智能型乳化液泵站说明书

智能型乳化液泵站说明书编辑整理:尊敬的读者朋友们：这里是精品文档编辑中心，本文档内容是由我和我的同事精心编辑整理后发布的，发布之前我们对文中内容进行仔细校对，但是难免会有疏漏的地方，但是任然希望（智能型乳化液泵站说明书）的内容能够给您的工作和学习带来便利。同时也真诚的希望收到您的建议和反馈，这将是我们进步的源泉，前进的动力。本文可编辑可修改，如果觉得对您有帮助请收藏以便随时查阅，最后祝您生活愉快业绩进步，以下为智能型乳化液泵站说明书的全部内容。智能型乳化液泵站说明书目录安标警示TOC\o"1-5"\h\z\o"CurrentDocument"1、 概述 31.1产品的用途及适用范围 31.2乳化液泵站组成 31.3产品特点 。。31。4型号的组成及代表含义 .。31。 5工作条件 .。3\o"CurrentDocument"2、 泵站的主要技术参数 4乳化液泵组的主要技术参数 42。2供液控制装置的主要技术参数和功能 42.3配液控制装置的主要技术参数和功能 4\o"CurrentDocument"3、 结构与工作原理 5配液系统结构与工作原理 ...・・・.53。2泵组系统结构与工作原理 ……。 。…73.3供液系统结构与工作原理 。。.。84、尺寸、重量 。 .…。125泵站的安装 136、 泵站的操作— _ _____ —— — 15\o"CurrentDocument"7、泵站的故障与排除 188、泵站的维护与保养 。…….・・・.209、运输与储存 。….。2110、包装运输与储存 。.…。22安装、使用、维护安全警示在安装、使用和维修设备前应熟读本使用说明书！警示标志！!！必须按本说明书规定安装摆放连接设备，否则会影响设备正常运行！严禁操作人员随意更改线路和相关参数！泵站液箱、泵组应水平安装，液箱与水平面的安装斜度不应超过15度。变频调速控制装置、泵组、液箱必须可靠接地，否则会引起安全事故或设备误动作！不允许用隔爆磁力起动器做变频调速控制装置的前级电源，否则其中的保护器会误动作！设备使用前必须给油箱注满油，否则将会影响配液系统的正常工作！曲轴箱的油位应在观察窗红线以上，绿线以下！电机的转向应与转向箭头指示方向相同，否则应调整换向开关方向或使用变频移相功能确保电机运转方向正确！电机运转方向确定后必须将变频移项选择开关锁定！严禁带电拆装和检修设备！电动机绝缘在50MQ以上，外壳应可靠接地。检修泵组时应首先将运行的另一台泵组改用工频控制并将检修泵组的控制开关锁定！严禁在泵组运行过程中操作“停止/工频/变频"选择开关！严禁用兆欧表测量控制装置进出线电阻否则将会损坏变频器！浓度检测器应定时进行清洗，否则影响检测精度！安装或拆卸电控线路时应按控制装置后接线腔内的铭牌操作！所有传感器和电磁阀应由相关专业技术人员拆装！液压系统严禁在泄漏状态下工作！蓄能器内禁止充氧气或压缩空气，以免引起爆炸！当环境温度低于0C而不用泵时，必须放净所有液压空间的液体，以防冻裂液压元件或液压管路！安标控制产品不得随意更换1、概述1。1。产品的用途及适用范围BZRK400/31.5智能型乳化液泵站（以下简称乳化液泵站），适用于含有瓦斯和煤尘的环境中，为煤矿综合机械化采煤液压支架提供动力源以及为其他注水泵站、喷雾泵站提供动力源.1.2乳化液泵站组成乳化液泵站由自动配液系统和自动供液系统组成。1。2.1.乳化液泵站自动配液系统由一台RYX400/3000L不锈钢自动配夜箱，一台YX400/2000L不锈钢自动补油箱，一台ZJT1—400/1140矿用隔爆兼本质安全型控制装置，矿用离心式给水泵、移动式供油泵、自动供液系统内部连接管路等组成.见图1：乳化液泵站自动供液系统由三台BRW400/31o5型号的乳化液泵组，一台GYX400/3000L不锈钢自动供夜箱，一台ZJT1—400/1140矿用隔爆兼本质安全型交流变频调速控制装置及乳化液高压过滤站和自动调节平衡系统等组成。见图2:1o3产品特点：1o3.1o乳化液泵变频起动可减小起动电流，起动速度平稳，起动性能可靠,对电网冲击小，减少对设备机械冲击.1.3.1o乳化液泵组能够在系统闭环工作状态下实现恒压变量自动控制，提高了乳化泵组的做功效率，达到节能降耗。对液压支架等系统所用乳化液的浓度精确监控，在规定的浓度值范围内自动校正浓度，并实行自动配液。自动配液系统和自动供液系统运行的相关数据可用RS485通讯接口上传，实现远程控制和全工作面自动化。电气控制系统对泵站的运行进行监控，并对系统故障自诊断，保证设备的正常运行和便于维护。1.3o4.自动调平衡系统可使泵组、液箱、控制装置在运输和工作中保持水平状态，利于供液系统的正常运行。1o4型号的组成及代表含义乳化液泵站型号的组成及代表含义：BZRK□口口/31。5泵站泵组、液箱、变频调速控制装置组而组成的泵站公称压力：MPa公称流量L/min表示“电气监控”表示“乳化液”表示“泵站"1.5。工作条件a） 海拔高度不超过2000m，气压为0.8X105~1O1X105Pa；b） 周围环境温度一5°C〜+40°C;c） 周围空气相对湿度不大于95%（25±5C时）d） 在有瓦斯、煤尘爆炸性气体混合物的环境中；e） 在无明显破坏绝缘的气体或蒸汽的环境中；f） 安装类别：川类；g） 污染等级：3级。2。泵站的主要技术参数2。1.泵组部分主要技术参数：（见表1）表1乳化液泵BRW200BRW315BRW400进口压力常压公称压力31.5MPa公称流量200L/min315L/min400L/min电机功率125KW200KW250KW电机电流130.7A(660V)209A(660V)274A(660V)75.7A(1140V)121A(1140V)151A(1140V)安全阀出厂调定压力34。7—36.2MPa卸载阀出厂调定压力31.5MPa2.2。供液系统控制装置的主要技术参数和功能2.2.1。供液系统控制装置的主要技术参数（见表2）主要技术参数表2型号ZJT1-250/1140(660)适用电动机功率（KW）125132160200220250额定输出额定电流（A）11408487106132146169660145151183229252290

