设备管理发展史

设备管理发展史•事后维修（第一代）兼修阶段 分工淡化 坏了才修操作工=维修工专修阶段 分工清楚 不坏不修我操作，你维修设备管理发展历史回顾预防维修阶段（第二代）计划预修制 强调计划性 维修过剩（前苏联） 强制计划预防维修制 强调预防性 维修不足（美国等）检查计划设备管理发展历史回顾生产维修阶段（第三代）事后维修（breakdownmaintenance）预防维修（preventivemaintenance）纠正维修（correctivemaintenance）维修预防（maintenanceprevention）设备管理发展历史回顾各种方式并行阶段（第四代）综合工程学 强调寿命周期（英国） 强调多部共管全员生产维修 强调全员参与（日本）强调基础保养设备综合管理强调系统综合(中国) 强调兼容并蓄从预知维修到状态维修预知维修(PredictiveMaintenance)通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，预测故障，决定维修策略的程序和方法。最早向以时间为基础的维修(TBM一TimeBasedMaintenance)模式挑战的概念!检测手段落后一计算机落后预测准确性不够从预知维修到状态维修•状态维修(conditionBasedMaintenance)基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，掌握和评估设备状态、预测故障，进行维修决策的管理方法。是预测维修的发展和延续。是预测维修的更完善形式。从预知维修到状态维修CBM(m)初级：费用最低。离线、简单手提数据采集器，辅之以人工巡回点检■，计算机分析处理数据CBM(II)中级：费用中等。在线与离线相结合，效果中等CBM(I)高级：费用较高。设备配备永久性在线监测系统智能检测、报警，专家系统决策从预知维修到状态维修状态维修技术振动监测分析：适用于机械转动设备;油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备；红外成像分析：适用于不均匀发热设备；电路测试：适用于电子线路、元件；其它手段：无损探伤、声发射、超声波、X光衍射……以利用率为中心的维修以利用率为中心的维修(AvailabilityCenteredMaintenance)把设备按照故障对利用率的影响排序，按照利用率为主要参考值，再根据不同的故障特征，选择定期维修、视情维修、事后维修、机会维修和改进维修等不同维修策略的管理模式。ACM管理模式流程确定单台关键设备全面计划质量维修全面计划质量维修(TotalPlanningQualitativeMaintenance)以设备整个寿命周期内的可靠性、有效利用率以及经济性为总目标的维修技术和资源管理体系。TPQM强调维修范围的全面性、维修过程的系统性、标准化及维修技术的基础性。全面计划质量维修TPQM维修职能的十要素全面计划质量维修TPQM强调综合、整体化管理其中一个要素发生变化，其它要素也要相应调整。TPQM强调程序化和组织化的管理以规范化代替随意性。TPQM强调维修工艺研究和质量管理把维修技术作为维修质量保障的基础TPQM实施过程一PDCA循环适应性维修适应性维修(AdaptiveMaintenance)以最小综合费用为目标，综合生产、设备劣化、诊断技术各种因素来制订维修策略的管理模式。综合费用=维修费用+设备因素生产损失适应性维修追求综合费用最小适应性维修适应性维修实现的条件维修费用和生产损失的可度量性计算机信息系统可靠性维修可靠性维修(ReliabilityBasedMaintenance)以设备可靠性为基础，以主动维修为导向的维修体制。这一模式旨在通过系统地消灭故障根源，尽最大努力削减维修工作总量，最大限度地延长设备寿命，把主动维修、预测维修和预防维修结合起来，形成一个统一的维修策略。可靠性维修主动维修利用先进的方法和修复技术，立足于永久消灭故障，特别是重复性故障。1找出重复性故障，通过改进设计加以消除；2通过性能检验，确保维修后的设备无故障隐患；3按照严格的精度要求维修和安装；4辨认和消除各种影响设备寿命的因素。可靠性维修维修模式发展和功能进步可靠性维修设备早期故障根源可靠性维修主动维修技术1故障根源分析2精细的大修理和安装3设备购置和维修的标准和规范4建立修理验收合格证制度5可靠性维修可靠性维修三种维修制度的平衡以可靠性为中心的维修•以可靠性为中心的维修(ReliabilityCenteredMaintenance)根据设备的可靠性状况，以最少的维修资源消耗，运用逻辑决断分析法来确定所需的维修内容、维修类型、维修间隔期和维修级别，制度出预防维修大纲，从而达到预防维修的目的。