涂装通用技术条件

名目适用范围相关标准术语和定义涂装前的外表处理涂层设计涂装施工要求涂装质量把握与检测已涂覆过的钢材外表局部去除和涂装完工报告

111234691010涂装通用技术条件适用范围本标准规定了公司生产的机械产品及其零部件的涂装技术要求及检测要求。主要适用于钢铁产品的外表涂装。合同文件中有特别要求的，除满足合同要求外还需满足本标准的规定。相关标准JB/T5000.12-2022 重型机械通用技术条件第12局部：涂装GB/T5206.1 色漆和清漆词汇第一局部通用术语GB/T5206.2-1986 色漆和清漆词汇其次局部树脂术语GB/T5206.3-1986 色漆和清漆词汇第三局部颜料术语GB/T8264-1987 涂装技术术语GB/T5210-2022 色漆和清漆拉开法附着力试验GB/9286-2022 色漆和清漆漆膜的划格试验GB/T8923-1988 涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级GB/T8923.2-2022 局部：已涂覆过的钢材外表局部去除原有涂层后的处理等级GB/T8923.3-2022 涂敷涂料前钢材外表处理外表清洁度的目视评定第3局部：焊缝、边缘和其他区域的外表缺陷的处理等级术语和定义承受GB/T5206、GB/T8264涂装前的外表处理全部用于设备制造的钢铁原材料，涂漆前均需进展外表除锈处理。皮、油脂、灰尘、泥土、污物等去除干净。除锈前，应先用有机溶剂、碱液、乳化剂、蒸汽等除去原材料或制件外表的油脂、污垢。11SaSt级的除锈要求及评定方法按GB/T8923喷〔抛〕丸除锈用的磨料可承受铸铁〔钢〕丸粒、钢丝段、铜矿渣等，全部弹丸应带有棱角。铸、锻件用的钢铁弹丸直径不得大于2mm；钢板及型钢用钢铁弹丸直径为0.6~1.2mm；喷砂用的石英砂、铜矿渣直径不得大于2.5mm。处301/3，一50~70μm100μm。1除锈方法、除锈等级及适用范围除锈方法