电压（V）三相1140/660，50/60Hz压相数、电压、频率三相1140/660，50/60Hz容许波动电压+10~—15%,频率：±5%输出频率设定最高频率（5~400）Hz可变设定基本频率（5〜400）Hz可变设定起动频率（0。5〜60）Hz可变设定载波频率（2〜6）KHz可变设定精度模拟设定：最高频率设定值的±0。3%（25±10°C）以下:数字设定：最高频率设定值的±0.01%（-10〜+50C）分辨率模拟设定：最高频率设定值的二千分之一；数字设定：0.01Hz；（99.99Hz以下），0。1Hz（100Hz以上）控制过程控制PID（标准比例、积分、微分、闭环控制）转矩提升自动:根据负载转矩调整到最佳值；手动：0.1~20.0编码设定起动转矩150%以上（转矩矢量控制时）力口、减速时间（0。1〜3600）S,对加速时间、减速时间可单独设定4种，可选择线性加速减速特性曲线运转运转操作触摸面板：运行键、停止键，远距离操作；端子输入：正转指令、自由运转指令等显示数字显示器（LED）输出频率、输出电流、输出电压、转速等运行数据液晶显示器（LCD）运转信息、操作指导、功能码名称、设定数据、故障信息等灯指示（LED）（有电压）、显示数据单位、触摸面板操作指示、运行指示冷却方式真空热管冷却工频回路真空接触器、电动机综合保护器：实现过流、欠压、电机过载、短路、接地、短相、漏电、堵转等保护功能。2。2。2。供液系统控制装置主要功能1） 控制器装置主回路输出三路工频控制回路和一路变频控制回路。2） 液位自动实时检测：不符合规定值自动停机并报警。3） 在线检测乳化液浓度:当浓度达不到设定值时屏显提示并将此信号上传.4） 流量检测：乳化液进液口装有流量计，装置可实时监测及显示流量和累计智能型乳化液泵站说明书流量，并将数据传输至控制中心。5） 泵组油温保护：当温度达到70°C时报警90°C时保护停机。6） 泵组油位保护:当泵组油位低于油标的红线时报警停机。7） 泵组油压保护：当泵组油压低于0.1Mpa时报警停机.8） 电机轴承温度保护:当温度达到80C时报警，90C时保护停机。9） 电机绕组温度保护：当温度达到130C时报警,150C时保护停机。10） 防吸空保护:供液箱液位低于550mm时自动停机闭锁并显示。11） 系统压力闭环控制功能；12） 待机监控功能；13） 压力自动补偿功能；14） 安全卸压控制：在维修及拆卸液压管线时，操作卸压控制开关，高压卸载阀可将系统静压卸掉，以保证操作人员安全。15） 吸液自动反冲洗：系统运行中，吸液过滤器每24小时自动进行反冲洗，自动排污。16）回液自动反冲洗:系统运行中，回液过滤器每24小时自动进行反冲洗，自动排污。17） 爆管停机:系统运行中，压力系统管线突然爆裂（压力5秒内由28。5Mpa以上下降到10Mpa以下时）泵组自动停止运行。18） 单轨滑道自动平衡调整：平衡控制系统自动调节液箱、变频控制箱、泵组斜度，使液箱、变频控制箱、泵组保持平衡（W±3。液缸调节最大高度500mm）。19） 检测显示泵组储能器压力并上传数据。20） 保护功能；过电流、短路、接地、过压、欠压、过载、过热、电动机过载、外部报警、电涌保护、主器件自保护21） 满足全自动化工作面系统集成要求，该系统能采集配液系统和供液系统的相关运行数据，采用Modbus通讯协议、RS485/RS422和RJ45接口进行数据上传。22） 数据显示a） 真彩液晶屏，实时显示乳化液浓度、液位、系统压力、泵组温度、电机轴承温度、电机绕组温度、变频或工频运行状态、泵组变频或工频运行累计时间、流量计量及故障类别。b） 液晶显示器，实时显示变频器运行电流、电压、频率等数据.c） 双显电度表，配合变频、工频运行总时间，可计算泵站的节能效果.23） 防爆型式：“矿用隔爆兼本质安全型”.24） 防爆标志为“Exd〔ib〕I".2。3。配液系统控制装置的主要技术参数和功能2.3.1。配液系统控制装置的主要技术参数1）供液泵:额定功率55Kw；额定电压1140V.智能型乳化液泵站说明书2）混合泵:额定功率7.5Kw;额定电压380V。2。 3.2.配液系统控制装置的主要功能1）液位自动检测：实时检测，液位〉800mm时自动停止补液；液位V150mm时，自动停机并报警.2） 在线检测乳化液浓度：当浓度V2度时，校正油泵自动启动补油；当浓度〉6度时，校正水阀自动打开补水（可调节精度为0.5度）使浓度值保持在2度〜6度。3） 流量检测：乳化液出液口装有流量计，控制装置可实时监测及显示流量和累计流量，并将数据上传.4） 断水保护：当配液过程开始后，进水电磁阀打开，在10秒钟内没有液体从电磁阀流过，系统视为水源故障，发出断水保护指令，停止配液过程并报警。5） 油位自动检测：实时检测，油位V300mm时，语音提示并灯光报警；油位V100mm时，自动停止配液并声光报警。6） 数据显示：液晶屏实时显示乳化液浓度、自动配液状态、液位、油位、流量计量及故障类别.3、 结构与工作原理3.1配液系统结构与工作原理配液系统由配液控制装置、配液箱、补油箱、供液泵、移动式加油泵等组成。3。1.1。配液控制装置结构特征：配液控制装置主要由隔爆箱体、机芯组成，隔爆箱体分为接线箱和主控腔，接线箱在隔爆箱体的后部。见图3：1） 配液控制装置的接线箱有用来引入、引出电缆的压盘式引入装置2个，可引入电缆最大外径56mm；螺母式引入装置9个，可引入电缆最大外径19mm;接线箱装有用来连接主电缆、控制电缆的接线端子和专用的接地装置。2） 配液控制装置的开门盖结构为快开门式，箱门与箱体间设有可靠的机械闭锁，打开箱门时必须先将隔离开关打至停止位置，方可将闭锁杆的一端从箱门挡块退出，同时闭锁杆将与隔离开关连接的扇形板锁定，使其不能操作，然后提起控制装置左侧固定于铰链上的操作手柄将箱门提起，再向左平移箱门即可打开。