液压完整系统制造试验检验规范

液压系统制造、试验、检验规范

上海西重所重型机械成套有限公司

2006年4月4日

本规范适用范围：本规范适用于以石油基液压油为工作介质。公称压力W31.5Mpa的各类设备的液压系统总成产品可参照执行。本规范引用标准：矚慫润厲钐瘗睞枥庑赖

GB3766-83

GB1184-80

GB1804-79

GB191-85

GB7284-87

GBn193-83

GB3323-82

Q/ZB4000.3-86

GB985-88

JB/JQ20502-88

液压系统通用技术条件形状和位置公差数值未注公差尺寸的极限偏差包装运输图示标志框架木箱标志包装通用技术条件铜焊缝射线照相质量等级的规定焊缝外部缺陷允许范围低碳钢合金钢焊坡口基本形成液压元件内部清洁度检测方法第一部分：颗粒计数法（试行）

GB2680-81

GB193-83

GB191-85

电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色

包装通用技术条件

包装储运图示标志

1•技术条件

基本原则

油箱、泵站、阀块、阀架、蓄能器架、滤油器和冷却器架的安装。管道的最终安装，必须在一个清洁的室内进行。近旁部允许进行喷沙和打磨等作业、聞創沟燴鐺險爱氇谴净。

制造油箱、阀块、管道的材料应符合图纸要求、其材质必须由明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。残骛楼諍锩瀨濟溆塹籟。

所有装再2系统上的元件都必须有元件出厂合格证，并应存档保存或随系统总成付用户。对在保管和运输过程中因变形、锈蚀、污染等产品质量受影响的元件不得用于装配。酽锕极額閉镇桧猪訣锥。

元件的内部清洁度都应符合相应各类液压元件质量分等标准中清洁度要求，如不符合表着海无相应标准规定的，应重新清洗后方可应用彈贸

系统中所有元件必须按元件制造厂的规定应用和进行操作。

所有装在系统上的橡胶密封件，包括外购液压元件上已装上的橡胶密封件，都必须在有效使用期内。謀荞抟箧飆鐸怼类蒋薔。

所有加工零件在装配前必须清除毛刺，并进行仔细清洗。

一般要求

当生产图纸上未注明的切削加工、板材、管道、型钢的下料；板材的弯曲、折边等公差要求；

长度尺寸公差按表1-1实施

切削弯曲长度尺寸公差表1-6

0.5

I

3

3

I

6

6

I

30

30

I

120

120

I

400

400

I

1000

1000I

2000

2000I

4000

4000I

8000

切削

±0.1

±0.1

±0.2

±0.3

±0.5

±0.8

±1.2

±2

±3

弯曲

±0.15

±0.2

±0.5

±0.5

±1.2

±2

±3

±4

±5

122.圆角半径与倒角高度（斜度）按表1-2实施。

切削、弯曲圆角半径与倒角高度（斜度）表1-2

0.5

I

3

3

I

6

6

I

30

30

I

120

120

I

400

切削

±0.2

±0.5

±1

±2

±4

弯曲

±0.2

±1

±2

±4

±8

1.2.3.角度公差按表1-3实施

切削、弯曲角度公差表1-3

、r«l角高度

mm

0

I

10

10

I

15

15

I

120

120

I

400

>400

切削弯曲

角度值

±1°

±30’

±20’

±10’

±5’

正切值

0.0175

0.0087

0.0058

0.0029

0.0015

角度值

±1°30z

±50’

±25’

±15’

±10’

正切值

0.0262

0.0145

0.0073

0.0044

0.0029

注：垂直度与斜度的公差必须小于长度尺寸公差。

1.3.焊接要求

焊接件应符合焊接件通用技术要求JB/ZQ4000.3-86的有关规定

1.3.1.焊接长度公差分B、C、D3级，见表1-4

焊接长度公差表1-4

公

n、

30

I

120

120

I

400

400

I

1000

1000I

2000

2000I

4000

4000I

8000

B

±2

±2

±3

±4

±6

±8

C

±3

±4

±6

±8

±11

±14

D

±4

±7

±9

±12

±14

±21

注：长度尺寸小于3.0mm时允许偏差±1mm。

1.32焊接角度公差分B、C、D3级。见表1-5

焊接角度公差表1-5

公

^■1D

角度

正切

角度

正切

角度

正切

B

±45’

0.0131

±30’

0.0087

±20’

0.0058

C

±1°

0.0175

±45’

0.0131

±30’

0.0087

D

±1°

30’

0.0262

±1°

15’

0.0218

±1°

0.0175

1.3.3.焊接形位公差分F、G、H3级，见表1-6

直线度、平面度、平行度形位公差表1-6

30

I

120

120

I

400

400

I

1000

1000I

2000

2000I

4000

4000I

8000

F

1.0

1.5

3

4

6

8

G

1.5

3

3.5

9

11

16

H

2.5

3

9

14.5

19

26

1.3.4.焊接时缝隙要求见图1

对接焊

2

U7

［』

F

1

r、~~j

LX•

1〜2

1

图1-a

角焊

L7

1

>

1

L

--2

—«

图1-b

T型焊

图1-c

注：低碳钢、合金钢焊缝坡口的基本形式应符合GB985-88规定

1.3.5.焊缝的质量要求

a、对接焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.1对接焊缝质量评定级别BS、CS、DS三类执行。

角焊焊缝质量评定按JB/ZQ4000.3中表1.2T形接头焊、十字形接头焊及搭接接头角焊缝质量评定BK、CK二类执行。厦礴恳蹒骈時盡继價骚

c、油箱、管道和结构件的焊缝质量要求达到CS和CK类。

d、焊接方法：尽可以能采用水平焊接。允许用立焊，但不允许用仰焊。因仰焊的焊缝那不质量无法得到保证。

1.4.喷丸和酸洗

一般结构件、油箱外部、油盘和清洁度要求达到Sa1/2或Be级、

油箱内部、管道内部的清洁度要求达到Sa3或Be级、

1-5.各种管接头、螺塞、液压元件的连接螺钉都应用测力矩板手来拧紧、拧紧

力矩应符合表1一6规定。

表1－6拧紧力矩表

装配时零件间的接缝应平整，不得有明显错边。

考虑到系统在制造完成后要进行耐压试验、循环冲洗、分回路功能试验。因此要预先拟出试验方法等；准备、冲洗板、盲盖、A、B口回路沟通板等配件。并准备好负载试验用的油缸（或油达、加载阀、调速阀等）。茕桢广鳓

在产品每个独立台架上的明显和适当部分，牢固地装贴与该台架上有关的液压系统图。

在产品的明显和适当部位，牢固地装贴产品标牌。该标牌内容至少应包括系统名称、主要技术参数、制造厂家、设计单位、验收单位、出厂年月鹅

装配完毕后的总成所有外露油口应用耐油塞子封口，禁用纸张、棉纱、木塞等封口。

经过试验合格后的系统各组件、元件、外露表面应涂耐用油漆，涂液要求件1.1涂装规范、

1.12液压系统总成生产厂应对系统的使用、现场调试负责。在使用期限内凡因设计、制造质量上的问题（除了外购配套件）发生质量问题时，系统总成生产厂应负责无偿地为用户修理或更换。籟丛妈羥为贍偾蛏练淨。

