞状枝晶、柱状枝晶和等轴枝晶发展。胞状晶与树枝晶明显的区别枝的生长方向与特定的晶向平行（密排、自由能问题）偏析金属凝固过程中发生化学成分不均匀的现象称为偏析。根据偏析区域的不同，可将偏析分为微观偏析和宏观偏析两种。S 组元在枝晶间的最大含量R 组元在枝晶干的最小含量微观偏析能的降低（有害相析出、弱化晶界、有利组元贫化等，所以一般考虑控制微观偏析，使成分尽量均匀化。宏观偏析VV形偏析、带状偏析、区域偏析、层状偏析规则共晶，非规则共晶规则共晶：由金属—金属形成共晶体，属于非小平面共晶；—Fe-C、Al-Si系。共晶凝固方式方式可分为共生生长和离异生长两种。共生生长这种两相彼此合作生长的方式，称为共生生长。共生生长需要两个基本条件：Ⅰ 出相称为领先相，它可以是初生相也可以不是。Ⅱ 两组元在界面前沿的横向传输能保证等速生长的要求离异生长共晶又分为晶间偏析型和领先相呈团球型两类。伪共晶（共晶点附近的亚共晶和过共晶组织称为伪共晶。凝固方式糊状凝固：砂型铸造时，固、液边界线的间距很宽，在很长一段凝固时凝固；铸件的凝固方式由合金液—固相线温度间隔、面温度梯度两个因素共同决定。在金属型铸造时以逐层凝固的方式进行。充型能力控制属的充型能力。充型能力与金属本身的流动能力、铸型性质、铸件结构及浇注条件有关。影响液态金属充型能力的因素金属性质凝固潜热、液相密度、比热容、凝固温度、热导率都与充型能力有关。铸型性质铸型密度、比热容、热导率，初始温度、涂料层厚度、涂料层热导率。浇注条件浇注温度、浇注速度、浇注系统中的压头阻力损失（道的平均流速。铸件结构与充型能力有关。铸件结构越复杂（表面积大，模数小差。收缩控制液态收缩液态合金从浇注温度降低到熔点所发生的体积收缩。凝固收缩合金在凝固阶段的体积收缩，它取决于状态改变和凝固温度范围。固态收缩固态合金因温度降低发生的体积收缩，对铸件的尺寸精度有影响。造应力、变形、裂纹的主要原因。缩孔和缩松（成，也可归纳为：金属性质、铸型性质、铸件结构、浇注条件。应力凝固过程中的收缩，除了产生缩孔、缩松外，还会导致凝固应力、变形、甚至裂纹。根据产生铸造应力的原因，可将其分为：热应力此不能协调，相互制约的结果形成热应力。相变应力具有固态相变的合金铸件，冷却过程中各部分发生相变的时间不一致，以及相变时比体积变化，导致各部分的体积和长度变化的时间不一致，产生相变应力。机械阻碍应力铸件收缩时，受浇注系统、冒口和本身结构的机械阻碍而产生的应力。凝固组织控制表面细等轴晶区，紧靠型壁形成外壳层，紊乱排列的细小等轴晶。柱状晶区，自外向内沿热流方向，彼此平行排列的柱状晶。内部等轴晶区，紊乱排列的粗大等轴晶。晶区生成的简单过程移，从而在型壁附近沉积细小晶粒，构成表面细晶粒区；一沿晶体在与型壁垂直的单向热流作用下，向液体中心延伸，形成柱状晶区。值得指出的是，最初各枝晶的取向是很乱的，只有那些主干平行于热流方向的枝致。晶体的这种相互竞争、相互淘汰的生长过程称为择优生长；处漂游到这个区域的游离晶生长成新的等轴晶，最终形成内部等轴晶区。获得细等轴晶组织可采取的措施适当降低浇注温度合理运用铸型对液态合金的强烈激冷作用孕育处理动态晶粒细化有时候想获得平行排列的良好的磁性，可以采用定向凝固技术。焊接生产中的凝固过程控制1、焊接熔池特征(1)体积小，冷却速度大。(2)过热温度高。(3)动态下凝固。 (4)对流强烈。焊缝凝固特点(1)外延生长 (2)弯曲柱状晶 (3)凝固界面生长形式多样性熔池凝固组织控制焊接过程中，改善凝固组织，防止粗晶产生的主要措施有：变质处理。(2)(3)优化焊接工艺参数。制约着微晶玻璃形成的原因硅酸盐熔体有巨大的溶解能力，几乎可把任何外来的形核质点溶解在本晶玻璃，反而要容易得多。硅酸盐熔体析晶条件如果创造一定的条件，硅酸盐熔体还是具备形成晶体（析晶）的条件。这就需要在熔体中创造非均匀形核的条件。形成非互溶液相可以实现析晶；（2）是使用固体颗粒形核剂；（3）通过光化学反应获致。变质处理：粗糙界面：光滑界面：平衡分配系数：有效平衡分配系数：的现象，叫做溶质再分配。热裂：冷裂：临界形核功：产生晕圈组织的原因：第三章材料成形热过程焊接分类焊接分为和固液相焊接熔焊却凝固，形成一个牢固的接头；固态焊接接头；固液相焊接钎料和钎剂熔焊，母材不熔化，然后经过冷却凝固，形成一个牢固的接头。43.电弧焊（熔焊）热过程的一般特点很快。程是一种准稳态的过程。凝固成形热过程的基本特点凝固成形的基本热过程是将金属材料加热熔化到液态，然后浇注到与零件的形状、尺寸相适应的铸型空腔中，经过冷却凝固，获得毛坯或零件。因此，凝固成形的基本热过程包含加热熔化和冷却凝固两个部分。冲天炉分为：1.2.3.4.炉缸区预热区内的热交换特点(1)炉气给热以对流传热方式为主(2)传递热量大(3)预热区高度的变动大熔化区的热交换特点(1)炉气给热以对流传热为主(2)熔化区呈凹形分布(3)熔化区高度波动大过热区内热交换特点铁水的受热以与焦炭接触传导传热为主(2)(3)炉气最高温度与区域高度起决定作用材料加热过程中的热效率Q0Q，那么热效率的定义η=Q/Q0。温度场所谓温度场是加热和冷却过程中，某一瞬时的温度分布。焊接温度场所谓焊接温度场是指在焊接集中热源的作用下被焊工件上(包括内部)瞬时的温度分布。焊接热传导的基本方程热总是从物体的高温部位向低温部位流动的，它的流动规律服从于傅立叶(Founer)定律。qn=λdT/dn 式中λ——热导率[J/（cm·s·℃）]表示某一物体的导热能力。影响焊接温度场的因素影响焊接温度场的因素很多，其中主要的有以下几个方面：热源的性质(2)焊接工艺参数(3)被焊金属的热物理性质(4)焊件的板厚及形状凝固成形温度场凝固成形包含金属材料的加热熔化和冷却凝固两大过程。铸件凝固过程中，时间，铸件和铸型中的温度场变化。焊接热循环长段多层焊接热循环1m以上，这样在焊完第一层再100--200℃以下。57.短段多层焊接热循环50—400mm生产率低。影响焊接热循环的因素（1）焊件尺寸形状的影响（2）接头形式的影响（3）焊道长度的影响 （4）焊接热输入的影响（5）预热温度的影响 （6）焊接时冷却条件的影响焊接熔滴反应区主要特点：温度高熔滴金属与气体，熔渣的接触面积大各相之间反应时间短熔滴金属和熔渣之间发生强烈混合氮与金属的作用影响形成气孔，提高焊缝金属强度，降低塑性和韧性，引起时效脆化。除氮措施：加强对焊接区保护2）选用合适的焊接参数3）添加合金元素61.氢对金属的作用影响:控氢措施：1）限制焊接材料中的含氢量清除焊丝和焊件表面上的杂质冶金处理控制焊接参数焊后脱氢处理62.氧对金属的作用性，耐蚀性。