精益5s管理整顿1向后作业报告

一、2S管理改善实施过程（4张）二、2S管理改善前后对比（1-5组对比图）四、收获及感悟（个人及团队）三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）一、2S管理改善实施过程（4张）准备需要工具：剪刀、5S胶带打印、裁剪标识标识整理、胶带裁剪货架整顿准备中二、改善前后对比（4组对比图）整理改为整顿整理前整理后二、改善前后对比（4组对比图）整理改为整顿整理前整理后二、改善前后对比（4组对比图）整理改为整顿整理后整理前二、改善前后对比（4组对比图）整理改为整顿整理前整理后三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）1、定位-全局思维案例现状问题切料团队物流量大，搬运路线长，浪费严重。改善方向将物流量大的下料团队靠近锻造团队。1三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）2、定位-工艺思维案例问题改善方向

设备布局不合理，产品加工过程在设备之间迂回，生产效率低。

气锤和加热炉交换位置，采用L型流动。现状建议布局2三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：按照产品尺寸、重量，定制

料箱。现状问题：车加工现场大型车件单件重量在400Kg左右，用木托盘放置，且产品大而托盘小，不能有效防护产品品质。改善后改善完后记得拍

哟3改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述现状问题３：车件产品散放在地面上,横七竖八放置，区域无定置、定位，没有做好品质防护，易出现磕碰伤。改善方案理想改善状态：加强员工质量意识（素养），杜绝此类现象发生。改善后改善完后记得拍

哟4改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：做好定置，设计制作 料框放置。改善后改善完后记得拍

哟5现状问题４：精车产品没有做好定置，搬运过程易滑落，碰伤报废，料盘仿佛是万能的。改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：木盘放置，或者至少支撑3点保持稳定放置。改善后改善完后记得拍

哟6现状问题6：定置无效，用1根横木板放置车件，易滑落造成磕碰伤。改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：对货架进行规划定位，模具进行整理，贴上标识，有序放置，方便查找。改善后改善完后记得拍

哟7现状问题7：工装模具（卡爪、等

高块）在货架上放置 、无标识、无定位，不易查找。改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：制作模具架定位放置。改善后改善完后记得拍

哟8现状问题8：工装模具散放在地面上，放置凌乱，不便于查找。改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：根据物品形状制作 放置货架。改善后改善完后记得拍

哟9现状问题9：螺杆太长超出货架宽度且无标识，无定置、无定位。改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：按照工具功能分类，摆放整齐、做好定位、定置；贴上

标识。改善后改善完后记得拍

哟10现状问题10：工具货架堆放，无定位、无定置、无标识不便于查找工具。改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：做架子将袋子升高人不用弯腰就能捡到产品；（工程思维：减少搬运，动作浪费）。改善后改善完后记得拍

哟11现状问题11：员工弯腰去捡袋子中产品，然后再放进料槽，增加搬运和动作浪费。改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：先整理，然后按照定置、定位整齐摆放。改善后改善完后记得拍

哟12现状问题12：切料团队工作台凌乱，文件、记录摆放乱；工具、茶杯都

放在工作台上。改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：按照料盘大小进

行划线，要求整齐摆放在框线内。改善后改善完后记得拍

哟13现状问题13：下料团队产品料段摆放无定置、定位，地面框线已经模糊不清。改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：模具进行定位管理，并贴上标识便于查找。改善后改善完后记得拍

哟14现状问题14：550锻造生产线碾压轮模具没有定位管理，无标识。改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：规划合理区域放置，进行定位管理。改善后改善完后记得拍

哟15现状问题15：热切团队产品料段无定位管理，在通道内随意放置。改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：物品形状原因不便于货架放置，可做架子悬挂放置。改善后16现状问题16：锯床锯条不便于在柜子内放置。改善前三、定位，定置，定容改善点（越多越好，评比

）问题描述改善方案理想改善状态：进行定位、并附上标识牌。改善后改善完后记得拍

哟17现状问题17：热切团队不良品放置料框无定位管理。改善前四、收获及感悟（个人及团队）一、巩固第一节课整理的理论课堂和实践

的同时；乐老师带领进入《精益6S管理之整顿》课堂，通过课后作业结合实践操作；更加深刻了解了整顿的六大原则：1、定位。2、定置。3、定容。4、定品。5、定量。6、定人。通过现场的实践；更加深刻的了解了，定位、定置、定容的点。二、定位以流程为

，减少搬运和动作浪费。结合自身企业特性，对车间布局。在整理的基础上按照流程的角度做定位，思考如何定

置保护品质，如何定容易管理；去思考，现场发现了很多改善点，去

实践。以“科学布局，取用快捷；提高效率，降低成本；易

于管理，美化空间。”

，去

定位、定置、定容。通过一系列的整顿工作，使自己的工作能力得到提升，能够明显感到之前

一些工作

的地方，任重道远！只有坚定的朝着目标努力，跟随乐老师将5Ｓ的每一步做好！（由于时间关系，作业存在了一些的地方，后续改正。）带着整理思路和整顿的思维，在工作中一步步去实践；同时识别出工作中需要整理的区域，找出现场需要改善的问题点，去做改善；将这种思维模式培训给每一位员工；“整出空间，整出效率；理出思路，理出价值；科学布局，取用快捷；提高效率，降低成本；易于管