液压系统的设计制造还应符合GB37766-83液压通用技术条件

在产品的明显和适当部位，牢固地装贴每个回路和各外接油口的标牌。

2•油箱制造规范

基本原则

油箱除了储存油液的作用外，还应具备以下功能：防止污染和促进污染物的分离；促进热量的散逸；促进空气从油中分离；为系统提供某些元件的安置固定。

油箱应有足够的强度和刚度，以免装上各类元件、辅件和灌油后发生变形；在用叉车或吊车搬运装有液体的油箱时，不致引起油箱永久变形。

油箱的容积应大于泵流量五倍以上的油液容量。

油箱底部应高于安装面150毫米以上，以便搬移、放油和散热；并应有足够的支承面，以便在装配和安装使用垫片，楔块等调整。

油箱底部的形状及油箱底部设置的放油口，必须能将液压油放尽。

油箱必须在便以观察处设置目示液位计，油温计，重要设备必须设置液位和油温的自动控制和报警器、油温计，温度感应点应置于液体环流途径中，以检查到油箱中液体的近似平均温度。預頌圣鉉儐歲龈讶

各检测装置（温度计等）应可以从外部拆除，以便在这些装置失灵时，从油箱上拆除不损失油液和减少污染。

当各类元件、辅件布置在油箱外边，但低于油面时，应具备拆卸元件而不使油箱放油的手段。

油箱应备有一个或一个以上的孔盖（或人孔），以便清洗油箱整个内部。

油箱内部壁上应尽量保持平整，少焊和少装东西，以便清理内部污垢。

2.1.11•回油管终端管口必须在油箱最低液位以下200mm。与油箱底面距离应大于2〜3倍回油管外径。把回油管端切45°的斜口。渗釤呛俨匀谔鳖调硯

2.1.12吸油管口与油箱侧壁距离应大于3倍吸油管外径。把管端设在至少离箱底50mm处，并且至少低于工作液面75mm或11/2倍管径。二者中取大者。铙誅卧泻噦圣骋贶頂廡。

与油箱焊接一体的吸油管、回油管、漏油管均采用不锈钢管；

油箱必须有较好的密封性，防止尘埃进入。

穿过油箱顶盖的管子，再穿通处均应有效密封和抗震性。

固定任何元件、辅件于油箱顶盖和箱壁上时，紧固件孔应是盲孔。

重要设备的油箱，应考虑消泡措施。

应设备有足够强度和刚度的吊耳或起吊孔。

伺服系统的油箱，宜采用不锈钢板。

一般要求

s郵

2.2.1•油箱用板材必须符合图纸要求，并必须有明确的原始依据或自行理化检验报告和合格证。

箱壁、箱盖用板材的平直度应符合GB1184-80中12级，应无严重的锈蚀。

厚度在8mm以下的板材，尽可能用剪板机下料；厚度在10mm以上时用火焰切割，割口的表面粗糙度应达到RaW25，当达不到时留加工余量，采用切割加工。擁締凤袜备訊顎轮烂蔷。

下料的长度尺寸公差按表1-1规定；下料的角度公差按表1-3规定。

2.2.5圆角半径公差按表1-2规定，板壁上的孔口公差按GB1804-79中13级规定。

2.2.6在焊接前，必须清除板材焊接部位及周围的氧化层于铁锈，以防影响焊接质量。

箱体焊接时应尽量用夹具将板材定位、固定，并检查其几何尺寸和形位公差，公差值可参考表1-4、表1-5、表1-6。贓熱俣阃歲匱阊邺镓騷。

箱体焊接后的长度公差、角度公差和形位公差应达到表1-4中C级、表1-5中C级、表1-6中F级的规定。坛摶乡囂忏蒌鍥铃氈淚。

箱体上各焊接质量要求在图上未注明时，对接焊缝的质量应达到1.3.5中CS级规定；对角焊、T型焊、十字焊、搭接焊焊缝质量应达到CK级规定。蜡變黲癟報伥铉锚鈰赘。

焊接时，如果时分层焊，每焊完一层，必须用钢丝刷刷净焊层，进行检查，有无夹渣、气孔、咬边等现象，如果有，可用气动工具等挖去后补焊，然后再焊另一层。買鲷鴯譖昙膚遙闫撷凄。

2.2.11油箱焊接前，板边要加工出坡口，坡口的形状和焊接时的预留缝隙应按图1-1规定。

焊接时尽量用水平焊，不允许用仰焊。

矩形油箱的箱壁、箱盖焊缝的内外都必须满焊，圆形油箱的箱壁焊缝内侧必须凸出0.4mm以上的焊材。油盘可采用单面焊缝，但必须焊透、

多有焊接在油箱壁和箱盖上的法兰、管道、管接头、凸缘板等，其内壁必须满焊，或凸出0.4mm以上的焊材。

油箱制造完毕后，内腔不允许遗留搭接缝隙，因缝隙中的污垢选用很难清除。

油箱内外壁毛刺和焊接飞溅必须全部清除，不得留有对安装作业和搬运时产生危险的尖角。

油箱焊接后，油箱内侧焊缝必须打磨或喷丸处理，达到焊缝表面光洁，无任何焊渣。

油箱焊接完毕后应先进行渗漏检验，检查是否有渗漏处。渗漏检查方法：

a、可以在油箱外部所有焊缝涂上石灰液，待干后，在油箱内注入少量煤油，将焊缝处于煤油浸泡位置，停留1分钟；视外部是否有煤油渗出，逐步翻动油箱，使各面的焊缝都能以此法检查到。驅踬髏彦浃绥譎饴憂锦。

b、也可在外部石灰液干后，在油箱内注满清水，停放8小时后检查是否有渗漏。

c、对于压力油箱还必须进行压力试验，试验压力位工作压力的

2.5倍，加压2小时不得有渗漏。

2.2.19•油箱内壁须用酸洗磷化法清洗，除绣，或用喷丸处理除绣。

2.2.20酸洗磷化处理后的油箱内外清洁度都应达到Be级。

喷丸处理后的油箱内壁清洁度应达到Sa3级，外壁清洁度应达到Sa21/2级。

酸洗磷化处理后的油箱，必须停放48小时，待磷酸盐充分析出后再清洗涂漆，在此期间不得用污油的手触摸或其他污油织物擦摸油箱表面。猫虿驢绘燈鮒诛髅貺庑。

喷丸处理后的油箱必须在6小时内涂漆，在此期间不得用污油手触摸后其他污油织物擦摸油箱表面。锹籁饗迳琐筆襖鸥娅薔。

油箱内壁表面应涂耐油的涂料，如锌粉、过氯乙烯涂料、R0-1耐油涂料等，确经试验成功的耐油涂料，并应有试验证明依据资料和产品合格证，详见10涂装规范。構氽頑黉碩饨荠龈话骛。

2.3.装配

装配前油箱内壁涂层必须确认为牢固，外壁可先只涂一底漆，待装配完再涂面漆。

装配前油箱壁内必须清洗干净，可利用确经试验成功的，适合于清

洗液压系统的清洗剂，并应有试验证明依据资料和产品合格证。輒峄陽檉簖疖

擦洗油箱内壁时，严禁用棉纱或棉质纤维布类，可用白绸布或吸水

泡沫海绵，轻轻按擦，当擦干后，还见小污垢，可用浸有石油醚吸水海绵或用湿面粉团轻轻按吸，直到目视在白绸布或湿面粉团上无污物为止。尧侧

如清洗干净后暂不装配，也应立即加盖，并对所有接管口用洁净塑料或塑料膜封好。

检查所有需要安装在油箱上的零部件是否符合图纸要求，各个配套件（如：加热器、液位计、油温计等）的规格、型号，是否符合，并必须具有出质量合格证。识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。

