精益生产管理及综合管理能力提升实务课件

精益化生产管理

综合能力提升实务

讲员：董宁华

精益化生产管理

综合能力提升实务

讲员：董1一、精益生产方式概论

二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本2一、精益生产方式概论21.丰田生产系统的精神和意义一、精益生产方式概论Lean

Production精益生产

精益生产方式衍生于日本丰田生产方式(ToyotaProductionSystem),简称为TPS.强调通过不断的改善活动,以提高企业的素质,创造利益,持续增长.具有实践重于理论,实绩与效果重于过程的色彩.它是在实践的过程中归纳出来的体系.

因其卓越的管理理念，与经营效率的高效，美国学者投入500万美金对其进行专门课题研究，并将其研究成果命名为“精益生产”，在台湾地区又称之为“NPS(NewProductionSystem)新生产方式”对人类的生产革命产生了长远影响。31.丰田生产系统的精神和意义一、精益生产方式概论Lean豐田佐吉

丰田喜一郎于1937年8月28日,从丰田佐吉开办的丰田自动织机制作所独立出来,成为一家拥有1200万日元资本金的新公司”丰田自动车工业株式会社”.

社长丰田喜一郎与副总裁大野奈一于1954年在管理方面引进了一系列的全新生产方式,这一方式实际上就是丰田喜一郎率先倡导的“零部件应在正好需要的时间以正好需要的数量到达正好需要的位置（JustinTime）”.随着50年的逐步完善及成长,终于发展成丰田生产系统(TPS─ToyotaProductionSystem).2003年丰田公司利润已超过通用、福特、克莱斯勒三家公司利润三倍的总和.每部车利润达2000美金.远远超过通用每部车利润192美金及福特公司每部车赔18美金.至今丰田公司已跻身于世界第二大汽车制造公司.4豐田佐吉丰田喜一郎于1937年8月28日,从丰田2.JIT生产体系结构图企业教育、开发、人力资源、5S全面质量管理防错体系低成本自动化设备的快速切换设备的合理布置标准作业和作业标准多能作业员良好外部协作不断暴露问题，不断改善尊重人性，发挥人的作用看板管理质量保证小批量生产均衡化生产同步化生产JIT生产方式消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力经济性适应性公司整体性利润增加全员参加的改善和合理化活动（IE）52.企业教育、开发、人力资源、5S全面质量管理防错体系低成本3.丰田生产体系的八大指导思想丰田生产方式反映了日本在重复性生产过程中的管理思想，其指导思想（1）通过生产过程整体优化（2）改进技术（3）理顺各种流动（Flow）（4）杜绝超量生产（5）消除无效劳动与浪费（6）充分、有效地利用各种资源（7）降低成本（8）改善质量

达到用最少的投入实现最大产出的目的。63.丰田生产体系的八大指导思想丰田生产方式反映了日本在重复4.精益生产的五项原则LeanManufacturing精益生产Value价值站在客户的立场上ValueStream

价值流从接单到发货过程的一切活动Flow流动象开发的河流一样通畅流动DemandPull

需求拉动BTR-按需求生产Perfect完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期74.精益生产的五项原则LeanValue价值站在客户Va5.精益生产的四大特质

1）拉动式准时化生产

2）全面质量管理

3）团队工作法(Teamwork)

4）并行（同步）工程85.精益生产的四大特质1）拉动式准时化生产2）全面6.精益生产的十条准则

1)消除浪费

2)使库存最小化

3)加速流动

4)授权给工人

5)满足顾客需要

6)

把事情一次性做好

7)

由顾客需求拉动生产

8)

使设计适应快速的变化

9)

与供应商结成伙伴10)

创造持续改进的文化

96.精益生产的十条准则

1)消除浪费

7.精益生产的四种途径消灭浪费是精益企业始终不逾的追求：向精益化转变，基本思想是通过持续改进生产流程，消灭一切浪费现象，其重点是消除生产流程中一切不能增加价值的活动，传统企业的精益之路可以遵循下列四种途径：107.精益生产的四种途径消灭浪费是精益企业始终不逾的追求：1

1）改进生产流程(1)消除质量检测环节和返工现象

(2)消除零配件不必要的搬动(3)消灭库存2）改进生产作业(工作方法)(1)减少生产准备时间(2)消除停机时间(3)减少废品产生111）改进生产流程(1)消除质量检测环节和返工现象(