3） 控制装置的机芯上装有真空接触器、PLC控制器、本安电源、综合保护器、电流互感器、控制继电器等，箱门打开后，机芯可沿导轨拉出，以方便安装和维修；隔离开关装在箱体右侧，变压器安装在箱体的后部，报警指示灯装在箱体右侧隔离开关操作手柄上部，语音控制板安装在箱体左侧.4） 控制装置的门盖上装有供液泵起停开关、浓度级转换开关、供液泵故障复位开关、反冲洗开关、移动加油泵开关和控制装置运行状况显示屏。5） 控制装置的外壳防护等级为：IP44;接线腔为IP54。3。1.2.配液箱结构特征：配液箱由容量为3000L不锈钢液箱及矿用隔爆型接线箱、浓度传感器、液位传感器、不锈钢自动反冲洗出液过滤器、流量计、供液电磁阀、配液和校正进水电磁阀、压差开关、浮球开关、混合泵、空气呼吸器、快速排污装置等组装成.见图4：1） 流量计、供液电磁阀安装在液箱前部。2） 压差开关、供水电磁阀安装在液箱后部凹台内,进水口2个，用K51的插接式连接口。3） 浮球开关安装在液箱侧面凹台上端.4） 出液反冲洗过滤器其滤芯为140mm，用快速安装卡箍装配在液箱前端的出液口。5） 带有保护罩的呼吸器呼吸器2个安装在配液箱的顶部，呼吸器内装有140mm多层滤芯，呼吸器可防止进水时箱内气体积压和出液时箱内气体形成负压,以保障进水和出液通畅。6） 液位传感器悬挂安装在箱体中部的管形固定器中.7） 浓度传感器用快速卡箍连接接头安装在箱体下端止回阀法兰连接处，止回阀可防止在维修浓度传感器时箱内乳化液流出。8） 箱体前后下端各设置1个排污口，用快速安装卡箍将封堵法兰固定在排污口。3。1.3。补油箱结构特征：补油箱由容量为2000L不锈钢箱体和配油泵、校正油泵、油位传感器、移动式补油泵等组成.见图5:1） 配油泵、校正油泵安装在油箱前端的泵室中，进油口与油室相连，出油口2个用K19油管与配液箱连接.2） 油位传感器悬浮安装在油箱箱体中部的管形固定器中。3） 箱体后下端设置1个排污口，用快速安装卡箍将封堵法兰固定在排污口。3.1.4.配液系统工作原理配液控制装置与配液箱、补油箱用带有插件的专用电缆连接，与供液泵、移动式油泵用矿用电缆连接，通讯电缆接入泵站监控系统.配液箱、补油箱的各动作元件及供液泵、移动油泵在系统的控制指令下运行。配液控制装置的电路图见图6：1） 供液泵的启动供液：当系统的浓度正常,液位正常时，供液系统内的液位过低时，中间继电器KA1接通，真空接触器KM1吸合，供液泵供液。当自动控制系统中的元件需更换维修时，可用面板上的转换开关SA1操作，控制KM1启动或停止供液泵。2） 浓度级的调整:操作面板上的分级转换开关SA2,分级信号进入自动配液系统，可使配液系统按所需浓度值进行自动配制.3）出液反冲洗：操作面板上的反冲洗启动开关SA4,接触器KM6接通可对出液过滤器进行反冲洗.4） 补油箱加油：用移动油泵向补油箱加油时，将油泵的吸液管插入油桶，出液管连接油箱“出油口"，将油泵电机电源接入配液控制箱后的防爆接线盒内，操作面板上的转换开关SA5，接触器KM5接通即可进行加油。5） 液位传感器、浓度传感器、油位传感器的模拟信号和流量计、压差开关、浮球开关的开关量信号输入至PLC控制器，对配液系统进行控制。并实时将系统工作状态传输至泵站监控系统.6）正常配液时，供液电磁阀关闭不能供液，当配液完成乳化液浓度值在 2度〜6度范围内时，供液电磁阀打开，供液泵启动可正常供液， 流量计将供液信号检测并输入至控制装置。7） 配液装置要求的供水压力范围为2~15Mpa,当供水压力小于2Mpa时压差开关动作，进水电磁阀关闭，配液停止并将缺水信号输入至控制装置。8） 浮球开关利用其机械式无源接点，做配液系统的最终限位保护。防止液位传感器失灵后，配液系统失控。9） 液位传感器在线检测乳化液高度，将乳化液在液箱中的液面高低转化为模拟信号传输至配液控制装置。10） 自动配液：配液箱初次配液时，配油泵和配液水阀同时工作，进水电磁阀打开清水进入液箱，乳化油经过配油泵从油箱配入液箱，同时混合泵开始工作，使油水均匀、快速乳化。配油泵动作时间36秒，配成乳化液上限液位为700mm，液位达到上限值时停止配液。浓度传感器将信号传输至自动控制系统，在线检测乳化液浓度，当乳化液的浓度低于2度时，校正油泵自动补油使乳化液浓度控制在2度~6度间，浓度校正上限液位为800mm；当乳化液的浓度高于6度时，校正水阀自动开启补水使乳化液浓度控制在2度〜6度间，浓度校正上限液位为800mm。当液位达到上限值时停止配液。11） 供液：控制装置接到供液信号，中间继电器KA8接通，供液电磁阀打开乳化液经流量计由供液泵输送到供液箱，并将已供液信号传输给供液箱控制系统，并将计量信号上传。12） 配液时，接通接触器KM3，由配油泵向配液箱配油；浓度校正时，接通接触器KM4,由校正油泵向配液箱补油.13） 油位传感器在线检测乳化油油位，将油位信号传输至配液控制装置，当油位低于100mm时声光报警，此时应开启移动式补油泵将油桶内的乳化油加入补油箱内。3。2。泵组结构与工作原理3.2。1.乳化液泵、电动机、连轴器与蓄能器、调平衡液缸、接线箱等均固定在滑撬式拖架上,共同组成乳化液泵组.见图7：3。2.2.乳化液泵:是泵站的主要组成部分，它是使乳化液产生压力的装置，通过乳化液泵的工作，使常压的乳化液获得能量，向液压系统输出压力乳化液.乳化液泵的结构为卧式五柱塞往复式柱塞泵，主要由曲轴箱、高压缸套、泵头、等组件组成。在泵的靠电机侧装有安全阀，在另一侧装有卸载阀。乳化液泵由电动机驱动，使工作液在液力端（泵头）中经吸排液阀吸入和排出，从而输出高压液供液压支架工作使用.3。2。3.曲轴箱组件1） 曲轴下方设有磁性过滤器，以吸附润滑油中的铁磁性杂质。2） 在进液腔盖上方设有放气孔和密封螺栓，泵起动时可打开密封螺栓放尽泵腔内空气，以防吸空。3） 在进液腔盖下方设有防冻放液孔和密封螺栓，当环境温度低于0°C而不用泵时，必须打开密封螺栓放尽泵腔内遗留乳化液以防冻裂液压元件.3。2.4.安全阀智能型乳化液泵站说明书安全阀是泵的过载保护元件，为锥阀结构的直动式安全阀，它的调定工作压力为泵调定压力的110%~115%,出厂时为泵公称压力的110%~115%。3。2.5。卸载阀卸载阀主要由单向阀、主阀及先导阀组成。阻尼缓冲装置可防止卸载阀管线卸载时振动。