控氧措施1）纯化焊接材料 2）控制焊接参数 3）脱氧焊接熔渣的作用（1）机械保护作用（2）改善焊接工艺性能 （3）冶金处理作用熔渣对金属的氧化：扩散氧化，置换氧化。选择脱氧剂的原则：对氧的亲和力大于金属与氧的亲和力密度小于液态金属密度考虑脱氧剂对焊缝性能的影响及成本第四章塑性成形理论基础塑性成形加工共性特点塑性成形/作用力和约束反力。作用力约束反力应力状态应变状态。变形程度—工程应变工程应变：绝对变形量与工件原始尺寸之比真实应变真应变LLl的真应变看作是这无穷多个阶段相对变形的总和屈服准则Trasca屈服准则: 当物体中的最大切应力达到某一临界值时，物体发生屈服该临界值取决于材料在变形条件下的性质，而与应力状态无关。1616)2)2)2222)Cxxyyyyzzzzxxxyyzzx116()2()2()2C1223311塑性成形理论—变形机制滑移、孪生、晶界滑动、扩散蠕变1.滑移晶体在外力的作用下，其一部分沿着一定的晶面和该晶面上的一定晶向，相对于另一部分产生相对移动。滑移的距离是滑移方向上原子间距的整数倍，使大量原子从一个平衡位置滑移到另一个平衡位置，晶体产生宏观的塑性变形。滑移所沿的晶面叫滑移面，所沿的晶向叫滑移方向。滑移—Schmid定律Schmid临界切应力定律。滑移—取向因子M=cosfcosl称为取向因子M硬取向M易于生产变形称为软取向。多晶体的变形特点约束下变形，晶粒所受的应力状态发生变化；各个晶粒的取向不同，受力状态不同，造成各晶粒之间变形的不时性和不均匀性；的提前开始和晶界上变形困难，造成晶界和晶内变形的不均匀。孪生孪生：(孪生面)的一定晶向(孪生方向)滑移与孪生滑移 孪生原子相对移动距离： 等于 小于 变形方向一个原子间距生产变形的位错： 全位错 不全位错原子移动方向：双向单向/有极性变形均匀性：集中在在整个孪晶移动部分晶体取向：不变滑移面上 带上均匀改变/镜面对称开动应力服从：H-P关系H-P关系开动条件服从：Schmid定律Schmid定律bcc孪生进行；fcc扩散蠕变状改变，生产塑性变形。冷变形中金属组织变化形成纤维组织应变越大，晶粒形状变化越大。产生结构缺陷产生晶体学择优取向多晶体塑性变形时,虽然各晶粒的转动受相邻晶粒的制约，但各晶粒的滑移面和学织构晶粒超细化、甚至非晶化，形成非平衡材料性能变化：冷变形造成的金属组织的变化，必然导致其性能的变化。（1）加工硬化(应变强化)（2）各向异性（3）其他性能变化冷加工还会造成：密度降低，导电性降低，导热性降低，耐蚀性变差以及磁性变化等多种物理化学性能的变化。热变形中组织性能变化轻铸造偏析；改善晶粒组织：相的分布形态。形成流线：成流线。沿着流线方向材料性能提高。富区。热加工时，这些沿主应变方向扩展，形成带状。热塑性变形的特点金属在其再结晶及其以上(通常>0.5Tm)温度进行的加工叫热加工。其特点是：1.变形温度高，加工硬化小；2.变形抗力低、耗能少；3.塑性好；加工变形量大； 4.不易产生裂纹等加工缺陷但：加工精度低；组织性能不均匀性大。塑性材料在外力作用下能连续地生产塑性变形而不断裂的能力影响塑性的因素内因—材料本身的因素1.化学键 2.晶体结构3.晶粒组织 一般的规律是晶粒越细，塑性越好合金相组成 一般，单相系(纯金属和固溶体)比多相系的塑性要高，固溶比化合物的塑性要高。晶体中界面结构材料的冶金历史化学成分有害杂质损害塑性，微量元素提高塑性。