3）提高劳动利用率提高直接劳动利用率的关键在于一人负责多台机器，这就要求对操作工进行交叉培训（工作轮调），交叉培训的目的是使生产线上的操作工可以适应生产线上的任何工种。交叉培训赋予了工人极大的灵活性，便于团队协作，及协调处理生产过程中的异常问题，减少本位主义的色彩。实现一人多机的前提是建立工作标准化制度，及按装自动检测装置，确保了每一项操作，只能按照惟一正确的方法进行。

4）向精细化精益生产转变

123）提高劳动利用率提高直接劳动利用率的关键在于一人负8.精益生产的三项基本战略和展开方法

1）拓宽解决问题的能力

解决问题的能力包括对问题的认识和分析能力，以及解决问题方法的设计和实施能力。应透过经济动作研究等的技术，尽可能将所有职工结合在连续改善过程中。138.精益生产的三项1）拓宽解决问题的能力

解决问题的能力

2）减少系统的复杂性

产品、层次型组织结构和过程的复杂性，或加上深度，不仅使企业的管理和发展变得困难，而且使生产经营成本增加。引起复杂性的原因有：企业的复杂性和工艺加工深度太深；用户要求的复杂性；企业规模太大；组织层次太多：未来市场环境的不确定性和动态性;按功能别的组织分工结构太细太本位。142）减少系统的复杂性

产品、层次型组织结构和过程的复杂

3）合理的领导和控制原则

精益管理中，新的组织结构形式，以及面向职工的原则，要求领导方式的相应改变,要求将任务的责权和管理下放给承担任务的职工。（组织扁平化减少管理层，授权不必过度了解部属）例:指导长荣航空公司，在利润中心协理之下只设课长,职员二级(共300余人的组织)153）合理的领导和控制原则精益管理中，新的组织

1）预防型的质量控制

9.精益生产的七项基本理念

2）价值创造链的集成

3）单元化的生产组织结构

4）团队协作

5）反求工作

6）相互对话

7）可视化的通讯161）预防型的质量控制9.精益生产的七项基本理念10.精益生产的技术简介A

1）现场改善手法(a)

1.1工时计算

1.2IE七手法

1.3标准化

1.4现场绩效PAC1.5工作教导与分解

1.6工作改善与细部分解

1.7价值工程与分析1710.精益生产的技术简介A1）现场改善手法(

1）现场改善手法(b)

1.8支持性分支工位

1.9自动化,半自动化

1.10防呆措施

1.11自动供料上线

1.12人因工程

1.13供应链

1.14生产布置

1.15组织扁平化,集成化181）现场改善手法(b)1.8支持性分支工

2）生产控制技术

2.1JIT

2.2看板

2.3并行工程2.4混合生产

2.5直通率

2.6限制驱道式的现场排程

2.7限制理论的团队协作管理192）生产控制技术2.1JIT19

3）品管技术

3.16σ管理

3.2统计品管(SPC)3.3QC72项手法(辅教20-图解)3.4零机率的拒收水准3.5抽样计划3.6检验与测试3.7供应商管理与辅导

3.8问题分析与决策

3.9QCStory(QCC)203）品管技术3.16σ管理20一、精益生产方式概论

二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本21一、精益生产方式概论21221.生产管理人员的职责与角色认识

．目标的明确

．分配资源．策略或行动方案的精细化．落实人选、明确细目责任2)组织的文化及构建扁平化组织、柔性化

组织

一个有效的组织，易于分工合作。1）精细化计划制订的进度表(辅教01)221.生产管理人员的职责与角色认识．目标的明确．2223

3）领导是从品德做起

◎

指导作用

◎激励作用

◎

协调作用

◎

同理心作用

领导是确定所做的事是否正确管理是有效地把对的事情做好

4）改善人际沟通的方法

要有勇气开口

态度诚恳

提高自己的表达能力

选择合适的时机

积极双向地进行劝说，追求众人的成功23233）领导是从品德做起2324

控制类型◆事前控制、事中控制、事后控制◆预防性控制和纠正性控制◆反馈控制和前馈控制◆集中控制、分层控制及分散控制

5）控制2424控制类型5）控制2425A)

何谓「日常管理」的维持

设定公司业务(工作)目标,并将全公司的工作连锁起来，并且,为了达成其效率及效果,将日常的过程管理，有制度地、有组织地去实施的事情，其基本精神在维持工作的稳定，凡是落后进度或低于目标时，需及时纠正。2.如何建立好管理的基础25A)何谓「日常管理」的维持设定公司业务(工作25B)日常管理、项目管理在管理方面的关连表日常管理结果系之管理要因系之管理