调节卸载阀的工作压力时，需调节先导阀调整螺套，即调节先导阀碟形弹簧作用力，其调定压力为出厂时泵的公称压力。3.2.6。蓄能器泵组采用皮囊式蓄能器，公称容积为30升。其主要作用是补充高压系统中的漏损，从而可减少卸载阀的动作次数，延长液压系统中的液压元件的使用寿命，同时还能吸收高压系统中的压力脉动。蓄能器在安装前必须预先在胶囊内充足氮气。注意蓄能器内绝对禁止充氧气和压缩空气，以免引起爆炸和胶囊老化。充气时必须遵守下列程序：1） 取下充气阀的保护罩.2） 装上带压力表的充气工具，并与充气管连通.3） 操作人员在启闭氮气瓶气阀时,应站在充气阀的侧面，徐徐开启氮气瓶气阀。4） 通过充气工具的手柄，徐徐压下气门芯，缓慢地充入氮气，待胶囊膨胀至菌形阀关闭，充气速度方可加快并达到所需的充气压力。5） 关闭充气阀，卸下充气工具，检查无漏气后，再牢固地旋紧保护罩（帽），保护罩可起密封作用。蓄能器的气体压力与卸载阀的工作稳定性有十分密切的关系.在泵站安装前或使用中如发现泵站工作压力低于公称压力时，应及时用随机带的充气工具按使用说明调整蓄能器内气体压力到对照表3中气体最高压力值。泵站工作压力（MPa）气体最高压力（MPa）气体最低压力（MPa）31.522。77.882表37。泵组接线箱接线箱内装有传输泵油温信号、电机轴承温度信号、电机绕组温度信号的温度变送器和感测泵组倾斜角度的倾角传感器。3.2.8。泵组传感器1） 油温度传感器安装在泵的放油口，连接线接至泵组接线箱。2） 电机轴承温度传感器、电机绕组温度传感器的连接线由电机接线盒引出至泵组接线箱。3） 油位传感器安装在泵的油标处，连接线接至泵组接线箱。4） 油压传感器安装在润滑齿轮泵的出油管处，连接线接至泵组接线箱。智能型乳化液泵站说明书5）压力传感器安装在泵组蓄能器充气阀的接头处，连接线接至泵组接线箱.传感器将检测的信号传输至接线箱，接线箱内配置的连接线将信号传送至控制装置实时检测。3。3。供液系统结构与工作原理供液系统由供液控制装置、供液箱、泵组等组成。3.3.1。供液控制装置结构特征：供液控制装置主要由隔爆箱体、控制机芯、变频器机芯、热管散热器等组成，隔爆外壳分为左隔爆箱体、右隔爆箱体，隔爆箱体分为主控腔和接线箱,接线箱在隔爆箱体的后部。见图8：1） 供液控制装置的左箱体接线箱有用来引入、引出电缆的压盘式引入装置7个，2个可引入电缆最大外径63mm;5个可引入电缆最大外径56mm；螺母式引入装置13个，1个可引入电缆最大外径30mm；12个可引入电缆最大外径19mm.供液控制装置的右箱体接线箱有用来引入、引出电缆的压盘式引入装置2个，可引入电缆最大外径56mm;螺母式引入装置8个，可引入电缆最大外径19mm.接线箱装有用来连接主电缆、控制电缆的接线端子和专用的接地装置.2） 供液控制装置左箱体和右箱体的开门盖结构均为快开门式，箱门与箱体间设有可靠的机械闭锁,。3） 控制装置左箱体内元件分装在前、后机芯板和壳体上，前机芯板上装有PLC控制器、本安电源、综合保护器、控制继电器等； 后机芯板上装有真空接触器、电流互感器等，箱门打开后，机芯可沿导轨拉出，以方便安装和维修。隔离开关装在箱体右侧，变压器安装在箱体的后部，报警指示灯装在箱体右侧隔离开关操作手柄上部，双显电量表、语音控制板安装在箱体左侧.4） 控制装置右箱体内元件安装在小车底板、侧安装板和壳体上。输入输出电抗器、直流电抗器、控制变压器、风机电源变压器、熔断器等安装在小车底板；风机换向开关、变频移相开关、控制变压器、中间继电器等安装在侧安装板，侧安装板固定在箱体左侧；电源输入、变频输出真空接触器装在箱体后壁；电源开关在箱体左侧.变频器安装在右侧法兰，变频器功率器件和散热热管同安装在右侧法兰的固定板上,散热风机安装在热管下边，右侧法兰可整体移出，以方便安装和维修。5） 控制装置左箱体的门盖上装有1#、2#、3#工频起停开关、工频故障复位/工频/变频工作选择转换开关、卸载开关、调平目标调平状态开关、近远程选择开关和控制装置运行状况显示屏。6） 控制装置右箱体的门盖上装有1#、2#、3#变频起停开关、变频显示选择开关和设置调整变频器运行数据的功能键、设置键、上下键、复位键及变频器运行状况显示屏。7） 控制装置的外壳防护等级为：IP44;接线腔为IP54.3.3。2.供液箱结构特征：供液箱由容量为3000L不锈钢液箱及矿用隔爆型接线箱、浓度传感器、液位传感器、压力传感器、角度传感器、高压卸压阀、进液电磁阀、反冲洗电磁阀、不锈钢吸液反冲洗自动排污过滤器、不锈钢回液反冲洗自动排污过滤器、流量计、浮球开关、空气呼吸器、调平衡用液压缸、调平衡阀组、反冲智能型乳化液泵站说明书洗阀组、高压过滤器、止回阀、快速排污装置等组成。见图9：1） 浓度传感器用卡箍连接接头安装在箱体下端止回阀法兰连接处，止回阀可防止在维修浓度传感器时箱内乳化液流出。2） 液位传感器悬浮安装在箱体中部的管形固定器中。3） 进液电磁阀、流量计安装在箱体后部凹台内的进液管路中。4） 用高压胶管从供液系统引出高压液并经过滤器与压力传感器、高压卸压阀连接，高压卸压阀的另一端引入液箱.5） 吸液自动反冲洗过滤器一组分为二支，固定在液箱前端的出液口。两个反冲洗过滤器出液端用管路连接,中间安装有截止阀.反冲洗液用K16管路从出液高压系统中引出，经电磁阀控制进入反冲洗过滤器。反冲洗过滤器过滤芯精度为140mm，流量为630L/min可有效过滤杂物，保护压力系统中的设备正常运行。6） 止回阀：在液箱出液口上端装有止回阀操作机构手柄，当需要将吸液反冲洗过滤器滤芯拆下进行更换时,将止回阀关闭，即将其控制手柄拉出至定位处，可防止液箱内的乳化液流出。装吸液反冲洗过滤器后，在正常工作时必须将止回阀打开，即将其控制手柄推进至定位处，使止回阀完全打开。7） 回液反冲洗过滤器一组分为二支，垂直固定在液箱后端的回液口，反冲洗液用K16管路从出液高压系统中引出，经电磁阀控制进入反冲洗过滤器.反冲洗过滤器过滤芯精度为140mm，流量为800L/min。8） 浮球开关安装在供液箱侧面凹台上端.9） 呼吸器2个安装在供液箱的顶部,可防止进液时箱内气体积压和出液时箱内气体形成负压，以使进、出液通畅。