除锈等级

适用范围关心部件或关心设备及用于轻度腐蚀性环境中的钢铁制件外表；喷射或喷射除锈手工或动力工具除锈酸洗除锈

Sa2Sa21/2Sa3St2St3—

SP6-SP5

与混凝土接触或埋入其中的钢铁制件外表主要部件或主要设备及用于腐蚀性较强的环境中钢铁制件外表；长期在潮湿、潮热、盐雾等环境下作业的钢铁制件外表；与高温接触并需要涂耐热漆的钢铁制件外表与液体介质或腐蚀介质接触的外表，如油箱、减速机箱、水箱等内外表与高温接触但不需要涂耐热漆的钢铁制件受设备限制，无法进展喷丸除锈的特大钢铁构件钢铁构件外形特别无法进展喷丸除锈的部位设备上的各类管道；不能喷丸的薄板件〔壁厚小于5mm〕；构造简单的中、小型零件。经喷丸、手工或动力工具除锈后的待涂外表，应马上涂底漆，其间隔时间6h〔70%的环境下，其间隔时间不得大于4h〕48h〔冬季严寒的气72h〕，涂漆前外表不得消灭返锈和污染现象。以上的角钢〔包括L902〕，[100[100120120〕丸除锈处理。其除锈质量等级应GB/T8923Sa21/25mm理〔酸洗、冲洗、中和、钝化或磷化等〕，JB/T5000.12A预处理后应在规定时间内涂保养底漆〔车间底漆〕。保养底漆的漆膜厚度及涂料选择推举如下：—推举漆膜〔干膜〕厚度：15μm~25μm；—推举涂料品种：无机硅酸锌〔车间〕底漆，环氧底漆、环氧富锌底漆、磷酸锌底漆、铁红环氧脂底漆等；—所用的底漆必需是产品配套漆系中的品种或与配套漆系中的底漆相适应的漆种。构造件后处理一般在焊接或热处理完成后进展，涂底漆后进展机加工。如特别状况下机加工后进展后处理，须对加工处进展保护。涂层设计产品涂装工艺员依据合同或技术协议、设计对产品环境腐蚀类别、主风光漆颜色的要求，进展产品防腐涂装设计。该设计包括：—确定预处理标准；—确定涂料配套漆系〔涂料品种、涂层厚度〕；—确定产品主体及各部位、各系统颜色；—编制“产品涂装工艺”。品。涂装施工要求环境要求3℃。冬季施工时，应尽量选用适合低温下施工和固化的油漆。雨、雪、雾天及风力超过4露的，不许施工。60℃作业。涂装及固化过程中应无粉尘及其它异物飞扬。施工要求施工前，如觉察涂料消灭胶化、结块等特别现象，应停顿调配和施工。施工时，应严格遵守各种涂料对温度、湿度等的要求，遵守重涂间隔时间及调配方法的有关工艺要求。两种不同颜色的涂层交界处，其界面必需明显、整齐。产品最终一道面漆应在总装试车或工地安装调试完成后进展涂装。不封闭的箱形梁、箱形构造的内外表、各类安全罩的内外表等，无特别要求的，一般须漆60μm-80μm可不涂漆。后涂高固体份、高锌粉含量〔80%〕的无机富锌底漆，厚度为60μm。或者涂刷两层过氯乙烯可剥离清漆〔两层之间贴一层纱布〕加以保护，联接前再将可剥离清漆剥除。必要时，外表应使用薄铁皮或薄木板加以掩盖保护。铆接件相互接触的外表，在联接前必需涂以厚度为30~40μm全部搭接边缘应用油漆、腻子或粘合剂封闭。属以下状况之一的，不进展涂装。—电镀外表、不锈钢制件外表、外购配套件外表、无特别要求的有色金属外表、非金属制件外表、钢丝绳外表。有涂装要求的有色金属外表，应依据不同的状况，选用相适应的底漆、面漆。如锌外表应选用磷化底漆或磷酸锌底漆等；—机械加工的协作面、工作面、磨擦面、装配孔、螺孔、安装现场施焊部20mm安装现场施焊部位及近缝区如涂可焊性涂料，现场施焊时可不去除。—产品或部件与混凝土接触或埋入混凝土中的部位、紧贴耐火材料的部位；—电气导电、连接线、绕组、连接器、接地件；润滑碗、液位指示器、灯罩、窗玻璃、反光罩、灯泡；不需要刷漆，除非卖方/供给商明确要求进展临时“冲洗”防腐处理或者依据卖方/供给商要求承受了永久性内衬；—铭牌、标牌、模板、安全警示图标、识别字符等；材料对这些外表进展屏蔽保护。有临时或永久性危急的部位或装置应涂以宽约100mm,与水平面成45°斜角,颜色为黄、黑相间的警示条纹。同一条棱线两侧的条纹方向应相反。假设或对特定部位承受红色警示标志。具体要求为：板、取物装置和起重横梁、臂架起重机回转尾部和平衡重、动臂式臂架起重机2m2m〔有人行通道时和两障器及侧面栏杆；剪板机的压紧装置；冲床的滑块等。—缓冲器端部、扫轨板、轨道端部止挡、重锤、电缆卷筒的护圈等应涂红色标志。涂装质量把握与检测磨料和涂料的检查3.3对初次承受的漆料或工艺应按涂料说明书或国家标准中规定的检测方法进展检测，检测合格前方施工。供给则拒收。涂料的调配应严格依据说明书的规定和要求进展。外表处理检验喷射或抛射除锈前，无厚的锈层，无可见的油脂和污垢。焊接构造件喷/抛丸前应符合：—焊接构造件外表无焊接飞溅物、焊渣、可见气孔等；—构造件外表不得消灭麻点、凹坑、压痕、剥落、辊压杂质；—构造件棱边〔包括钻、冲、剪、锯、热切割等〕应进展圆滑处理，半径2mm；热切割割痕应磨掉。喷射或抛射除锈后，外表无浮灰和碎屑。处理后的外表粗糙度应略低于涂层总厚度的三分之一。设备主体外表除锈等级为Sa2½垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质〔疵点除外〕，5%。疵点可包括稍微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的稍微脱色；氧化皮及油漆疵点。特大构件或外形特别无法进展抛丸除锈的构件承受手工和动力工具除锈,设备主体外表处理后的除锈等级到达St3且没有氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。酸洗磷化后应到达：—对于管件，射弹从管内射出后，外表无明显的变色或粘附异物；—磷化后工件颜色应为浅灰色到深灰色或彩色，膜层应结晶致密、连续和均匀。不得有疏松的磷化膜层、锈蚀或绿斑、局部无磷化膜；保养底漆〔车间底漆〕检验6膜〕厚度：15μm~25μm。涂装检验查看所用涂料、稀释剂、固化剂的标识、生产批号，确定所用的产品是否正确，是否超过质保期，并对底漆调配、涂装过程进展监视。裂纹、咬底、渗色、色差、漏涂、流挂、局部剥落等缺陷。面漆外表应平坦均匀、漆膜饱满、色泽全都。检查方法可承受肉眼或用五倍放大镜观看。但允许正常视角难见或不行见处有稍微的刷痕和起皱。油污等污染物。对环氧类或聚氨脂类涂层，假设涂装间隔超过了规定的期限，涂漆前还应用砂纸将漆层打毛，以增加涂层的附着力。依据“产品涂装工艺”检测底漆、中层漆、面漆、总涂层干膜厚度。涂层厚度的检测在每一涂层枯燥后进展。全部涂层涂装完毕后，再检测总厚度。10m〔缺乏10m2按10m2计3~590%，且不高于12070%。50mm(损坏面积较小时修补的面积应比损坏的面积大一倍以上，交界处应修成斜面)，补漆部位的颜色、涂层厚度应与四周颜色、涂层厚度全都。当某一区域涂层的修补面积超过20%，应对该区域重涂一道漆层。附着力检查：按GB/T9286〔划格法〕的规定进展评定，评定结果不低2GB/T5210〔拉开法〕进展测定。已涂覆过的钢材外表局部去除和涂装如有可能，应了解原有涂层体系类型、涂覆次数、制造单位、腐蚀性污染物、附着力和涂层厚度。涂层应与原有涂层配套。已涂覆外表的局部清理清理前应铲除全部厚锈层、可见的油、脂和污物。清理后应去除外表的浮灰和碎屑。承受局部喷射清理应到达PSa21/2好无损,外表的其他局部，在不放大的状况下观看时，应无可见的油、脂和污物，无疏松涂层、氧化皮、铁锈和外来杂物。任何污染物残留痕迹应呈现点状或条状的稍微污斑。承受局部手工和动力工具〔刮、铲、磨〕清理应到达PSt3附着的涂层应完好无损，外表的其他局部，在不放大的状况下