态度问题点●因为维持不够好而产生的不良率或索赔件数。●订定管理目标及目标值●

如QC工程图(控制计划)上所定的要因均系日常管理项目●

订定日常管理第一时间对策或目标值一向如此随机项目管理●

待改善的不良率损失费、新制品销售量等。●

订定管理目标及目标值。●

跨部门项目改善对策及细部展开,各自达成度之管理项目●

订定每个对策及细部展开项目的目标或目标值。主动积极选定项目要找有改善的机会及能力26B)日常管理、项目管理在管理方面的关连表日常结果系之管理要C.重点管理的掌握80%努琐力碎在多数20%努重力要在少数20%成绩80%成绩问题百分比成效百分比日常管理项目管理27C.重点管理的掌握80%20%努重20%80%问题百分28D.利用限制理论来执行重点管理1）限制理论（TOC）的三个部份a）一套问题分析与决策的方法—TOC思考程序—可用逻辑与系统化的方式回答持续改善所必需回答的三个问题：“什么地方要改变？”“要改变成什么样子？”“如何做改变？”b）一套日常的管理工具—以TOC思考程序为基础—可用来显著的改善重要的管理技能,例如:沟通、协调、授权、有效改变与团队建立c）利用TOC思考程序所发展的创新应用新解,例如:

生产管理、营销、设计、开发、采购、仓储、物流、专案管理、订定公司发展方向等28D.利用限制理论来执行重点管理1）限制理论（TOC）的三28

环(Link)与链条(Chain)的观念●开源观主要衡量基础:强度大多数环的改善并无法改善整个链条整体改善不等于局部改善的总和●节流观主要衡量基础:重量任一环的改善即可改善整个链条整体改善等于局部改善的总和2）TOC的「节流」、「开源」29环(Link)与链条(Chain)的观念●节流观2）TOC

无过失责任主义的视野a)用我的责任取代大家的责任。b)工作具有后拉式的主动性,积极找工作做。c)文件的分发不必签收也能做好。d)有团队任务感及使命感。30无过失责任主义的视野30A.高效力的一分钟管理意愿知难行易人在情绪好的时候，产生好的绩效帮助自己及别人产生好的情绪1）一分钟的态度转变

3.如何成为卓越的管理人员2）一分钟的能力提升积累教训经验学习新知识学习新方法知行合一地执行质与量并重悟出不同的结果31A.高效力的一分钟管理1）一分钟的态度转变3.如323）一分钟的基本技巧

一分钟同意的目标一分钟中肯的赞赏一分钟态度的惩戒合乎人性产生兴奋与活力效力高效果好

(做好了,不是做完了)4）一分钟的有效结果323）一分钟的合乎人性4）一分钟的32B.职务代理的落实与协作无缝衔接

a)工作轮调制度。

b)职务三角滚动式自动代理。

c)立体交叉，共同责任归属。

d)主动及和谐。33B.职务代理的落实与协作无缝衔接a)工作轮调制度。334.成功管理七要点1）全心投入工作，不要三心二意。2）工作步调要快又准。3）专注于高附加价值的工作。4）多功能化地熟悉工作。5）统合综效，集中处理，众人成功。6）精细化地规划，简单化地工作。7）比别人工作时间长一些。

344.成功管理七要点1）全心投入工作，不要三心二意。34互赖期依赖期公众的成功独立期个人的成功知彼解己5统合综效6双赢思维43要事第一1主动积极2以终为始7不断更新8推己及人成功有约八关照35互赖期依赖期公众的成功独立期个人的成功知彼解己统一、精益生产方式概论

二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本36一、精益生产方式概论361.制造型企业的种类A.连续性生产B.重复性生产C.间歇性生产371.制造型企业的种类A.连续性生产B.重复性生产C.2.生产整体工作的推进体系

生产策划与产品实现的日常规范化管理体系

a)六合一的同步协作程序文件(辅教)。

b)有输入及输出的上下过程或工序的接口。

c)采用流程，连贯各接口，全面精细化。

d)将稳定后的第一时间对策纳入日常管理。

e)将各环节的进出细部流程，返工流程，双向地精细描绘，尽量做到一看就懂，懂就会做，做就会做对及有信心有能力彻底执行

f)配合相应的作业指导书（规范），检验规范及预定标准工时382.生产整体工作的推进体系38

绩效管理是效率与效果的总和a)绩效管理:等于过程绩效评估+目标管理3.如何将生产管理的项目指标（目标）化39绩效管理是效率与效果的总和a)绩效管理:3.如何将

b)目标管理的精细化分解:包括日常管理、项目管理及机能别管理日常管理:指SDCA是维持的工作→效率项目管理:指PDCA是改善的工作→效果

综合别管理:是维持与改善的部门别分工综合指标→效率+效果40b)目标管理的精细化分解:日常管理:指SDCA是维持的工作

c)绩效管理的连锁

(a)