10） 快速排污口：箱体前后下端各设置1个排污口，用卡箍将封堵法兰固定在排污口，可方便迅速的打开和封堵排污口。11） 液箱的前端面上安装用来调整泵组、液箱、控制装置平衡的10组阀组和2组控制吸液、回液反冲洗过滤器的阀组。供液箱调平衡用4支液压缸,前后各2支垂直安装在液箱拖架上.见附图5：3。3。3。供液系统工作原理供液控制装置用带有插件的专用电缆与供液箱、泵组的接线箱连接，通讯电缆接入泵站监控系统.供液控制装置的电路图见图10：控制泵组运行时,将左箱体隔离开关接通后再将右箱体电源开关接通，这时控制变压器输出工作电压220伏和36伏，控制系统通电自检，显示屏显示系统正常方能运行.1）变频运行a）变频控制线路为一拖三结构型式，可以任意变频运行其中的一台乳化液泵,不允许同时变频运行多台乳化液泵。变频运行任意一台乳化液泵时，允许工频起动另一台乳化液泵。b）变频起停：将选择开关SA1打向变频控制，选择开关SA4打向就地控制，然后将右箱门盖上1#变频起停开关板至启动，开关信号传输至PLC，PLC输出信号使中间继电器KA1、KA14接通，真空接触器KM4接通，变频器启动，1#泵运行；智能型乳化液泵站说明书1#变频起停开关打至停止，中间继电器KA1、KA14断开，1#泵停止运行，同样可操作2#、3#变频起停开关使2#、3#泵运转或停止.c） 闭环运行时，泵组始终保证系统压力保持上限31。5MPa和下限25。5MPa范围之间（卸载阀调整范围）.低于31.5MPa设定值时泵组快速提速补偿损耗压力，到达31。5MPa时泵组自动降低频率节能运行，最低运行频率为16Hz，最低转速420转/分。d） 待机监控工作时，当系统压力始终保持在26.5Mpa~31。5Mpa时，变频器在最低频率运行3分钟后，变频运行的泵组自动停止。当系统压力低于26。5MPa时泵组迅速变频起动。e） 压力自动补偿运行：泵组变频运行过程中，如果连续运行2分钟（出厂时设定，此参数可修改）后系统压力仍达不到31。5MPa,另一台泵组会自动工频起动补压，压力正常后工频泵组自动停止，变频运行泵组继续正常工作。2） 工频运行三台泵组在工频运行状态下可以同时运行.但不允许同一台泵组工频运行时再用变频运行。将选择开关SA1打向工频控制，将选择开关SA4打向就地控制，将隔离开关接通,1#工频起停开关SG1板至启动，PLC输出信号使中间继电器KA4接通，真空接触器KM1接通，1#泵运行；1#工频起停开关打至停止，中间继电器KA4断开，1#泵停止运行，同样可操作SG2、SG3工频起停开关使2#、3#泵运转或停止。3） 浓度的检测浓度传感器在线实时检测乳化液浓度,当乳化液的浓度小于2度或大于6度时，将信号传输至控制装置，在显示屏上显示其数值并将此信号上传至配液系统使其进行浓度校正。4） 液位检测液位传感器在线检测乳化液液位，当液位800mm时，信号传输至控制系统,中间继电器KA7动作,关闭进液电磁阀停止补液；液位150mm时，自动停机并报警，将信号传输至控制装置,控制装置将信号上传至配液系统使其迅速供液。5） 流量检测当液位小于800mm时，中间继电器KA7接通，进液电磁阀通电打开，控制装置并将供液信号上传使配液系统供液，并经通讯电缆上传计量数据至监控系统。6） 压力检测压力传感器实时检测系统压力，将压力信号传输至供液控制装置,实现变频控制的闭环控制、压力自动补偿和变频器低速运转自动停机后再启动功能.7） 安全卸压当设备停止运行时，管路系统仍保存有一定的静压力值，泵站的卸压装置可安全实行卸压.系统卸载时必须先将泵组停止运行，然后将卸载开关SA2打向卸载位置,中间继电器KA12接通，高压卸载阀打开,可迅速卸载。8） 吸液自动反冲洗在系统运行中，吸液过滤器按系统程序设定可定时自动进行反冲洗，清洗间隔智能型乳化液泵站说明书时间为24小时（间隔时间可按工作需要设定），反冲洗压力为20Mpa，清洗时中间继电器KA35、KA8（或KA9）接通，反冲洗供液阀组CT25、CT21（或CT22）供液，排污阀自动打开将杂物排出，每次清洗时间10秒（清洗时间可按工作需要设定），清洗完成后排污阀自动关闭.9）回液自动反冲洗回液过滤器按系统程序设定定时自动进行反冲洗，清洗间隔时间为24小时（间隔时间可按工作需要设定），反冲洗压力为20Mpa，清洗时中间继电器KA35、KA10（或KA11）接通，反冲洗供液阀组CT25、CT23（或CT24）供液，排污阀自动打开将杂物排出,每次清洗时间10秒（清洗时间可按工作需要设定），清洗完成后排污阀自动关闭。10） 浮球开关系统运行中当液位传感器线路出现故障指示不准确时，配液系统将回误动作，当液箱液位达到较高液位时，浮球开关动作，将信号传输至控制系统，中间继电器KA7断开,进液电磁阀断电关闭，防止乳化液溢出.11） 调平衡当需要将泵组或者液箱、控制装置调平衡时，可依次将控制开关SA3、SA5、SA2打向调平目标值，角度传感器将其倾斜信号传输至控制装置，中间继电器KA15〜KA34可按指定目标相应动作，使调平衡阀组调整其液缸升降，使其保持平衡。4。尺寸、重量4。1。外形尺寸4。1。1.配液控制装置外形尺寸：1010X1055X1120mm见图11：4。1。2。配液箱外形尺寸:4280X1260X1480mm 见图12：4。1.3。补油箱外形尺寸： 见图13：4。1。4。供液控制装置外形尺寸:2450X1060X1130mm 见图14：4.1.5。供液箱外形尺寸:4830X1260X1480mm见图15：4。1。6.泵组外形尺寸：3350X1600X1460mm 见图16：4。2。重量4。2.1.配液控制装置重量：4.1。 2。配液箱重量：2400Kg4.1.3。补油箱重量：1400Kg4。 1。4.供液控制装置重量：1980Kg4.1。5.供液箱重量： 2500Kg4.1。 6.泵组重量：5800g泵站的安装、拆卸安装前应检查各部件在运输过程中有无损坏，线路连接有无松动，确定无误后可进行安装。5.1。 配液系统安装5.1.1。 配液系统控制装置、配液箱、补油箱、供液泵、移动油泵按现场使用安装位智能型乳化液泵站说明书置排列摆放.5。1.2.