凡要装入油箱内腔的零部件、配套件必须清洗干净。油箱内腔个零部件、诶套间暗转完毕后，必须立即加盖，此后不得再在箱壁上焊接另件及钻透壁的孔。

2.3.8.安装的配套件，如规定了链接螺纹的拧紧力矩，则必须用测力矩板手规定力矩拧紧。

3、管道敷设、焊接和清洗规范

3．1．1．泄油管路，先导控制回路，主回油管应各自独立回油箱的管道3．1．2．伺服系统的管道应采用不锈钢管或紫铜管。

3．1．3．配管时都应首先根据系统图，所需连接的组件，液压元件、管接头、法兰应统盘考虑。

3．1．4．管道敷设排列和走向应整齐一致，层次分明。尽量采用水平或垂直布管，水平管道的下水平度应＜2/1000；垂直管道的不垂直度应＜2/1000,必须用水平仪检测。凍鈹鋨劳臘锴痫婦胫籴。

3．2一般要求

如果在一台独立的机架上布置，则在配管前必须将机架校平到水平度1/1000以上。

3.2.1.在一列平行布置的管道，各管道之间的平行度允差为2/1000、

3.2.2.平行或交叉的管子之间，必须有10mm以上的空间。

3.2.3•管道的配置必须使管道、液压阀和其他元件装卸，维修方便。

3.2.4.系统中任何一段管道或元件应尽量能自由拆装而不影响其他元件。

3.2.5.配管时必须使管道有一定的刚性和抗振动能力。应适当设置管道支架和管夹，管夹间距符合表3－1规定恥諤銪灭萦欢煬鞏鹜錦。

管夹间距表

表3－1

管子外径

(mm)

<10

>10

>10〜25

>25~50

>50~80

管夹间距(m)

<1

<1

<1.5

<2.0

<3.0〜3.5

3.2.6.

管道不得与支架或管夹直扌

接焊接。弯管部分应在起弯点附近增设支

架或管夹。

3.2.7.管道的重量不应由阀、泵等其它液压元件和辅件承受；也不得由管

道支撑较重的元件重量。

3.2.8较长的管道必须考虑有效措施，防止温度变化使管子伸缩而引起的应力

配管时，管子的管径、壁厚和材质应与图纸相符。

使用的管道的材质必须有明确的原始依据资料或自行理化检验报告和合格证，对于材质不明的管子不允许使用。鯊腎鑰诎褳鉀沩懼統庫。

管子表面必须无氧化皮、裂纹、褶皱、夹层、凹陷等缺陷。应有良好的直线度。直线度应在2/1000以内。硕癘鄴颃诌攆檸攜驤蔹。

液压系统管子直径在50mm以下的可用砂轮切割机切割。直径50mm以上的管子一般应采用机械加工方法切割。如用气割。则必须用机械加工方法车去因气割形成的组织变化部分。同时可车出焊接坡口。阌擻輳嬪諫迁择楨秘騖。

除油管外，压力油管道不允许用滚轮式切割管。

管子切割表面必须平整。去除毛刺、氧化皮、熔渣等杂物。切口表面与管子轴线垂直度公差为管子外径的1/100。氬嚕躑竄贸恳彈瀘颔澩。

一条管路由多段管段与配套元件组成时，应依次逐段接管。完成一段组装后，再配置其后一段。(为了避免一次焊完产生累积误差)。

3.3.弯管

3.3.1.液压系统的弯管应采用冷弯法。

3.3.2•弯管出的最小弯管半径R应大于管子外径的3倍。

3.3.3.有二各连续弯头之间的距离L最小值应符合表3-2规定。见图3-1弯头之间最小距离L

表3-2

管子外径

D(mm)

6;8

10

12

16

18;20

22

25

28

30

34

38

42

最小距离

L(mm)

60

70

90

140

150

160

175

190

200

225

255

280

图3-1

3.3.4.管子弯曲成形处处表应圆滑，不应有明显的波浪痕及压扁现象。要求：

其椭圆率

Dmax-DminX100%<8%

Dmax

壁厚减薄率

So-SminX100%<10%

So

波浪度H/DX100%<3%

3.3.5.弯管有时采用与管子外径相符的弯管模具。

3.3.6.采用旋弯法弯管时，必须接管道孔径插入相应直径的芯轴。加入润

滑剂。适当调整芯轴前端面的超前量e,见图3—2,以减少管子的压扁变形。实

际操作时要比所需要多弯2〜3。，因弯好后管子的弹性变形有一定的恢复量。

图3—2

3.3.7.管道直径>30mm的管子也可以外径相同的热压成型的标准弯头连

接。成型弯头与管道必须用对接焊。谚辞調担鈧谄动禪泻類］

3・4•管道的焊接

3.4.1•焊接高压管道的焊工，应持有有效的高压管道焊接合格证。

3.4.2.管道的对接焊口，应按表3-3规定作出坡口及留出间距b.管道对接焊缝坡口及间距b

表3-3

tmm

焊缝形式

坡口形状

bmm

cmm

a

~3

I形

1

1

1・

2〜3

>3~20

V形

•才■十

4

3〜3

2

60

3.4.3.管子焊接前，应将坡口及其附近宽10〜20mm处表面脏物、油迹、水分

和锈斑等清除干净。

.焊接工艺选择

乙炔气焊主要用于一般炭钢，管壁厚度tW3mm的管子。

电弧焊主要用于一般炭钢，管壁厚度t>3mm的管子。

管子的焊接采用氩弧焊，对厚壁管t±5mm管子应采用氩弧焊打底，电弧焊填充。

最好采用管子内孔充保护气体方法焊接。

在管道焊接全过程重，应防止风、雨、雪的侵袭。

焊条、焊剂与所焊管材相匹配，其牌号必须油明确的原始依据资料，并笔削油产品合格证且在有效试用期内。嘰觐詿缧铴嗫偽純铪锩。

焊条、焊剂在使用前应按其产品说明书的规定烘干，并在使用过程中保持干燥。一般情况下应将焊条放入烘箱内，在300°C温度下烘1小时，然后保温到100°C后取出，在当天使用。焊条药皮应无脱落和显著裂纹。

3.4.8•管道与法兰的焊接应用对接焊法兰，如图3-3a，或加对接焊套筒的法兰，如图3—3b。不可采用插入式焊接法兰，如图3—3c。

图3—3

abc

3.4.9•管道与管接头采用对接焊。

3.4.10.管道与管道的焊接应采用对接焊，如图3-4a。不允许用套接焊如图3-4b

图3-4a

a

WL_

///7/

II

图3-4b

对接焊的截面N-N如图3-4a必须与管子中心线成直角，直角不允许倾斜,如图3-4a中M-M。

焊接面不允许在转角处，如图3-5

图3-5

应避免在管道的二个之间存在的焊缝，如图3-6所示，因这种焊缝内腔难于

清理。如不可避免时，此种焊缝必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。也可用加中间管接头或一对法兰来解决。纣忧蔣氳頑莶驅藥悯骛。

图3-6

在长直管道的中部应避免管子与管子直接焊接，因这种焊缝内腔难于清理，可改为加中间管街头或一对法兰来解决。如不可避免时，此种焊缝必须采用在管道内通入惰性气体保护焊。颖刍莖蛺饽亿顿裊赔泷。

3.4.15.压力管道宜采用转动平焊。

在配管焊接时，必须先点焊定位，再拆下来焊接。焊后再组装上整形。

管材焊接后，对壁厚W5mm焊缝，应再室温下自然冷却，不得用强风或淋水强迫冷却。

对壁厚＞5mm的焊缝最好用石棉粉保温，缓慢冷却。

管道焊接，再焊缝内壁必须比内壁高出0.5〜0.4mm。不允许出现凹入内壁的现象。再焊完后再用锉、磨或喷砂(丸)方法清理焊缝内壁，去除焊渣、毛刺达到光洁程度。濫驂膽閉驟羥闈詔寢賻。