如何双向地考核部属，同时又接受上级的考核;(b)

扮演好沟通者、协调者及说服者的双重角色;沟通协调产生共识才能成为同志才能有共同语言才能成为同事做事才会有同力最终是达成共同目标41c)绩效管理的连锁沟通协调产生共识才能成为同志才能有共

d)目标管理的达标必需依托过程1)过程必需精细化。2)过程必需要有阶段性中期控制。3)过程必需精细化锁定责任。4)过程必需精细化地滚动及预测式规划。5)过程必需阶段性预测、滚动式地前置准备，并彻底地精细化地执行。6)在成功的经验上，在失败的教训上累积经验，建立好有形的，企业的最宝贵资产。

42d)目标管理的达标必需依托过程1)过程必需精细化。42

4.管理者稼动率的内涵a)工时结构说明基本的必要工时产品设计,规格、制造方式、或操作方法在非常合理的情况下,所需要制造或操作的时间.产品设计上的损失工时1.因设计不良致加工或装配困难的损失工时.2.不适当的品质标准,致加工作业的损失工时.3.因设计不良而没采用最佳操作程序之损失工时.制造方法上的损失工时1.因机器设备,治具的不当而造成的损失工时.2.因布置不当,致发生更多搬运的损失工时.3.因操作方法的不良而造成的损失工时.产品本身必要的最少工时规定的方法上之最少工时实绩工时及1434.管理者稼动率的内涵a)工时结构说a)工时结构说明制造管理缺陷的损失工时(管理者责任)1.因机器故障或缺料,致作业员等待的损失工时.2.机器保养不良或材质不良,致作业绩效降低的损失工时.3.因天灾、停电等不可避免的损失工时.4.教育训练会议的损失工时.作业员的损失工时(作业员责任)1.作业员士气低落,致作业速度减退的损失工时.2.因缺勤、迟到、早退的损失工时.3.作业员责任所发生废品重作的损失工时.4.因忽视标准作业方法而未能充分发挥能力的损失工时.不必要的损失工时144a)工时结构说明制造管理缺陷的损失工时(b)作业绩效之公式(综合)绩效=有效工时使用工时(标准时间×产出量)+标准准备时间使用工时==有效工时实作工时实作工时使用工时×45b)作业绩效之公式(综合)绩效=有效工时使用工时(标准时间×c)责任工时示例(每日)480总时间(分钟)450440430390360厂长责任工时课长责任工时组长责任工时班长责任工时作业者责任工时产出工时309040101030厂长责任除外工时(例：停电)课长责任除外工时（例：停机）组长责任除外工时（例：待料）班长责任除外工时（例：质量问题）管理阶层责任作业者实际负责损失工时46c)责任工时示例(每日)480总时间(分钟)45044043d)绩效计算及分析示例作业者效率＝0.1分/件×3,600件(480-90)分360390＝＝92.3%班长绩效

＝

360分(390+40)分360430＝＝83.7%课长绩效＝360分(440+10)分360450＝＝80.0%厂长绩效＝360分(450+30)分360480＝＝75.0%组长绩效

＝360分(430+10)分360440＝＝81.8%47d)绩效计算及分析示例作业者效率＝0.1分/件×3,65.如何有效的分解与达成生产管理目标A、利用直通率来串连及分解车间管理目标。

a)何谓直通率（辅教）。b)利用直通率作为团队绩效评估。c)不要利用直通率当作日常管理（成本高，很耗

时，易生弊端）。

d)利用直通率当作团队的项目管理。485.如何有效的分解与达成生产管理目标A、利用直通率来串连B、直通率的应用技巧

a)当作查核表(辅教)。

b)当作项目管理的持续改善。

c)当作预测达成目标的项目管理。

d)将实际生产绩效与预测直通率相互比较，找出缝隙（不良）加以改善。

e)记录纠正方案及改善对策，整理出来，当作企业最宝贵的资产，也可以制成查核表，当作未来改善的参考，及制订新的责任归属或个人绩效

49B、直通率的应用技巧49一、精益生产方式概论

二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本50一、精益生产方式概论501.为什么五S是工厂管理的根本