配液系统控制装置的电路连接见图17;1） 打开控制装置后部接线箱盖，将连接电缆的出线口打开，将出线口、垫圈、橡胶密封圈依次穿套在连接电缆上，在标识“电源”接线端子L1、L2、L3处接入总电源线，将供液泵负载电缆接在标识“供液泵”位置的输出接线端子U1、V1、W1处。2） 将与配液箱连接的多芯动力管线的导线按线号对应接在标识“混合泵” “1#配液水阀”“2#配液水阀”“校正水阀” “反冲洗水阀”接线端子处。3） 将与配液箱连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M”“液位"（D+）“浓度”（112、113）“流量”“压差开关1”（107）“压差开关2”（108）“液位开关”（109）“压力开关"（101、104）接线端子处。4）将与补油箱连接的多芯动力管线的导线按线号对应接在标识 “配油泵”“补油泵”接线端子处.5） 将与配液箱连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M” “油位”（C+）接线端子处。6） 将与移动油泵连接的电缆线连接在控制装置接线箱下部的接线盒内对应接线端子U5、V5、W5上。7） 用出线口压紧密封圈，将连接电缆密封牢固，不得松动.8） 打开配液箱、补油箱内接线箱的箱盖，将与配液箱、补油箱连接的多芯动力管线、多芯信号管线的插头与接线箱内的对应插座连接，并将连接螺母紧固，再用封装螺母将电缆管线紧固在接线箱出线螺口。连接完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固.9） 将与供液泵、移动油泵连接的电缆线分别连接到供液泵、移动油泵电机接线盒内的接线端子上，用出线口压紧密封圈，将连接电缆密封牢固。5。1.3。配液箱、补油箱、供液泵、移动油泵的管路连接见图18:1）配液箱、补油箱在安装使用前,应确保配液箱和油箱里面清洗干净，无杂物。2） 配液箱的进水管路为2条，用K51插接式接口连接至供水管路。3） 配液箱的配液进油管路和校正进油管路，用K19插接式接口连接至补油箱配液出油口和校正出油口。4） 配液箱的出液管接口为K51连接至供液泵进液口，供液泵的出液口用K51接口与输送乳化液管路连接。5） 移动油泵的出油管用K19的接口与补油箱连接，进油管接至油桶.5。2。供液系统安装5。2.1.供液系统控制装置、供液箱、泵组、高压过滤器按现场使用安装位置排列摆放.5.2。2.供液系统控制装置的电路连接见图19:1）打开控制装置后部接线箱盖，将连接电缆的出线口打开，将出线口、垫圈、橡胶密封圈依次穿套在连接电缆上,在标识“电源”接线端子L1、L2、L3处接入总电源线，将与泵组电机连接负载电缆紧固在标识“1#泵输出”的输出接线端子U1、V1、W1处，标识“2#泵输出”的输出接线端子U2、V2、W2处，标识“3#泵输出”的输出接线端子U3、V3、W3处。2） 将与供液箱连接的多芯动力管线的导线按线号对应接在标识“进液阀”（10、N） “1#吸液冲洗"（12、N）“2#吸液冲洗” （17、N） “1#回液冲洗”（19、N）“2#回液冲洗”（21、N）“卸载” （23、24） “冲洗进液”接线端子处和“1#泵组前升、后升” （1K1、1K2） “1#泵组前降、后降” （1K3、1K4）,“2#泵组前升、后升” （2K1、2K2） “2#泵组前降、后降”（2K3、2K4）, “3#泵组前升、后升”（3K1、3K2）“3#泵组前降、后降”（3K3、3K4）, “液箱前升、后升"（4K1、4K2） “液箱前降、后降”（4K3、4K4）,“控制装置前升、后升”（5K1、5K2）“液箱前降、后降” （5K3、5K4）接线端子处.3） 将与供液箱连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M、M+”“液位”（YW）“浓度” （112、113） “压力”（YL）“流量”（LL） “液箱角度”（YJD）“液位开关（54）”接线端子处.4） 将与1#泵组连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M、M+”“1#油温”（1YT）“1#油压”（1YP）“1#油位”（1YW）“11轴承温度”（11Z）“12轴承温度”（12Z）“11绕组温度”（11R）“12绕组温度”（12R）“1#泵组角度"（1JD） “1#泵组蓄能器压力"（1Q）接线端子处。将与2#泵组连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M、M+”“2#油温” （2YT）“2#油压” （2YP）“2#油位”（2YW） “21轴承温度"（21Z）“22轴承温度"（22Z） “21绕组温度”（21R）“22绕组温度”（22R） “2#泵组角度"（2JD）“2#泵组蓄能器压力”（2Q）接线端子处.将与3#泵组连接的多芯信号管线的导线按线号对应接在标识“100、M、M+”“3#油温"（3YT）“3#油压” （3YP） “3#油位”（3YW） “31轴承温度”（31Z）“32轴承温度”（32Z）“31绕组温度"（31R）“32绕组温度”（32R）“3#泵组角度”（3JD）“3#泵组蓄能器压力”（3Q）接线端子处。5） 将通讯电缆连接在485接线端子。6） 接线完毕用出线口压紧密封圈，将连接电缆密封牢固，不得松动。7） 打开供液箱内接线箱的箱盖，将与供液箱连接的多芯动力管线、多芯信号管线的插头与接线箱内的对应插座连接，并将连接螺母紧固,再用封装螺母将电缆管线紧固在接线箱出线螺口。连接完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。5。2。3.供液箱、泵组、高压过滤器的管路连接见图20：1） 供液箱在安装使用前，应确保供液箱里面清洗干净，无杂物。2） 供液箱的进液管用K51插接式接口与供液管路连接。3） 供液箱的吸液管用接口M115胶管连接至乳化液泵进液口，泵的卸载口用M64接口胶管与供液箱卸载接口连接。