以可靠性为中心的维修RCM原理之一TBM（定时维修）对复杂设备的故障预防作用不大，但对简单设备的故障预防有作用。设备老，故障不见得多；设备新，故障不见得少。设备故障与使用时间没有直接关系，定时维修不普遍适用。设备故障率曲线的变化第一阶段 第二阶段 第三阶段定时预防大修理可能造成的危害以可靠性为中心的维修RCM原理之二RCM提出潜在故障的概念，设备可以在不发生功能故障的前提下充分利用。视情维修由潜在故障发展为功能故障的间隔时间来确定。潜在故障：临近功能故障的渐变状态可观察，可检测，可鉴别。以可靠性为中心的维修潜在故障P-F间隔风险维修风险维修以设备或部件的风险来制定维修策略的管理模式称为风险维修。风险=后果X概率后果:健康与安全环境耽误的生产或服务材料损坏风险维修风险分析回答三个问题：1什么地方可能出问题？2有多大可能出问题？3会出现什么后果？风险维修风险维修的几个重要概念1直接成本日常维护成本（CBS）预测与预防维修成本（CPM）纠正性维修即改善维修成本2间接成本组织、管理、后勤支持3故障后果成本（CRIsKEx）健康、环境与安全生产/服务的延迟材料损坏信誉损失风险维修风险检查设备设施：管道、容器、结构件......。（斗卜破坏性试验）检查：磁粉检测、超声波试验、X光放射试验、涡流检测。成果：优化检查方法优化检查间隔期提高可靠性和利用率降低检查成本风险维修风险维修设备类型：旋转设备、过程仪器、电机、发电机可检测故障：高振动、磨损、滴漏，......。分析方法：RCM，分析分析，成本一效益分析成果：潜在风险排序卡 维修重要性水平维修程序优化TPM-全面生产维护TPM是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基础的设备保养、维修体制TPM在设备维护中的定位1如果设备是人体，TPM是：四TPM的五大支柱和三个'全〃小组活动动机管理TPM的五大支柱里的三个'全〃全效率是目标全系统是载体全员是基础TPM的55活动整理：取舍分开，取留舍弃；整顿：条理摆放，取用快捷；清扫：清扫垃圾，不留污物；清洁：清除污染，美化环境；素养：形成制度，养成习惯。营建一个''绿色〃的企业TPM的5个S之间的关系TPM的自主维修渐进过程绿色维修与再制造工程全球工业污染状况：55亿吨无害废弃物+7亿吨有害废弃物平均2500万辆汽车+2000万台计算机报废处理环境经济和朴素经济社会资源的最佳利用1绿色维修（可循环利用，可维修，保护环境的弃件处理）2再制造（环境周期寿命设计，精度恢复，再成型）绿色维修与再制造工程设备环境寿命周期的绿色维修和再制造人的可靠性对设备管理影响的研究统计表明：30%-80%的设备故障与事故和人为失误有关!把人看成系统中的一个部件。人的可靠性对设备管理影响的研究SRK模型（JensRasmussen）人的行为分为三类（驾驶汽车为例）*以技艺为基础的行为（司机换档）*以规则为基础的行为（遵守交通规则）*以知识为基础的行为（寻求最佳路线）人的可靠性对设备管理影响的研究实践证明：80%的人为失误是管理不善造成的成也管理，败也管理*组织结构不合理；*工作划分不科学；*定置化、目视化、规范化现场管理不善；没有：让容易发生的失误很难发生；让很难做好的 事情易于实现；*员工培训不够；*企业文化，员工愿景，心智模式不良结论：设备可靠性人的可靠性从管理做起设备管理是企业文化的一部分世界级维修的概念现代故障监测诊断技术为什么要发展故障监测诊断技术？1、 设备是不会说话的婴儿，但会动，会哭，会拉尿，它们用振动、噪音、泄露来抗议；2、 人们总是希望：又要马儿跑，又要马儿少吃草、身体好！3、 在阿富汗的十万大山里找本拉登，还要靠红外技术！现代故障监测诊断技术・成功诊断案例1上海人造板厂木材生产线高速双面板滚磨光机试车发现异常振动，监测发现原来机架导向辊转动频率接近机械固有频率，产生共振，退回重新设计（设计优化）。2株州化工厂引进国外水环离心压缩机，验收实验有异常声响，诊断发现振动超标，向外商索赔被拒绝。把证据拿出来，振动有20倍工作频率成分，判断内部有20个叶片不平衡，成功索赔5万美元。（挽回损失）3热成像技术可以成功通过电机发热不均匀判断其冷却不良、短路、电压不平衡和轴承失效等故障，还可以检测过热的齿轮箱，润滑不良的轴承，炉子耐火材料的损坏，管道、容器内的堆积物等问题。（预防维修）现代故障监测诊断技术・成功诊断案例4、 贵州航管中心一个价值1万多马克的一次雷达上的控制电路板，最后只是一个运放和一只二极管损坏，更换的元件成本仅10元。原本贵州航管中心是不准备修的，但是因为厂家停产而无法更换电路板，不得不修，否则损失的就不仅仅是1万多马克了。通过电路测试仪进行测试和深度维修，迅速解决问题。现代