A、五S是看得到的，摸得到的，直接的，训练式的，比较适合开放式的学习环境B、它是样板式训练，模仿性高，学习门槛低。C、五S的六大效益：P、D、C、Q、S、M

正好适合企业的全面生产绩效指标。D、五S与看板，目视化，颜色化的结合，有细而快的直

观效果。E、五S可以依需求做出灵活的宣导，依程度做出深与浅

的不同要求.511.为什么五S是工厂管理的根本512.五S的核心与本质

A、五S活动的六大效益展开表。

（超链接）

B、五S的推行方针与目标，决定了工厂五S的成败，尤其清扫的深度，决定了工厂五S活动的推进，是否丰收522.五S的核心与本质A、五S活动的六大效益展1)不要把不良品交给后制程

2)由后制程向前制程领取规定数量的半成品

3)逼迫前制程仅生产后制程领用的数

4)目的是维持生产流速流量的稳定

5)最重要的是作为QRQC的信息

6)用有限的看板维持全制程平衡顺利3.精细化生产的看板效果531)不要把不良品交给后制程3.精细化生4.

如何利用看板目視管理序名

称说

明1红标签为了区别需要的东西,不需要的东西所使用的红标签及红标签作战2现场巡视标板为了使任何人皆可看得见知道在何处、有何物、有多少的标示板.使用于广告牌作战3白线或斑马线标示为了使半成品放置区或通道等均能区分起见而划线.使用于整理、整顿4红线条表示仓库内库存或放置区半成品的最大存量.使用于广告牌作战5警示灯将工厂内有异常立即显示采取管理并通知监督者的警示灯544.如何利用看板目視管理序名称说明1红标签555.创建和应用不同的视觉控制工具

A、计算机区域联网。

B、电子广告牌信号或数量。

C、电子帷幕。

D、插式或固定式标示牌。

E、张贴或张挂式。

F、告示/公布栏。

G、固定或开放式。555.创建和应用不同的视觉控制工具A、计算机区域556.五S活动的有效性展示A、无给制兼职责任人员及小组的编组。B、由最高管理者授权及支持并独立作业。C、责任人员要有能力；经验；热忱与创意。D、经常活泼性带动，防止老化。E、交即奖惩，分布全厂。F、多用正面激励。G、多用图像；漫画；字体要大。

七分钟发表录像（企划部集会发表）

专案发表录像566.五S活动的有效性展示A、无给制兼职责任人员及小组的编组一、精益生产方式概论

二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本57一、精益生产方式概论57

1）预定时间标准法在工业工程中的地位

工业工程工作研究时间研究方法研究其它AB转下图581）预定时间标准法在工业工程中的地位工业工程工作研究细目分为四种方法研究

①程序研究②作业分析③目视动作分析④影片分析A转下图59细目分为细目分为四种时间研究①马表法②工作抽查法③时间公式与标准数据法④预定时间标准法（PTS）B#1#2#3#4#5#6-8

MTA法

ATMS法WF法MTM法其它法

2）时间研究的四大类及作用60细目分为B#1#2#3#4#5#6-8MTA法

3）PTS常用方法MTM-2的演示

MTM-2的动作代号动作种类(及重量因素)代号1.取(GET)GA

GB

GC2.放(PUT)PA

PB

PC3.变握(REGRASP)R4.加压(APPLY

PRESSURE)A613）PTS常用方法MTM-2的演示动作种类(及重量因

MTM-2的动作代号(续)动作种类(及重量因素)代号5.眼动作(EYEACTION)E6.足动作(FOOTMOTION)F7.走步(STEP)S8.弯腰及起立(BENDANDARISE)B9.重量因素(WEIGHTFACTORS)GWPW10.摇转(CRANK)C62MTM-2的动作代号(续)动作种类(及重量因素)代号5.一、精益生产方式概论

二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本63一、精益生产方式概论63

1）方法研究共分为四大类:A.程序研究B.作业分析C.动作分析D.影片分析641）方法研究共分为四大类:64

2）程序分析图的符号及型式符号说明:1.以操作为主,同时作数量检查2.以品质检查为主,同时作数量检查3.则以操作为主,同时运行搬运作业世界各国研究生产力的相关机关都会订出一套符号的标准,以供参考之用,目前国际间的符号已形成惯例652）程序分析图的符号及型式符号说明:1.流程程序图

操作流程图(辅教)

C)多产品程序图(辅教)

3）各种程序研究的示例

D)闲余量分析66流程程序图操作流程图(辅教)

通过程序分析，对生产工艺进行流程改善、设备及布局改善,及“一个流”生产的物流改善.