外因—变形条件一、变形温度二、应力状态三、应变状态讨论材料塑性成形/抗力，或流变应力。位错滑移必须克服平衡位置之间的能量壁垒(势垒)，由此所造成的阻力叫点阵阻力溶质原子溶入溶剂点阵中，造成强度的提高，这就是固溶强化。当合金中含有细小弥散的颗粒时，就会对位错运动造成障碍。运动的位错必弥散强化。(真应力或流变应力)关系曲线即应力应变关系曲线，或本构关系。第五章：凝固成形技术凝固成形优缺点：（特别是具有复杂内腔（优点）由于模型制造、收缩以及工艺需要等方面的原因，得到的铸件与实际零件的（缺点84.白口铸铁FeC3因此非常脆硬，难以加工，通常用于一些可不经加工而直接与砂、石接触的耐磨零件。灰口铸铁除微量溶于铁素体以外，绝大部分以石墨形式存在，断口呈灰色，是应用最广的铸铁。根据石墨形态不同又可分为普通灰口铸铁（片状）、蠕墨铸铁（蠕虫状）、可锻铸铁（团絮状）、球墨铸铁（球状）麻口铸铁碳一部分以石墨形式存在，另一部分以FeC3铁与灰口铸铁之间，一般工业中较少使用。浇注位置，分型面浇注位置：金属浇注时铸件所处的位置。分型面：砂箱间的接触面，也是制造铸型时取模的位置。浇注位置的选择原则：面。因为上表面容易产生气孔、夹渣等缺陷，组织不如下表面致密。烈的热辐射（烘烤，铸型因热膨胀和强度下降易拱起开裂，形成夹砂缺陷。足或冷隔。分型面的选择原则便于起模，使造型工艺简化。活块和型芯等。尽量使铸件的全部或大部分置于同一砂箱内，以保证铸件精度。砂型铸造的特点砂型铸造适用范围广，几乎适用于所有不同大小、结构的零部件生产，尽管（如圆筒状零件机器造型能提高造型速度及铸型尺寸精度和质量，适合大型铸造厂连续大批量生产，废品率低。但设备投资大，且用于工艺成熟的定型铸件。晶粒粗大，易产生组织和成分的偏析，表面粗糙度大。优点：铸件尺寸精度高金属型铸造的限制：金属型制造成本高、周期长，不适合单件、小批量生产。铸件外形，尤其是内腔，不宜过于复杂。壁厚不宜过薄，否则容易产生浇不足等缺陷。用于铸造铸钢等高熔点合金时，金属型寿命短。压力铸造在30～70MPa的高压下快速将液态或半液态金属压入金属铸型中，充型时间约为0.01～0.2s，并使液态金属在压力下结晶，获得铸件的方法。优点：50～150500铸件尺寸精度高，表面光洁（CT6～9，Ra0.4～3.2μm）。铸件冷却快，有在压力下结晶，晶粒细小，铸件强度、硬度较高。便于将不同材料镶嵌在一起，实现一件多材质，改善某部位的性能。不足：（压型和压铸室寿命低。充型和冷却快，厚壁处难以补缩，易出现缩松。弥散分布的微细气泡。低压铸造20～70kPa将金属液注入型腔，并在压力下凝固获得铸件的方法。优点：刷力小，气体易排除。便于实现顺序凝固，防止缩孔和缩松，尤能克服铝合金针孔缺陷。1.5～2mm的薄壁铸件。不用冒口，金属的利用律可以提高到90%～98%多。熔模铸造再将模型熔化、排出型外，从而获得无分型面的铸型。优点：同时因为预热后浇注，可生产复杂薄壁铸件。及难切削加工合金（如高锰钢、磁钢、耐热合金等）。生产批量不受限制，除大批量生产外，也可单件生产。缺点：材料昂贵、工艺过程复杂、生产周期长4～5天造高几倍。此外，难以实现全盘机械化、自动化生产，且铸件不能太大或太长，一般为几克到几公斤。离心铸造将液态金属浇入高速旋转（250～1500r/min）的铸型中，使金属液在离心力作用下充型并凝固，称为离心铸造。