焊缝应焊透，焊缝外部应均匀平整，焊缝成形后，焊缝质量应达到1.3.5种CS类

压力管道的焊缝应抽样作射线探伤。对同一批管材，焊条或焊剂的管件焊缝必须作射线探伤。此后对工作压力＜6.3Mpa的管道按5%量抽查;对工作压力6.3〜31.5Mpa的管道按15%量抽查。其质量应达到GB3323-82II级的规定。銚銻縵哜鳗鸿

管道配管焊接以后，所有管道都应按应有位置预安装一次。将各液压元件、泵站、阀架、阀块连接起来。各连接口应自然贴合、对中。不能强扭接合。当松开管接头或法兰连接螺钉时，相对接合面中心线相错位置合二贴合面之间的间隙量应符合表3-4的规的挤貼綬电麥结鈺贖哓类。

表3-4

管道直径(mm)

<16

>16~18

>38~60

>60~100

一相对面中心线错位置

<1

<1.5

<2

<2.5

二相对端面间的间隙

(mm)

<1

<1.5

<2.5

<3.5

注：对于较粗管道发生错位时可用气焊具火烤整形清除

可以再全部配管焊完后将管夹与机架焊牢;也可以按需求交叉进行。

3.4.24．管道再配管、焊接、预安装后，再次拆开，酸洗、磷化前，再次全面检查去除毛刺、清整完毕。

3・5•酸洗、磷化处理

管道在配管焊完后应进行酸洗、磷化处理。酸洗处理后的表面清洁度应达到Be级。

•管道的酸洗、磷化可将管道分解后用浸槽法进行；也可将管道连接在一起，进行循环酸洗、磷化法。

经酸洗、磷化后的管道，对管内通入热空气进行快递干燥。

磷化、干燥处理后，可暂不作防锈处理，如需涂防锈涂料，则必须在磷化处理48小时后才能涂装。用于管道内壁的防锈涂料，它必须能与以后管道清洗时的清洗液或使用的液压油相容。赔荊紳谘侖驟辽輩袜錈。

3.6.管道的清洗

管道经酸洗，磷化后，须对管道内壁先进行一次预清洗，再进行系统整体的循环冲洗。

管道的预清洗可以利用一台油泵，操纵阀合循环清洗液的冲洗装置进行。可将各段管道分别接到冲洗装置的出口进行循环冲洗，也可将待冲洗的全部管道按照不同直径分组连接，分组冲洗。每组连接的管径大小最好一致，若管径不一致则按照从大到小的顺序依次连接起来，并从大直径端相小直径方向冲洗。塤礙籟馐决

清洗液的选用，见7。

冲洗过程中，清洗液的流动状态可有三种选择：连续循环冲洗：清洗液单向流动，不加负载或微量负载，首冲洗60分钟，液温不超过70°C取油样检测。

脉动冲洗控制清洗液流动方向的换向阀，以通油时间：不通油时间为5：1。周期为30秒〜60秒，取样检测。

混合冲洗：脉动冲洗15分钟，连续冲洗15分钟，交替进行，冲洗60分钟，取样检测。

管道的预冲洗检测结果，冲洗液的清洁度应达到该液压系统设计要求的等级或差一等级。

经冲洗合格的管道应立即用干净的塑料堵头或塑料薄膜密封管口，存防再清洁干燥的室内，需总装管道时方可启封。裊樣祕廬廂颤谚鍘羋蔺。

清洗后安装的管道如再次拆卸时，必须及时注意密封管口，以免污物进入

配管合管子焊接后的耐压试验可单根进行，也可几根关系串连一起检查，配管

的一端装上堵头（或盲盖）另一端注入试验用油，装上试验台，连接压力油源，用系统工作压力的2倍进行试验，保压5分钟，检查焊缝有无渗漏现象（允许敲击配套检查）仓嫗盤紲嘱珑詁鍬齊驁。

软管的应用与安装

3.9.1.软管只能应用于：

设备可动元件之间

便于替换件的更换处

抑制机械振动或噪声的传递处

3.9.2安装软管必须考虑

使长度尽可能短，以避免设备再运行种发生软管严重弯曲与变形。

再安装或使用时扭转变形最小。

不应使软管位于易磨损之处，否则应予保护

如软管自重会引起过分变形时,软管应有充分的支托或使管端下垂布置。

软管的弯曲半径，与设备连接的管端安装位置使软管的弯曲、扭转变形都应再软管产品说明书的允许范围内】

如软管的故障会引起危险，必须限制使用软管或予以屏蔽。

软管在装入系统中前，也应将内腔清洗干净。方法参照3.6管道的清洗。

4.泵站制造和安装规范

基本原则

液压泵的吸油管路必须尽量短而直，避免断面突变，以利改善泵的自吸性能和降低噪声，吸油管各通径应大于泵吸油口口径。绽萬璉轆娛閬蛏鬮绾瀧。

尽量避免在吸油管路中设置滤油器，（如主工作油泵的吸油口另有供油泵供油，则例外），一般应将滤油器设在系统的回油管上。骁顾燁鶚巯瀆蕪領鲡赙。

在泵的排量±63ml/r，工作压力±8Mpa的固定式泵站上。

泵的吸油管上应设置弹性补偿装置。

泵的出口管道应采用高压软管。

泵与驱动电机的底板应设置弹性减震垫。

泵与电动机（或其他原动机）之间尽量采用绕性传动联轴节。

泵与电动机（或其他原动机）之间，其外露的旋转轴和联轴节必须设置保护罩。

泵装置中的零件拆卸引起的漏油或渗油会污染环境时，要设置接油盘。

一般要求

泵支架和泵与电动机（或其他原动机）的底板，如果时铸件或并焊结构件，在机械加工前（或精加工前）必须经过时效或退火处理。瑣钋濺暧惲锟缟馭篩凉。

泵的支架底面与泵的接合面之间垂直度允差应在8级以上。如支架两端各与泵的端面凸缘、电动机的端面、凸缘相连，其两端与凸缘相配的止口孔径同轴度允差应在8级以上，两端的平行允差应在8级以上。鎦诗涇艳损楼紲鯗餳類。

卧式安装时泵支架的止口中心高，允许比电动机的中心高0〜0.8mm。这样在安装时调整泵与电动机的同轴度时，可只垫高电动机的底面。一旦调整号后，电动机一般不再拆动，必要时只拆动泵支架，而泵支架有定位栉缏歐锄棗鈕种鵑瑶

4.3安装、调整

安装时,首先检查液压泵,电动机（或其他原动机）,标准型联轴器的规格、型号是否符合图纸要求,并应附有产品合格证.泵的支架和底座应有检验合格记录.

检查液压泵、电动机、支架、底座各元件的互相结合面上必须无绣蚀,凸出斑点和涂漆层,在安装时,这些结合面上应涂一薄层防锈油峴扬斕滾澗辐滠兴渙藺。

安装液压泵支架与电动机时,泵与电动机两轴的同轴度允差、平行度允差应符合4-1规定,或者不大于泵与驱动电机制造商或联轴节制造商推荐的同轴度、平行要求,三者中取公差较小的.詩叁撻訥烬忧毀厉鋨骜。

4.3.4如果是卧式安装，允许在的点机与底座的接触面之间放入图样规定的钢材垫片（垫片数量不得超过3片,总厚度不大于0.8MM）则鯤愜韋瘓賈晖园栋泷。可先用刀口尺放在两个联轴器外圈上调整到两侧基本一致，用塞尺检测二联轴器相对端面之间的间隙，上、下、左、右基本一致.