通过动作分析，对作业的动作进行改善。

这两项工作合在一起统称作业改善.

动作分析的核心方法是动素分析（见次页）。通过对动作基本要素的分析,来了解动作的本质。

4）18种动素与动作分析的应用

67通过程序分析，对生产工艺进行流程改善、设备及

18种动素的定义6818种动素的定义686969一、精益生产方式概论

二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本70一、精益生产方式概论701)防止错误法2)动作改善法3)流程程序法4)五五法5)人机法6)双手操作法7)工作抽查法711)防止错误法711.防止错误法(防錯法)(Fool-Proof)721.防止错误法(防錯法)(Fool-Proof)722动作改善法2.1改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更为舒适、更有效率,不要蛮干.2.2动作的改善法简称为“动改法”,其原则是:省力原则省时原则舒适原则简化原则732动作改善法2.1改善人体动作的方式,减少疲劳使工作更学习以符号及有系统化的方法,来观察记录一件工作完成的过程.3.1目的:3.2.1该件工作必需经历一个以上不同地点的动作,才能完成.3.2.2该件工作,必需经由一个以上的人来完成.3.

流程程序法(流程法)3.2应用范围:74学习以符号及有系统化的方法,来观察记录一件工作完成的过程.345×5W1H法(五五法)75所谓5×5W1H:5W是指：WHERE何处,在什么地方,～空间WHEN何时,在什么时候,～时间

WHAT何者,是什么东西/事～生产对象WHO何人,是什么人做/生产主体

WHY为何,为什么如此这五个字母之开头都是由“W”开始,所以称之为“5W”.1H是指HOW如何,怎么做的.这个英文字母是由“H”开头,所以称之为“1H”.5×是5次,表示对问题的质疑不要只问一次而要多问几次,不是刚好只问5次,可多亦可少.7545×5W1H法(五五法)75所谓5×5W1H:55.

人机法765.人机法766.双手操作法简称为“双手法”6.1目的学习有系统的记录人体双手(足)动作的过程.

我们是否尽力发挥出我们“双手万能”的功用.当我们在工作时,是否都是利用双手在动作呢?每一个人都会说“当然是”.如果再问下去,您的双手在工作时,有一只在“闲置”的状態下,所佔之比率有多少,相信有许多人都不能够回答出来.“双手操作法”就是希望能帮助我们了解双手在操作时“闲置”的状况,並寻求改善的方法,以发挥双手的能力.776.双手操作法简称为“双手法”6.1目的学习有系统的记录7.工作抽查法7.1

工作抽查之要点(1)只有同性质之记录,才能合并.例如关于相似机器上所实施相似操作上之延误比例,或操作人对类似工作上之延误比例.(2)观察次数做得愈多愈好,此种研究最能適用於多数之机器或操作人员.观察工作之次数为500时,所得结果,相当正確,观察次数超过3,000时,结果极为精确.(3)封闭性与独立性787.工作抽查法7.1工作抽查之要点(1)只有同性质之记录,一、精益生产方式概论

二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本79一、精益生产方式概论79

1.如何发挥生产计划与物料控制的一体化精益生产：1)生产管理与生产计划一个流无缝衔接2)生管/生产/物控/质控一个流无缝衔接3)生产策划与产品实现同步协作801.如何发挥生产计划与物料控制的1)生产管理与生产计＠生产日程计划架构日程计划目的计划手段计划数量计划日期计划成本计划品质计划对象计划主体计划方法计划(生产管理)(成本管理)(品质管理)(产品管理)(设备管理)(制程管理)2.如何进行精益生产计划与控制81＠生产日程计划架构日程计划目的计划手段计划数量计划日期计＠生产日程计划体系生产计划月生产计划周生产计划(制程别)(作业日程表)日生产命令(作业别)(生产日程表)出货计划基准日程1.标准工时表2.途程表3.产能负荷分析表(生产计划)(生产日程)(制造日程)(操作日程)82＠生产日程计划体系生产计划月生产计划周生产计划(制程别)＠日程计划的类型一、同一产品的生产总量做连续生产安排日期123456789101112计划产品A1000个产品B3000个产品C4000个83＠日程计划的类型一、同一产品的生产总量做连续生产安排日期二、同一产品的生产总量做分批次生产安排日期123456789101112计划产品A产品A500个500个产品B产品B1000个1000个产品C产品C2000个2000个84二、同一产品的生产总量做分批次生产安排日期123456789三、同一产品的生产总量做每日都生产的安排日期1234计划