优点：利用自由表面生产圆筒铸件时，可省去型芯和浇注系统，降低成本。（由表面）移动而排除。铸件组织致密，极少有缩孔、气孔、夹渣等。充型能力强，便于流动性差的合金及薄壁件生产。便于制造双金属铸件。如在滑动轴承制造中，可在钢套上镶铸薄层铜衬。缺点：依靠自由表面形成的内孔尺寸偏差大，内表面粗糙。（不致密镁合金等。另外，设备投资大，不适合单件、小批生产。离心铸造是铸铁管、气缸套、铜套、双金属轴承的主要生产方法，铸件的最大重量达几十吨；也可生产耐热钢辊道、特殊钢无缝管坯等。铸造工艺对铸件结构的要求铸件外形应便于取出模型铸件内腔结构应使型芯数量少，并有利于型芯的固定和排气铸件应有结构斜度普通灰口铸铁80（铁素体及珠光体片状石墨组成。球墨铸铁和应力集中作用大为减轻，因此，其力学性能与灰铸铁相比，得到很大提高。蠕墨铸铁可锻铸铁铸钢便于采用铸—焊联合结构制造形状复杂的巨大铸件，因此铸钢在重型机械中尤为重要（优点）铸钢的熔点高、流动性差、体积收缩大，易产生热裂、冷裂等缺陷，其铸造性能比铸铁差。（缺点）第七章：焊接成形技术手工电弧焊特点（优点（缺点）优点：手工电弧焊的简便灵活，适应性强，主要表现在室内，室外条件下均可采用，长、短焊缝都能适应，各种焊接位置都可以焊接。实际上，只要焊条所能达到的任何位置的接头都可以焊接，甚至包括位置受限制的管子背面接头(盲区接头)、对多数焊接方法来说那是难以达到的部位，如果采用带弯的焊条也可以进行焊接。缺点：手工电弧焊对焊工的操作技术要求较高，焊接质量在一定程度上决定于焊工的操作技术。此外，手工电弧焊劳动条件差，生产率低。因此，手工电弧焊适用于焊接单件或小批量产品，短的和不规则的、各种空间位置的以及其它不易实现机械化焊接的焊缝。可焊工件厚度在1．5mm以上，1mm以下的薄板则不适于手工电弧焊。焊条药皮的主要作用1.保护作用2.冶金作用3.使焊条具有良好的工艺性能。埋弧自动焊原理在焊丝与焊件之间燃烧的电弧是埋在颗粒状焊剂下面的。电弧热将焊丝端埋弧自动焊特点（优点）和缺点优点：(1)生产率高由于可用较大焊接电流，加上焊剂与熔渣的隔热作用熔深也大。不开坡口单面一次焊，熔深可达20mm。焊缝质量高熔渣隔绝空气的保护效果好。熔池金属与熔化的焊剂之裂纹的可能性。劳动条件好既无弧光辐射又无烟尘，劳动环境好。钨极氩弧焊原理钨极氩弧焊是在惰性气体——氩气的保护下，利用钨电极与焊件之间产生的电弧热熔化母材和填充焊丝(如果使用填充焊丝)的一种气体保护焊方法。焊接时氩气从焊枪的喷嘴连续喷出，在电弧周围形成惰性气体保护层隔绝空气，防止对钨极，熔池以及邻近热影响区的有害影响，从而获得优质接头。钨极氩弧焊按操作方式分为手工焊和自动焊两种。钨极氩弧焊特点（优点）)有效地隔绝电弧周围空气。因而可成功地焊接易氧化、氮化及化学活泼性强的有色金属、不锈钢和各种合金。直流正极性电弧()的焊接电流(<10A)下仍可稳定燃烧，特别适用于薄板，超薄板的焊接。接。不通过电弧，故不会产生飞溅，焊缝成形美观。不足之处：钨电极承受电流能力有限，所以熔深浅，熔敷率小，生产率低。焊接所用惰性气体()(气体保护焊)相比，生产成本较高。清理工作要求严格。(低沸点)3mm(压力容)(沸点)和易蒸发的铅、锡、锌等金属则难以焊接。由于钨电极承受电流能力有3mm(力容器和管道)要求焊透的坡口打底焊、全位置焊和窄间隙焊也可采用钨极氩弧焊。