然后在电动机联轴器上装好百分表架，百分表指向泵联轴器外圈，手盘动电机，根据百分表上、下、左、右位置的示值，来调整电机的位置.鳃躋峽祷紉诵帮废掃減。

4.3.5上述同轴度调整时要注意：

a两联轴器相互之间的间隙名义尺寸应符合联轴器样本的规定值（或设计规定值）

b调整过程中应不装两联轴器之间的弹性偶合件.

调整完毕后，在泵支架与底座之间钻、矫定位销孔.此后再装入联轴器的弹性偶合件.用手盘动联轴器，电动机和泵都应能轻松，平滑地转动，无异常声响.稟虛嬪

安装进行油管时，检查密封圈的规格、材质、保存期时候符合要求，但在

配管焊接时必须先卸下密封圈.陽簍埡鲑罷規呜旧岿錟。泵和电机上应明显标出旋转方向的标志.

基本原则

阀块图上应有对应该阀块的液压系统图.在系统图上标明所有液压元件的规格型号和序号.在阀的安装面视图上标出所安装阀的型号.沩氣嘮戇苌鑿鑿槠谔應。

5.1.2阀块上各孔距宜以XYZ三坐标的形式，选定某一角作原点0,标出各孔的中心坐标位置.

5.1.3各液压流口应标出它的功能如P、A、B、T、L、X等

带定位销的液压阀与阀块之间的连接必须设置定位销，避免液压阀安装错位.

与阀块上连接的末端管接头螺纹孔，外贴合面之间的垂直角度允差在8级以上，加工该螺纹时也必须达到此要求.钡嵐縣緱虜荣产涛團蔺。

阀块上与液压阀的贴合面，与法兰和末端管接头的贴合面其表面粗糙度要求应达到Ra<0.4

重量在10公斤以上的阀块都应设置起吊螺钉孔.

对于应贯通的孔，贯通孔必须保证有足够的通流面积.

阀块与阀块不宜用螺栓连接叠合，尤其是相互贴合面较大时，叠装高度不

宜过高，以防紧固螺栓的强度和刚度不足.懨俠劑鈍触乐鹇烬觶騮。

融

一般要求

521铸件阀块.较大的刚才阀块在加工前安排时效处理或退火处理.

阀块四周各菱边都必须倒角去净毛刺.

阀块所有各流通道内,尤其是孔与孔贯通交叉处,都必须仔细去净毛刺.

加工完毕的阀块上与液压阀,末端管接头,法兰相帖合的平面上不得留有划线痕迹,也不允许有其他伤痕.謾饱兗争詣繚鮐癞别瀘。

阀块加工完毕后,必须用防锈清洗液反复冲洗各孔流道,尤其是对盲孔必须特别注意清洗,清洗槽应分粗洗和精洗,用循环清洗液冲洗时,冲洗系统必须装有滤清器.呙铉們欤谦鸪饺竞荡赚。

清洗后的阀块,如暂不装配,应立即将各孔口盖住,并涂上薄层防锈油.

装配

按图校对需要安装在阀块上的各个液压元件的型号、规格、数量、时候符合要求,各元件必须有产品合格证.莹谐龌蕲賞组靄绉嚴减。

对无合格证的液压元件,如需要使用时,要进行复验,并出具检验证书,经检验人员和设计人员共同认可签字后方可使用,还应作出记录,以便以后复查.麸肃鹏

检查要安装液压件的内部清洁度,如不符合要求应重新清洗.

核对所需用的标准件及配套件的型号、规格、材质、数量和外观质量应符合要求.

核对所有需用的橡胶密封件的规格、型号、材质和出厂日期.确保在使用期内.（包括配套液压元件中橡胶密封件的使用期）納畴鳗吶鄖禎銣腻鰲锬。

核对阀块加工的检验合格证或记录,装配工再一次按设计图纸核对各油

路是否正确.

阀块上各液压阀,法兰的连接螺钉;管接头和螺堵都应用测力矩扳手拧紧,拧紧力矩应符合表1-6规定.風撵鲔貓铁频钙蓟纠庙。

有定位销的液压阀,必须装上定位销.

在阀块上应钉装小标牌,标明各回油路名称,各外接口的作用.

装配完毕的阀块应进行密封检查

5.4.1压力管路的试验压力应符合表5-1的规定,试压5-10分钟（但最高压力不允许超过该管路中阀的额定压力）检查各连接处,不允许有渗漏.灭嗳骇諗鋅猎輛觏馊藹。

表5-1

工作压力Ps

<16

16~31.5

>31.5

实验压力

1.5Ps

1.25Ps

1.15Ps

5.4.2回油管路、泄漏油管路用3MPA压力下或设计要求的压力下试验5-10分钟,各连接处不允许有泄漏现象.铹鸝饷飾镡閌赀诨癱骝。

如果阀块回路中有系统压力溢流阀时,在密封试验时将溢流阀关死,在密封试验后重新调到系统压力,如果是安全阀,则按系统上注明的压力调整.攙閿频嵘陣澇諗谴隴

5.5.清洗

如阀块需要进行单独功能试验时,则在试验前应对该阀块再进行回路冲洗.

5.5.1如阀块上装有伺服阀或比例阀，应先拆除，改装冲洗板

5.5.2用管道或沟通板将阀块上的各A、B口沟通.P.T口和泄油口与试验站接通.

接妥各电磁阀的电源

5.5.4将P口压力调至6-8MPA不断切换阀块上的电磁换向阀使油流冲洗阀块通道,约10-20分钟.如块上有内控电液阀时,T口加1.6MPA的背压.趕輾雏纨颗锊讨跃满賺。

功能实验

将装配、冲洗完的阀块实验台或本液压系统泵站连接,对阀块上的每个回落,每个液压阀分别进行功能试验.

5.6.1试验时，将暂不试验回路的A.B口用盲板堵住

5.6.2将试验回路的PTABXY口与试验台相连，一般情况可接溢流阀加负载,如回路中有减压阀、可用调速阀、可调节流阀、或溢流加载,如回路中有伺服阀、比例阀、调速阀,则接油缸或其他执行元件试验.夹覡闾辁駁档驀迁锬減。

依次序将P口压力调至试验回路的工作压力,试验各回路的动作功能,要求各回路的动作准确可靠,减压阀在外负荷变化下的情况下,超调值应符合产品的规定值.调速阀、节流阀、比例阀、伺服阀在额定的负载下,调节上述阀时,输出流量应有明显变化.视絀镘鸸鲚鐘脑钧欖粝。

功能试验后如暂不与其液压系统连接装配时,阀块上各开口用塑料防尘盖密封.

涂装,可在阀块功能试验后,也可在整个液压系统总装时进行,但涂装后必须使

各小标牌和各液压阀上的铭牌清楚显露出来.偽澀锟攢鴛擋緬铹鈞錠。

6.结构件制造规范

结构件加工或焊接前必须对板材,型材进行核对其材质及规格,应符合图纸要求.

6.2板材的平面度和型材的直线度应符合GB1184-80的12级要求.

6.3下料

1.8mm厚度以下的板材尽可能用剪板机下料，以避免板材用火焰切割引起的热应力变形，破坏了板材的平面度。如用火焰切割，切割后必须进行消除应力整形。板厚10mm以上板材用火焰切割，要求割口的表面粗糙度达到Rav50，达大到时，采用机械切削加工。緦徑铫膾龋轿级镗挢廟。

型材尽可能用锯床下料。如用火焰切割，割口的表面粗糙度应达到Ra《50.