AAA50个50个50个

BBB100个100个100个

CCC200个200个200个85三、同一产品的生产总量做每日都生产的安排日期1234A3.细排程生产计划的产能负荷分析与决策：主生产排程计划时程先行设计周期主要材料取得周期零组件制造周期最终组立制造周期订单出货处理周期(0)(1)(2)(3)(4)冻结区润滑区自由区冻结区润滑区自由区自由区冻结区润滑区存货生产组装生产订单生产代价最大没代价代价中等863.细排程生产计划的产能负荷分析与决策：主生产排程计划时程

工时分析生产时间〔真正在作业的时间〕设备或方法的不当,产品计划设计的不当所造成的时间管理者责任的无效时间作业者责任的无效时间有效作业时间追加作业时间除外工时闲置时间〔主作业时间〕实际作业时间〔无效工时/无产出工时〕〔实际工时/实作工时/

直接工时/产出工时〕投入工时〔实勤工时/就业工时/总作业时间〕87工时分析生产时间设备或方法的不当,产品计划设计的不当所造＠消灭三不：

不合理:降低非生产时间不节省:消灭八大浪费

不平衡:排程,产能都应做好节拍一致4.

如何做好生产作业准备

1)生产作业准备的执行要领88＠消灭三不：4.如何做好生产作业准备1)生A.备料的质、量与规格的三到位分析B.MRPⅡ的应用与控制C.供料的弱点分析及对策D.直通率生产模块的利用E.欠料明细表的利用

(超链接)

2)如何运用缺料分析使计划投产更具可行性89A.备料的质、量与规格的三到位分析2)如何运90

3)如何做好生产进度控制

后拉、预定、固化及滚动式生产作业计划的实施

A、瓶颈节拍制。

B、后拉、预定及滚动式团队绩效生产排程。

（辅教）903)如何做好生产进度控制后拉、预定、90

5.如何建立及落实人均产量

的团队绩效指标A)团队绩效指标比较容易评估总体损益B)非直接劳动力，都属于无附加价值类C)从省人化提升到少人化的技术领导管理

915.如何建立及落实人均产量

的团队绩效指标A92

1）减少搬运、等待及堆货，缩短生产周期。

A、低乘载高频率式的交货或厂内工序移转细而快。

B、制造流程订出单件流或小批量定量生产的标准工时。

C、减少人员或设备的堆货或等待。

2）生产管理系统的柔性

A、设备不落地生根，能弹性布置。

B、能够一个流混合生产。

C、人员多寡的缓冲调度。

D、多能功培养,适应变动.E、模组化产品设计。

F、模组化设备设计。6.精细化生产计划的特殊问题与解决策略921）减少搬运、等待及堆货，缩短生产周期。A923）工厂的五大类运作分析

工厂的五大类运作作业-运输-无附加价值检验-无附加价值迟延-无附加价值储存-无附加价值

80%属于无附加价值（辅教）933）工厂的五大类运作分析工厂的五大类运作93

4）运用U型生产线布置方式

提高生产线的柔性。A、设备布置的流水线化.B、站立式作业.C、培养多能工取代单能工.D、人与设备分离.E、方便输入与输出的平衡控制(辅教DVD)

944）运用U型生产线布置方式

A)生产绩效的内涵(1)稼动率：真正进行生产作业的时间之比率(分人员及设备两大类)(2)作业效率：作业员实施作业时所发挥的工作效率(3)标准化率：推行标准化及一致性的程度(4)平衡率：生产线、机器设备或作业员等生产主体之生产能力或负荷之平衡状况.7.生产计划与生产控制的绩效管理95A)生产绩效的内涵(1)稼动率：真正进行生产作业的时间之比8.如何化解瓶颈环节的制约与产线平衡？

