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浅谈常减压蒸馏装置的减压拔出现状和改进措施论文关键词:常减压蒸馏装置减压系统拔出论文摘要:着重介绍了l国内蒸馏装置减压系统的拔出现状目前,国内还未真正掌握减压深拔成套技术,少数几套装置虽然从国外shell和kb公司引进了减压深拔工艺包,但对该项技术的吸收掌握还需要一段时间。通常来讲,国外的减压深拔技术是指减压炉分支温度到达420以上,原油的实沸点切割点到达565~620℃。4.1进步蒸馏装置减压系统的设计程度(1)减压炉和转油线的设计对汽化段的压力有较大影响。采用炉管扩径,注汽等可进步汽化段温度,进步炉出口汽化率;转油线温降小可有效降低炉温,从而较少裂解和保证高拔出率所需温度。(2)采用低压降、高分馏效率、大通量的塔盘和填料,不但可以进步馏分油的收率和切割精度,还可以大幅进步分馏塔的处理才能。采用填料的减压塔一般全塔压降小于20rnrnhg,而板式减压塔压降明显大,是填料塔的一倍以上。(3)改进抽真空系统的设备程度,进步塔顶真空度。目前蒸汽+机械抽真空和液力抽真空的应用效果都较好。(4)改进减压进料分布器的构造,适当增加进料口上方的自由空间高度,可减少雾沫夹带量。(5)为防止减压塔底结焦和减少裂解气体生成,减压塔底部应设置急冷油流程,控制塔底温度不超过370℃。(6)常压塔的设计要着力考虑降低塔底重油中350℃以前馏分的含量,防止过量的应在常压塔拔出的柴油组分进入减压塔,致使减压塔顶部负荷偏大,顶温高,真空度低,影响总拔出率。4.2进步常压系统的拔出率常压系统的拔出率对减压深拔的影响很大,应根据加工原油性质的变化尽可能地进步常压塔的拔出率,降低常压渣油中350含量到4%以下。主要措施有控制合理的过汽化率,进步常压炉出口温度、降低常压塔顶压力、调整常压塔底吹汽量和侧线汽提蒸汽量、进步常压侧线的拔出量(尤其是常压最下侧线)。4.3进步减压炉出口温度和减压塔进料温度在拥有相关工具软件的情况下,应根据加热炉的设计参数和进料性质进展模拟计算,绘制加热炉的结焦曲线,以模拟结果为指导逐步进步炉温;即使没有炉管结焦曲线的模拟软件,也可小幅进步炉温并增大炉管注汽,观察减压塔操作工况确定适宜的炉温并维持操作,首先要到达设计温度,在此根底上再增加炉管注汽,继续提温。4.4进步减压塔顶真空度优化减压塔顶抽空器和抽空冷却器的运行,减少抽空系统泄露,保证塔顶真空度。4.5合理分配炉管注汽和塔底吹汽合理分配炉管注汽和塔底吹汽的流量,控制减压系统总注汽量,减少对真空度的影响。4.6优化洗涤段的操作要确保洗涤段底部填料保持润湿,即合理的喷淋密度可以保证总拔出率和减压馏分油的质量,洗涤段操作效果好,可以降低过汽化率,在同样的烃分压和蜡油质量的前提条件下可以进步拔出率。4.7优化减压塔取热分配为进步装置总拔出率,减压塔的取热可作适当调整,降低减压塔下部中段回流取热量,以增加减压塔上部气相负荷。4.8控制合理的减压塔底温度投用减压塔底急冷油流程,控制塔底温度不超过370即可,过多的急冷油量会影响塔底的换热效率。5进步减压系统拔出率应注意的事项(1)应根据减压渣油的加工流向确定是否适宜深拔操作,减压渣油作延迟焦化原料和减压渣油虽作催化裂化原料,但由于催化消化不完还有减压渣油作燃料油或外售的蒸馏装置。(2)原油实沸点切割到达565时,减压塔最下侧线的干点必然在580以上,假设有携带现象还将导致蜡油中的沥青质和重金属含量上升,可能会给加氢裂化装置带来操作问题,建议施行深拔后重新考虑重蜡油的流程走向,由如今的进加氢裂化改进蜡油加氢处理或催化裂化装置等。(3)减压拔出深度的进

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