达不到时，采用机械切削加工.騅憑钶銘侥张礫阵轸蔼。

下料的长度公差按表1-1要求

下料的角度公差按表1-3要求

下料的圆角半径倒角高度公差按表1-2要求

坡口：当板材进行焊接时，其坡口和定位缝隙按图1-1要求。

6.5当需要开各类孔口时，孔口的制造公差按GB1804-79的13级

6.6当板材需要折边或弯曲时，其成型后的长度公差按表1-1要求；其圆角半径。

斜度公差按表1-2要求；其角度公差按表1-3要求。

6.7确接

6.7.1焊接前必须清除焊接部位及其周围的氧化层与铁绣。

6.7.2对较大尺寸的钢材，型材焊接时应尽量用夹具将板材、型材定位、固定。并检查其位置的几何尺寸和形位公差，公差值可参考表1-4表1-5表1-6镞锊过润启婭

结构焊接后的长度公差，角度公差和形位公差达到表1-3要求。

6.7.4.构件上的各焊缝质量要求，在图上未注明处，对焊接质量应达到1.3.5中DS级规定；对角焊、T形焊、十字焊、搭接焊焊缝质量应达到CK级规定榿贰轲誊壟该槛

焊接时如果是分层焊，每焊完一层必须用钢丝刷刷净焊层，进行检查，有无

灰渣、气孔、咬边等现象，如有，可用气动工具等挖去后补掉，然后在焊另外一层。邁茑赚陉宾呗擷鹪讼凑。

焊接是应尽可能水平焊接，允许用立焊但不允许用仰焊。

焊接后应清除全部焊渣、飞溅点和结构件上的毛刺、错边和表面清整。

结构件在焊接清整完毕后，按10.1进行涂漆前的表面处理。然后涂耐高温抗氧化（600c）的底漆。牌号WT102-550抗氧化底漆（武汉材料保护研究所研制）后，进行退火回时效处理。嵝硖贪塒廩袞悯倉華糲。

结构件退火处理后，按10。涂装规范进行涂装。

7液压系统的整体循环冲洗规范

一般要求

液压系统在制造、安装完毕后应进行整体循环冲洗，以使整个系统的清洁度达到设计要求。

在进行整体循环冲洗前，系统中的各个部件都应分别按3.6的规定进行预先清洗，并且应各部件清洗后两周内即进行整体循环为宜。该栎谖碼戆沖巋鳧薩锭。

进行整体循环冲洗的场地在清洁的室内，近旁不允许进行喷沙、打磨等作业。

整体循环冲洗、可以各个台架分别与专用的清洗系统相连，对这一台架的整个装置进行循环清洗，达到要求后，在进行整个液压系统的实际投产运行情况相连接，由系统本身的泵源作动力进行整个必须线外循环冲洗。劇妆诨貰攖苹埘呂仑庙。

各台架之间的中间管道、液压系统与主机上油缸、油马达等执行元件之间的中间管道也可以另外在系统外串联冲洗后，与液压系统各台架再相连。臠龍讹驄桠业

7.2清洗液的选用

所选用的清洗液与管道、油箱、元件、密封件等应具有相容性。

所选用的清洗液应与系统正常运行的工作介质相容，有可能最好直接使用该系统的工作介质作为清洗液。鰻順褛悦漚縫冁屜鸭骞。

7.2.3清洗液黏度不宜过高，以温度50°C时，黏度10-20厘拖为宜。

清洗液的初始清洁度不宜低于系统预期清洁度、最好高一级

禁止使用煤油作清洗剂

7.3滤油器的选用

如果按本系统的运行方式连成整体进行冲洗，就可以用系统本身的过滤器。

7.3.2若使用专用的清洗设备及泵源，则应根据系统的清洁度要求选择有效的过滤精度、滤油量。所选用的滤油器的容量应大于泵的流量，以泵流量的3倍为宜。穑

7・4若选用专用的清洗设备来清洗系统，清洗设备能达到的清洁度应比系统预期的清洁度要高一级。

7.5清洗过程

系统上安装的由于执行元件（如液压罐、液压马达）及高精度液压元件（如伺服阀等）应有连接板代替隶誆荧鉴獫纲鴣攣駘賽。

冲洗液流方向可由液压泵的出口开始向系统的回油口进行冲洗。若系统管路较长，较复杂，可分段或分回路来冲洗浹繢腻叢着駕骠構砀湊。

按液压系统操作要求，启动液压系统空载运行30分钟。检查管道各处连接

部位不应有泄漏。慢慢加载。压力不超过2.5MPA，冲洗温度不超过70C。鈀燭罚櫝

冲洗过程中，可以适当变换系统中阀门所处的位置，以改变冲洗液流方向。

若有必要，系统也可以进行脉动冲洗，方法见3.6

冲洗过程中，注意滤油器发讯装置，一旦滤芯堵塞，应立即更换清洁滤芯。

冲洗3-5小时，在取样口取样检测油样，若不符合清洁度要求，继续冲洗达到设计要求为止。

达到清洁度要求后，拆除过滤连接板，换上相应的经清洗合格的元件。

排出清洗液，注入符合清洁要求的工作液，按系统的操作规程启动系统，使整个系统进行工作循环，利用系统本身滤油器再进行冲洗，再取样检测油液清洁度，直到达到要求。此次冲洗应在完全空载的情况下进行，系统上所有的油样和机械载荷都必须降到最低限度。冲洗过程中，需改变操作系统的位置，以保证冲洗到系统的所有部分。惬執缉蘿绅颀阳灣熗鍵。

若清洗液与系统工作介质相同，在冲洗到符合设计者清洁度要求后，则可继续作工作介质使用。

全部清洗完毕后，应更换上新的滤芯。

若系统在清洗后较短的一段时间内不投入工作运行，则系统在正式投入工作前仍需进行一次循环，凑样检测油液清洁度，若达不到设计要求，则按7.5.9条重新循环冲洗。贞廈给鏌綞牵鎮獵鎦龐。