熔化极气体保护焊原理熔化极气体保护焊用连续送进的焊丝与被焊工件之间燃烧的电弧作为热源来熔化焊丝与母材金属于，通过焊枪喷嘴输送保护气体，使电弧、熔化焊丝、熔池及其附近的母材金属免受周围空气的有害作用。从焊枪连续送进的焊丝不断熔化以熔滴形式过渡到熔池中去，与熔化的母材金属融合形成焊缝金属。优点：由于熔化极气体保护焊对焊接区保护简单、方便、明弧无渣、焊接区便于观察，易于实现机械化、自动化焊接和进行全位置焊接，而且生产率高(因为使用的焊丝电流密度大、熔敷率高)，因此在生产中日益广泛地被采用。熔化极氩弧焊的特点（优点）铜合金以及不锈钢等材料。用于焊接厚板铝、铜等金属时生产率比钨极氩弧焊高，焊件变形也小。常采用直流反接，焊接铝及铝合金时有良好的阴极雾化作用。焊丝熔滴过渡类型自由过渡焊接熔池。因条件不同，自由过渡又分为：滴状过渡 2)喷射过渡短路过渡 较小焊接电流下气体保护焊的熔滴过渡形式就属于这一种。混合过渡。在一定条件下，熔滴过渡不是单一形式，而是自由过渡和短路滴过渡形式就属于这一种。CO2气体保护焊的特点（优点）优点：1)生产率高。2)成本低。3)能耗低。4)适用范围广。5)抗锈能力强。6)明弧无渣，熔池便于监视和控制，有利于实现焊接过程的机械化和自动化。CO2焊熔滴过渡特点过渡形式有滴状过渡、短路过渡和潜弧射滴过渡三种。CO2焊的飞溅CO路过渡后电弧再引燃时，产生对熔池过大冲击力而使液体金属溅出。焊的飞溅措施冶金方面主要是采用合适的焊丝〔如降低焊丝含碳量〕和保护气体成分。适宜的焊丝和焊件表面的清理(除锈和油污)可减少因液体金属内部冶金反应生成的CO气体膨胀爆炸而引起的飞溅。工艺方面速度和短路峰值电流的选择。药芯焊丝气体保护焊原理基本原理与普通熔化极气体保护焊一样，这种焊接方法是一种气、渣联合保护CO2CO2+Ar混合气体。药芯焊丝气体保护焊特点（优点）优点：与普通熔化极气体保护焊相比，它的主要区别就在于焊丝内部装有焊剂混合物。焊丝熔敷速度快，熔敷效率(85％~90％)和生产率都较高(比手工电弧焊高3—5倍)。化学成分。焊更强。这是因为焊接熔池受到CO2渣两方面保护的缺点：(由低碳钢或低合金钢皮制成)容易锈蚀，外皮所包的粉剂容易吸潮。使用前，药250~300缝中引起气孔。药芯焊丝气体保护焊用途电阻焊原理接方法。按所用电流波形分有交流、直流和脉冲电流三大类。点焊原理焊件局部熔化，形成焊点的方法。点焊方法分类按供电方式可分为：单面点焊、双面点焊和间接点焊。按一次形成的焊点数可分为：单点点焊，双点点焊和多点点焊。按焊接电流波形可分为：工频点焊、电容储能点焊、直流冲击波点焊、三相低频点焊和次级整流点焊。缝焊原理连续或断续送电，从而产生一连串熔核相互搭叠的密封焊缝的电阻焊方法。缝焊方法分类按通电和工件运动方式缝焊方法可分为三类。连续缝焊2)断续缝焊3)步进缝焊凸焊凸焊是在一个焊件的贴合面上预先加工出一个或多个凸起点，使其与另一焊件表凸焊基本类型1.单点、多点凸焊2.环焊3.T形焊4.滚凸焊5.线材交叉凸焊对焊原理把两焊件端部相对放置并沿轴线对准，利用焊接电流加热方法。对焊方法分类分为电阻对焊和闪光对焊两类。摩擦焊原理状态，然后迅速顶锻加压，完成焊接的一种压力焊方法。摩擦焊方法分类根据工件相对摩擦运动轨迹可分为旋转摩擦焊和轨道摩擦焊给方式可分为连续驱动摩擦焊和惯性摩擦焊两种。