4）泵的出液口用2条接口M64，压力40MPa的胶管与高压过滤器的进液接口连接.5） 用接口为K16,压力40MPa的胶管将供液箱的反冲洗、调平衡进液口与高压供液系统连接。5。3。泵站的拆卸泵站运行完毕后需要拆卸运输到新工作位置重新安装使用，拆卸过程中不允许采用打、砸、撬等不合理的方式。5.3。 1。配液系统控制装置与配液箱、补油箱、供液泵、移动油泵间电缆的拆卸1） 打开配液控制装置的接线箱盖，从接线端子上拆下电源电缆， 供液泵电机电缆，其它线路严禁拆卸，将接线箱箱盖用螺栓紧固。2） 将配液控制装置接线箱下的接线盒盒盖打开，从接线端子上拆下移动油泵电源电缆，后将接线盒盒盖用螺栓紧固。3）打开配液箱、补油箱内接线箱的箱盖，将与配液箱、补油箱连接的多芯动力管线、多芯信号管线的插头从接线箱内的对应插座拔出，将插头装入专用防护套内以防进入污物，将电缆管线盘装在配液控制装置壳体上，完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。5。 3。2。配液箱、补油箱、供液泵、移动油泵间管路拆卸将配液箱与供液泵、进水管、补油箱之间的管路连接头，补油箱与移动油泵组间的管路连接头用相应工具拆卸，拆卸下的胶管、卡子、卡口、接头等零部件要保护好，不要损伤和丢失，以备新综采工作面配套使用.5.3.3。 供液系统控制装置、供液箱、泵组间电缆的拆卸1） 打开供液控制装置的接线箱盖，从接线端子上拆下电源电缆和1#泵电源、2#泵电源、3#泵电源，其它线路严禁拆卸，完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。2） 打开供液箱内接线箱的箱盖，将与供液箱连接的多芯动力管线、多芯信号管线的插头从接线箱内的对应插座拔出，将插头装入专用防护套内以防进入污物，将电缆管线盘装在供液控制装置底架上，完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。3） 打开泵组接线箱的箱盖，将多芯信号管线的插头从接线箱内的插座拔出，将插头装入专用防护套内，将电缆管线盘装在供液控制装置底架上，完成后将接线箱箱盖用螺栓紧固。5.3.4。 供液箱、泵组、高压过滤器间管路拆卸将供液箱与泵组、高压过滤器之间的管路连接头，泵组与高压过滤器之间的管路连接头用相应工具拆卸，拆卸下的胶管、卡子、卡口、接头等零部件要保护好，不要损伤和丢失，以备新工作面配套使用。泵站的操作6。1.运行准备6。1。1。操作之前必须仔细阅读本使用说明书，掌握操作的程序和方法。6。1.2.确认相关设备配置、位置正确，相关的连接部位牢固，各液压管路密封良好无泄漏，。各防爆接合面紧固可靠。6。1.3.泵站控制装置输入和输出电源电缆连接正确，电压等级符合运行要求。6。1.4.控制装置、液箱、油箱.泵组、供液泵等均应分别可靠接地。6.1。 5。油箱注乳化油，最低油位不低于油位指示线下限。6。1。6.供液控制装置、供液箱、泵组的倾斜角度不大于3°6.2配液系统的操作6.2。 1。配液系统控制装置上电1）将“供液泵”开关置“0”位置，“浓度级”开关置“0”位置，“复位”智能型乳化液泵站说明书开关置“0”位置，“加压泵”开关置“分"位置，“移动油泵"开关置“分”位置。2）操作控制装置箱身的电源隔离开关手柄使控制装置接通总电源.设备内部系统首先进入自检测状态，自检结束后，在箱门显示屏画面中显示相关的技术参数和状态。系统得电延时5秒后自动配液系统开始工作（油箱有乳化油且油位必须〉300mm）。如果设备存在不能正常运行的条件则会在显示屏上显示故障部位且语音和指示灯同时报警。见显示屏显示图21：6。2.2.配液系统设备运行见箱盖面板图22：1）转动浓度级开关，将“浓度级”开关打向所要设置的浓度值为2-3°、3-4°、4—5°、5-6°的任一挡位。2） 将箱盖上“移动油泵”操作开关打向合，移动油泵向油箱内注油，至油箱内乳化油的最低油位高于300mm（观察油标线）。油位至设定位置后，配液箱自动进行配液和校正，当乳化液的浓度达到设置的浓度值，液位达到上限值时自动停止配液。3） 配液系统接到上传的供液信号后，供液电磁阀打开，供液泵启动向下级供液系统供液。4） 当信号传输某一环节有故障或信号系统的元件维护更换时，可用箱盖上的“供液泵”操作开关来控制供液泵的运转和停止。5） 将“加压泵”开关接通，可对出液过滤器进行反冲洗。6） 当供液泵在运行中出现过载、断相、过流等故障时，综合保护器会迅速动作，停止前级真空接触器.故障恢复后将箱体门盖上的“复位"开关旋向复位位置即可将保护器复位。7） 配液系统要停止运行，将电源隔离开关手柄板向分闸位置断开总电源。6.3供液系统的操作6。3。1.供液系统控制装置上电1） 将左箱体门盖上的“1#工频”、“2#工频”、“3#工频”开关置“0”位置，“复位/工频/变频”开关置变频位置，“卸载/调平”开关置“0”位置，“调平目标”开关置停止位置，“调平状态”开关置停止位置，“近控/远控”开关置近控位置。综合保护器适用功率的匹配，按泵组电动机额定工作电流，对照保护器上的电流/按键选择图表，调整综合保护器上的按键开关，使泵组电动机额定工作电流与保护器的保护值相符。2） 将左箱体上电源隔离开关手柄打至合闸位置，接通总电源。设备内部系统进入自检测状态，自检结束后，在工频箱门盖显示屏画面中显示相关的技术参数和状态。如果设备存在不能正常运行的条件则会在显示屏上显示故障部位且语音和指示灯同时报警。见显示屏显示图23：3） 通电后液位传感器检测液箱内液位过低，进液信号上传配液系统，配液系统供液，供液箱进液电磁阀打开乳化液流入箱内，供液箱内液位达800mm时停止供液。4） 泵组检测信号值要符合下列条件:，泵组才能正常运行。泵组的油温要小于70°C,泵组油位下限要高于红色油标线。泵组油压下限要高于0.1Mpa（泵组运行中）.电机两端轴承温度要小于80C。电机绕组温度要小于130C.5） 将右箱体上的电源开关打向合闸位置，显示屏得电后显示电源频率为50Hz。