油样的取液点设置与取样方法油样的取样应在油液处紊流状态处，应设置在系统主工作油泵的出口处。并且在液压系统充分运转10分钟后进行。嚌鲭级厨胀鑲铟礦毁

清洁度的检测方法，参照JB/JQ20501-88。

各类典型液压系统的清洁度要求可参考表7-1。

7.10.ISO4406标准常用清洁度等级指标编码表见7-2。

7.11.NAS1638标准，见表7-3。

表7-1各类典型液压系统清洁度要求指标

序号

4

5

6

7

8

9

10

11

12

伺服系统

13/10

14/11

15/12

16/13

17/14

数控机床液压系统

13/10

14/11

15/12

16/13

17/14

高压液压系统

14/11

15/12

16/13

17/14

冶金轧钢设备液压系统

15/12

16/13

17/14

18/15

19/16

行走机械液压系统

15/12

16/13

17/14

18/15

19/16

中压液压系统

15/12

16/13

17/14

18/15

19/16

20/17

重型设备液压系统

16/13

17/14

18/15

19/16

20/17

机床液压系统

17/14

18/15

19/16

20/17

一般机器液压系统

17/14

18/15

19/16

20/17

21/18

低压液压系统

17/14

18/15

19/16

20/17

21/18

注：1每一清洁度指标由两个代表每1mL工作介质中的固体污染物颗粒数的代码,其中在斜线上方的一个代码表大于5pm的另一个代码大于15pm颗粒数。

例如，清洁度指标18/15:代码18表示大于5pm的颗粒数为130X103〜250X103个。

“级别”是指“清洁度指标”相当于NAS1638标准中的清洁度级别。

此表是美国俄克拉何马州立大学流体动力研究中心E、C、Fitch等摘自美国HIAC公司进行过一次从8个国家85个企业和公司实际推荐采用的经验。薊镔竖牍熒

表7-2常用清洁度等级指标编码（ISO4406）

编码

每1ml内所含颗粒数

大于

至

大于

至

20/17

5X103

1X104

640

1300

20/16

5X103

1X104

320

640

20/15

5X103

1X104

160

320

20/14

2.5X103

1X104

80

160

19/16

2.5X103

5X103

320

640

19/15

2.5X103

5X103

160

320

19/14

2.5X103

5X103

80

160

19/13

2.5X103

5X103

40

80

18/15

1.3X103

2.5X103

160

320

18/14

1.3X103

2.5X103

80

160

18/13

1.3X103

2.5X103

40

80

18/12

1.3X103

2.5X103

20

40

17/14

640

1300

80

160

17/13

640

1300

40

80

17/12

640

1300

20

40

表7-3NAS1638最大污染度（100mL试样内）

微粒尺寸范围（）

等级

5

6

7

8

9

10

11

5〜15

8000

16000

32000

64000

123000

256000

512000

15〜25

1425

2850

5700

11400

22300

45600

91200

25~50

253

506

1012

2025

4050

8100

16200

50〜100

45

90

180

360

720

1440

2380

100以上

8

16

32

64

128

256

512

7.12.典型元件液压清洁度等级见表7-4。

表7-4典型元件液压清洁度等级

液压兀件类型

优等品

一等品

合格品

各种类型液压泵

16/13

18/15

19/16

一般液压阀

16/13

18/15

19/16

伺服阀

13/10

14/11

16/13

比例控制阀

14/11

15/12

16/13

液压马达

16/13

18/15

19/16

液压缸

16/13

18/15

19/16

摆动液压缸

17/14

19/16

20/17

蓄能器

16/13

18/15

19/16

滤油器（壳体）15/1216/1317/14

液压系统的试验规范

对于组装成一个台体的液压系统总成，都应在组装完毕后，出厂前进行总体检验。

如果一套液压系统分装成两个或数个台体，如：油箱、泵站、阀架等。那么除与用户的合同或技术协议书特殊许可外，都应在各部分台架制造完毕后，组装在一起进行总体调试。

8・2•试验时用的测试仪表利用原装在被试液压系统产品原位置上的仪表外,其他要连接的测试仪表都应达到isoC级精度要求，并有计量单位鉴定的使用期限内的证书。绅薮疮颧訝标販繯轅赛。

8・3・试验用的介质的清洁度不应低于被测试液压系统产品应用的介质的清洁度。

8・4・总体试验

在系统总体试验前，应先按7级液压系统的整体循环冲洗规范进行空循环清洗。达到设计要求的清洁度。饪箩狞屬诺釙诬苧径凛。

在制造者与用户签定合同或技术协议中对出厂试验要求条款有明文规定的，按合同或协议执行。

在合同或协议中无明文规定的，按下列项目依次进行试验。

静密封试验。

耐压试验。

油液清洁度取样检测。

功能试验。

泵的试运转试验。

8・5・静密封试验

8.5.1静密封试验前应把被试系统可能渗漏部位檫干净。如有个别部分不能一次檫干净。运转后产生“假渗漏现象”，则允许檫干净后试验，检查时用干净吸水纸压贴在静密封处，然后取下，吸水纸如有油迹即为渗油。烴毙潜籬賢擔視蠶贲

8・6・耐压试验

8.6.1对压力油管道耐压试验压力按工作压力Ps确定应合以下规定:工作压力W1.6Mpa,试验压力为1.5Ps。

工作压力为1.6Mpa<Ps<1.5Ps，试验压力为1.25Ps。

工作压力W35Mpa，允许按31.5Mpa试验。

8.6.2.对回油管道，泄漏管道以1.5Mpa作耐压试验。如该回、泄漏管道中有某个元件的工作压力（或调定压力）小于1.5Mpa则试验时临时拆去或隔离此元件，通路块代替，或隔离块隔离进行实验。鋝岂涛

试验压力应逐级升高，每升高一级应稳压两到三分钟，达到试验压力保压10分钟，不发生泄漏及其他异常现象。撷伪氢鱧轍幂聹諛詼庞。

油液清洁度取样检测

油液清洁度取样试验，按JB/JQ20501-88“液压元件内部清洁度检测方法，第一部分的颗粒记数法（试行）”标准执行。踪飯梦掺钓貞绫賁发蘄。

功能试验

液压泵运转功能试验：

电动机和液压泵启动应平稳，无异常响声和发热。

变量机构调节功能试验。

系统中所有液压泵（包括备用泵）都进行本项中的各项试验。

备用泵的自动切换功能试验。

8.8.2•操作各种阀，检查回路功能，符合原理图要求，各阀都应在系统要求的

调定值范围重复3次功能无误，如发现某阀有一次失误，则修复或更换元件，故障排除后，重复试验6次，功能无误。婭鑠机职銦夾簣軒蚀骞。

比例阀，同步阀、伺服阀功能试验，都应将系统接到工作油缸（或液压马达）进行试验，应符合与用户合同或技术协议确定的动、静态要求。如响应速度、调节精度、同步精度等。在进行本项试验时，如出厂试验无工作油缸，可以用其他试验油缸进行模拟试验，但其测定的动、静态特性数据只能参考，不作评定依据。譽諶掺铒锭试监鄺儕泻。

液压缸功能试验；配合阀的功能试验，检测液压缸的工作行程，工作速度，活塞动作稳定性，到位精度和输出力应符合要求。在进行系统耐压试验和功能试验的过程，液压缸静密封处不得有任何泄漏，动密封处的泄漏应符合液压缸出厂试验要求。俦聹执償閏号燴鈿膽賾。

液压马达的功能试验，配合阀的功能试验，检测液压马达的启动特性、

转速范围、运转稳定性、定位精度和输出力矩应符合要求。缜電怅淺靓蠐

油箱液位自动控制、报警和显示功能试验。调定各控制点，每点至少

试验3次以上，信号发出和动作控制正确无误，如有一次不符合要求，须修复或更换元件后，各点重新试验6次，应正确无误。骥擯帜褸饜兗椏長

油温控制系统试验，包括冷却水自动开关控制系统和油温显示计试

验，调定各控制点，每点至少试验3次，以上信号发出和动作控制正确无误后，有一次不符合要求，须修复或更换元件后，各点重新试验6次，应正确无误。癱噴导閽骋艳捣靨骢鍵。

各压力继电器控制，报警系统功能试验，分别对各个压力继电器的各

个控制点，每点至少试验5，以上信号发出和动作控制正确无误后，有

一次不符合要求，须修复或更换元件后，各点重新试验10应正确无误。

滤油器旁通回路功能试验，应准确无误。

8.8.10.双桶滤油器的切换功能。

蓄能器的充气及功能试验，应能顺利充到额定工作压力，保压稳定。

蓄能器出口安全阀组的功能试验，手动阀能顺利开闭。安全阀动作正确无误，且无渗漏。

8.8.13.噪声试验。

8.8.14.泵的试运转试验。

本项试验可以在耐压试验或功能试验前后进行。

本项试验应对被试液压系统总成中所有的液压泵都进行，包括备用泵。

使各台泵分别达到各自的最高工作压力，最大的工作排量和额定工作转速下运转累计达1小时，输出功率超过30KW时泵的跑合试验可减少到0.5小时，运转过程中无异常现象发生。榄阈团皱鹏緦寿驏頦蕴。

全部试验过程应作详细记录。

电气安装、接线规范

9.1一般要求

本规范适用于各类液压系统总成的电气安装和接线。

.在与用户的合同中有对电气安装和接线提出特殊要求时,按合同要求执行。

电气控制柜的设计应依据液压系统总成中提出的电气设计任务书，要求合理、可靠、方便、安全和造型美观。逊输吴贝义鲽國鳩犹騸。

9.2安装

根据液压系统的要求,电气控制柜一般按照独立型式布置,对小型或

有特殊要求的液压系统,可与油箱或台架构成一体。幘觇匮骇儺红卤齡镰瀉。

电气控制柜应安装位置,应设在操作方便,便于维护且视线广阔的地方,安装基础应稳固,避免有较大的震动。誦终决懷区馱倆侧澩赜。

电气控制柜应安装位置应通风良好、干燥、无腐蚀性气体、无强电场、磁场等无干扰设备影响。独立型控制柜离油箱的距离应大于2米,如确实无法避开时,控制柜应有密封防油措施,避开溢流点。医涤侣綃噲睞

对与油箱构成一体的电控柜,应考虑油箱的散出热量不至于影响电气元件的正常工作,整体吊装,搬运方便,舻当为遙头韪鳍哕晕糞。电器操纵、调整、维护检修不受妨碍。

液压系统中所使用的各类电气元部件,应按其使用说明书规定的方

法进行布置。

926.指示灯和按钮的颜色符合GB2682-3"电工成套装置中的指示灯和按钮的颜色”标准。

控制柜应具有地脚紧固用的安装孔和支撑安装用的安装孔，控制板应具有紧固于标准支架上的安装孔。鸪凑鸛齏嶇烛罵奖选锯。

控制柜内装有计算机（或PC）时，其外露部分需有防油和防尘措施。

9.2.9电器元件本身的电气间隙和漏电距离：电压＜500伏时，电气间隙

《12mm,漏电距离《20mm,柜组的绝缘电阻《2M。筧驪鴨栌怀鏇颐嵘悅

9.2.10控制站所控制的液压泵和油泵电机组超两个时，应设有包括泵机、电机在内紧急停止按钮并作出明显的标志。韋鋯鯖荣擬滄閡悬贖蘊。

9.3.接线

接线中的动力线、控制线及信号线等，应用不同颜色进行区分，推荐采用以下颜色：

交直流动力电路：白色（或黑色）交流控制电路：红色直流控制电路：蓝色

照明、信号电路：黄色接地电路：绿色

备用线：与各用对象电路的颜色一致。

•导线的截面积大小应按规定的以下载流量选取。

与流量传感器、转速传感器、扭矩传感器、压力传感器等测量装置

的发讯连线，均采用屏蔽线。

9.3.4•有相对运动的电气安装板（或元件）之间的连线，不得采用硬质线,接线长度应留有足够的余量，且在导线外用软管进行保护。涛貶騸锬晋

液压系统总成中每一独立的台架一般应设置一个电气接线盒，将台架上的液压元、辅件的电控导线集中接到接线盒的接线端子上，并标明线号。电气控制柜也应有换线端子上，并标明线号。电气控制柜也应有换线端子盒，并标明线号。钿蘇饌華檻杩鐵样说泻。

电气柜、台架及油箱上电器的连线应外套金属管保护。每七根线内应预设一根备用线。每根连线的两端均应加线号标记。金属管应布置整齐、平整、牢固。在各金属管口都应有坚固连线，电线不得外露，金属管口与电线之间应有软质保护。戧礱風熗浇鄖适泞嚀贗。

9.3.7金属管在敷设前，管内应无毛刺、杂物，管口打磨光滑，无裂缝、

凹陷、弯曲点的弯为程度不应大于管外径的10%。購櫛頁詩燦戶踐澜襯

在采用硬塑料管（代替金属管）配线安装时，除应遵守9.3.6

和9.3.7金属管配线要求外，还应符合下列规定。嗫奐闃頜瑷踯谫瓒兽粪。

a.管与管连接采用膨胀口时，连接长度不应小于管外径的1.5

倍；采用套管时，套管长度不应小于管径的3倍。接口处

应用粘合剂粘贴牢。不同管径连接应做接线盒。虚龉鐮宠確嵝

管与管连接采用焊接时，管口应打成坡口，无毛刺，管口处接线强度不应低于管本身强度。

敷设在重力压轧或可能受外力冲击的地段应套金属管保护。

d.接线盒、开关盒、灯头盒等不应采用金属盒。

电气柜及其他装有电器泵件的金属部件或移动部分的电气电机等，均应安排接地线。接地用螺钉、垫圈、弹簧垫圈等连接件必须经渡锌处理，与垫圈接触的机壳（架）局部平面不允许油漆。接地螺钉直径不得小于5毫米。接地处应加接地标志，接地体的任何部位与接地点之间的电阻不得大于0.1Q與顶鍔笋类

滤油器堵塞信号发生器的指示灯接线时必须注意，当信号一旦接通灯亮后，应将通路锁定，以免滤油器滤芯击破后信号灯自动熄灭。結释鏈跄絞塒繭绽綹蕴。

10.涂装规范

10.1.涂装前的表面处理

涂装前产品的表面必须平整，尽量选用平整光滑的金属板材和管材，以保证产品不用腻子层，使涂装后能具有完整无缺的外观。餑诎鉈鲻缥评缯肃鮮驃。

钢铁零部件可用喷沙、喷丸处理表面，也可用酸洗除锈，在喷沙、喷

丸和酸洗前必须把焊渣焊花飞溅点毛刺错边…等清整完毕，在酸洗除绣后，应进行磷化处理。爷缆鉅摯騰厕綁荩笺潑。

_10.1.3不能喷沙或酸洗的物件，要用钢丝或砂布等手工清理铁锈，然后再用

压缩空气仔细清除表面上的绣尘。

10.1.4途漆前必须彻底进行除油处理，不得有油迹、水分及其他杂质存在。

10.1.5经喷丸、喷沙处理后的钢铁零、部件必须在喷丸或喷沙处理后6小时内涂第一层底漆。

经酸洗、鳞化处理后的零部件，必须在酸洗、鳞化后，停放48小时，待鳞酸盐充分析出后再涂第一层底漆，但在涂底漆前又重新有锈或油染，必须重新除锈处油后再涂漆。曠戗輔鑽襉倆瘋诌琿凤。

酸洗、鳞化后的零部件不应产生过腐蚀，也不应有沉淀物。

10.2底漆

底漆是涂漆的第一道工序，也是全部油漆涂层的基础，它既能对金属起防锈作用，又能增强与面漆的附着力。轉厍蹺佥诎脚濒谘閥糞。

底漆应涂覆2层，每层应涂得均匀，覆盖完整，不可露低，应按所涂底漆的干燥要求进行干燥后，才可涂下一层漆。嬷鯀賊沣謁麩溝赉涞锯。

底漆及喷涂工艺见表10-1.

表10-1

底漆名称

牌号

稀释剂

施工方法

干燥温度（°C）

干燥时间（小时）

贴红醇酸底漆

C06-1

醇酸漆稀释剂

喷、刷

铁红环氧脂底漆

H06-2

二甲苯

喷、刷