6） 变频器参数的设定见图24:右箱门盖上的6个按钮分别为“功能"键“设置”键“增加”键“减少”键“显示”键“复位”键，运行前必须将变频器参数复核（出厂前变频器参数已设定），以确定变频器设定参数是否符合说明书规定.（变频器参数的设定方法及数值见附录1）6.3.2。供液系统设备运行1）变频运行 见箱盖面板图25：左箱门盖上“复位/工频/变频”开关置于变频位置，“近控/远控”开关置于近控位置。将右箱门盖上“1#变频”开关打向起动位置，1#泵组运转，观察乳化液泵转动方向是否符合乳化液泵标示的旋转方向，立即停止，如方向不符可将左箱门打开，将箱内变频移相开关转换即可。如旋转方向相符，可起动运行。同时观察真空散热装置下方的散热风机转向是否正确，否则应调整风机的转向。需停止变频运行将“1#变频”开关打向停止位置1#泵组停止运转.操作“2#变频”、“3#变频”开关可控制2#泵组、3#泵组的运转和停止.转动右箱门盖上“显示选择”开关，显示器可依次显示变频器输出电流、设定频率、输出频率、输出电压等。变频运行中出现过电流、短路、接地、过压、欠压、过载、过热、主器件自保护等故障时,将故障排除后，按下右箱门盖上“复位"按钮使变频器复位，可正常运行。2） 工频运行 见箱盖面板图26:将左箱门盖上“复位/工频/变频”开关置于工频位置，“近控/远控”开关置于近控位置。门盖上“1#工频”开关打向起动位置,1#泵组运转,观察乳化液泵转动方向是否符合乳化液泵标示的旋转方向，如方向不符应先将电机停止再将左箱门打开，将箱内变频移相开关转换即可。如旋转方向相符，可起动运行。需停止工频运行将“1#工频"开关打向停止位置1#泵组停止运转。操作“2#工频”、“3#工频”开关可控制2#泵组、3#泵组的运转和停止.3） 平衡调整当需要对供液控制装置、供液箱、泵组进行平衡调整时，先将“调平目标”开关依次打向所要调整的目标即1#泵组、2#泵组、3#泵组、液箱、供液控制装置。“调平目标”开关打向“液箱”；再选择调平状态，调平状态分为手动、自动调整.将“调平状态”开关打向“自动”；转换“卸载/调平”开关至“调平”位置，这时液箱前、后液压缸同时工作，将智能型乳化液泵站说明书液箱提起，液缸升起高度为500mm（升起工作时间为10秒），然后液箱前端高,前端下降;后端高，后端下降至液箱前后倾斜度不大于3度，平衡调整自动停止，将“卸载/调平”开关打至停止位置即“卸载/调平”开关的“0”位.若选择调平状态为手动调整，先将“调平状态”开关打向“升”，然后转换“卸载/调平”开关至“调平”位置，这时液箱前、后液压缸同时工作，将液箱提起，液缸升起高度为500mm，这时若液箱前端高可将“调平状态”开关打向“降1",液箱前端下降，观察液箱至平衡位置时，将“调平状态”开关打向停止位置即“调平状态”开关的“0”位；若液箱后端高可将“调平状态”开关打向“降2”,液箱后下降，观察液箱至平衡位置时，将“调平状态”开关打向停止位置即“调平状态”开关的“0”位。可按上述操作方式依次对1#泵组、2#泵组、3#泵组、供液控制装置进行平衡调整，平衡调整完成后将“调平目标” “调平状态”开关打向停止位置即“调平目标”“调平状态”开关的“0”位。4） 安全卸压将工频或变频运行停止后，“卸载/调平”开关打向卸载，高压卸载阀可将系统内静压卸掉。5） 故障复位工频运行中，出现过流、欠压、过载、短路、断相等故障时，保护器动作，故障排除后可旋转左箱门盖上“复位/工频/变频”开关于“复位”位置，使保护器复位正常运行。6） 供液系统要停止运行，将电源隔离开关手柄板向分闸位置断开总电源。7。泵站的故障分析与排除乳化液泵站在运行中出现故障，可用显示屏中的显示数据、报警灯的闪烁和观察设备的故障现象来进行检查分析，排除故障。7。1。配液系统故障分析与排除见表3表3故障产生原因分析排除方法液位过低观察显示屏中液位棒图中液位为分析故障原因。1。 配液电磁水阀没有打开，电磁源线断或电磁水阀坏。2。 供水管损坏或供水管无水。3。 液位传感器工作不正常.t态电磁阀电源线连接好，换电磁阀。涸修复供水管，通知供水部门伊3。更换液位传感器。水油位过低1。 油箱缺油油位传感器工作不正常起动移动油泵向油箱供油。2。 更换油位传感器。乳化液浓度达不到规定值1。 校正油泵电源连接线接触不工作。2。 浓度传感器工作不正常。线接不牢，接触不良良检查油泵电源线并连接可靠。2.将连接线了解牢固，清洗浓度传器。路连供液泵不起动系统无供液信号通讯线断开保护器故障动作后没有复位连接线接触不良配液箱内浓度或液位过低将通讯线连接牢固。按复位开关将保护器复位。W低将浓度和液位传感器连接线连可靠。感7.2.供液系统故障分析与排除见表4故障产生原因分析排除方法1#变频或1#工频不能正常启动（或2#、3#将“复位/故障产生原因分析排除方法1#变频或1#工频不能正常启动（或2#、3#将“复位/工频/变频”选择开关板正确位置.将“近控/远控”选择开关板到“近控”位置.1。 检查左箱门盖上的“复位/工频/变频”选择开关是否扳到“变频”或“工频”位置。2。 检查“近控/远控"选择开关3.打开进液阀,更换电磁阀，更换液）是否扳到“近控”位置.3。 液箱液位是否过低，过低是传感器.修复线路，更换温度传感器、进液阀没打开或电磁阀坏，液信号分离器。修复线路，更换温度传感器、温度位传感器坏.温度4。1#泵组油温过高（或2#、3号分离器。#泵组）。信号线路短接或开路，温度传感器温度信号分离器损坏。 、一5.1#泵组电机轴承温度过高7.按显示变频器故障代码维修调整.（或2#、3#泵组）。信号线路短接或开路，温度传感器、温度信号分离器损坏。6。 1#泵组电机绕组温度过高（或2#、 3#泵组）.7。 变频运行时检查右箱变频器显示器是否显示变频器故障代6.修复线路，更换温度传感器、信号分离器。8.将“复位/工频/变频”开关板到位位置。码。8。工频运行时检查综合保护器是否保护动作后没有复位。液位过低1.进液管是否供液；2进液电磁阀没有打开，电磁R源线断或电磁阀坏，3。液位传感器工作不正常.1.进液管进液目电连接电磁阀线或更换电磁阀.3。更换液位传感器.泵组变频运行压力不稳压力传感器线路接触不良压力传感器工作不正常。1。 检查压力传感器连线并连接可2。