A、利用直通率来串连及分解车间管理目标。

a)何谓PMC（生产管理及控制）

b)何谓直通率

c)利用直通率作为团队绩效评估。

d)不要利用直通率当作日常管理（成本高，很耗

时，易生弊端）。

e)利用直通率当作团队的项目管理。968.如何化解瓶颈环节的制约与产线平衡？A、利用直通率来串97

9.通过快速换型技术，实现多品种少批量的生产切换B)快速切换的五个阶段1)将原来的切换时间减半.2)朝向10分钟以内切换努力.3)朝向3分钟以内切换努力4)朝向1分钟内,一触即发的努力.5)不需要切换的境界.A)切换的种类a)模具、刀具、夹具及治具的切换.b)基准变更的切换.c)装配生产成品、零组件、材料的切换.d)制造前的一般准备及产线平衡作业.979.通过快速换型技术，实现B)9798

C)快速换型(切换)的思维步骤:

1)内外作业分离

2)内作业转移为外作业

3)缩短内作业时间

4)缩短外作业时间

5)零切换

D)快速切换的法则:

1)切换是平衡作业之一

2)手可动、脚勿动

3)使用道具不用工具

4)不要与螺丝奋战

5)不要取下螺栓螺丝的思维

6)基准不要变动

7)事前准备作业妥当98C)快速换型(切换)的思维步骤:98一、精益生产方式概论

二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本99一、精益生产方式概论99

十.精益生产中如何进行生产设备

全面预防保养（TPM）1.设备管理的八大支柱

1）提高综合稼动率

2）间接部门的效率化

3）品质保养

4）自主保养

5）TPM体制之建立

6）技能教育训练

7）计划保养

8）个别改善100十.精益生产中如何进行生产设备

2.生产中的能力损失YESNO设备计划运行吗？NONO设备有能力运转吗？NO设备在运行吗？INGOODPRODUCTION计划停机时间换性时间故障维修时间其他损失（待料，早退）YESYES设备设置好了吗？YESNO设备在生产合格产品吗？质量损失YESNO设备在全速运行吗？速度损失YES1012.生产中的能力损失YESNO设备计划运行吗？NONO设3.设备的六大损失

操作时间停工损失纯操作时间速度损失增值的操作时间废品损失51%94%98%80%91%85%89%100%总的可用时间228243248310340400450设备故障-2@25min作业换型-2@30min减速–满负荷的80%较小的停工–30min废品–2%作业起动损失-15min1023.设备的六大损失操作时间停工损失纯操作时间速度损4.改善慢性损失,向零目标挑战A、设备的六大损失改善.B、零目标=零故障×零不良C、设备保养零故障的对策

a)延长平均故障间隔MTBF.b)缩短平均修理时间MTTR.c)预测及管理MTBF及MTTR.d)生产时间外保养.1034.改善慢性损失,向零目标挑战A、设备的六大损失改善.15.设备初期清扫与困难源排除

（零故障的五大对策）

A、清扫,加油,锁紧。B、遵守使用条件。C、复原对策。D、改善设计上弱点。E、提高技能。1045.设备初期清扫与困难源排除

（零故障的一、精益生产方式概论

二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本105一、精益生产方式概论1051061现场合理化改善的四步骤（Step）

1step效率化阶段

生产，资材，质量管理活动

标准时间设定及管理（PAC）

新产品，新设备初期流动管理

设备综合效率管理搬运及布局改善

工序再编成（linebalancing）

5S(整理，整顿，清扫，清洁，习惯化)

2step夹具改善

设备改善的多技能化夹具模具测量工具改善的方法物流改善复合工序设计的人员削减低成本自动化,库存的削减1061061现场合理化改善的四步骤（Step）

1ste1073Step产品设计变更引起的改善

VE（ValueEngineering）

VRP(VarietyReductionProgram)

-ModuleBasedDesign

-部品的标准化，共用化

CE（ConcurrentEngineering）

-发源阶段开始同时进行商品开发

组装及加工容易的产品设计4StepFMS(FlexibleManufacturingSystem)弹性制造系统FA(FactoryAutomation)CIM(ComputerIntegratedManufacturing)-实现24小时无人生产工厂1071073Step产品设计变更引起的改善

VE（Valu108浪费是指在生产活动中不能给产品创造附加价值的因素的总称2用合理化工程来实践精细化生产生产过剩的浪费：产品在库等待的浪费：机械观测，设备故障，检查搬运的浪费：装卸，堆积，部品/产品移动作业的浪费：不必要的作业，使用不适合的工具库存的浪费：不必要的移动，空间，利息动作的浪费：非创造价值的动作，找，走，拧螺栓不良的浪费：管理的浪费：108108浪费是指在生产活动中不能给产品创造附加价值的因素的总称109问题反复发生的理由改进发生问题现状分析原因分析区分主要原因制定对策实行研讨为防止问题反复发生而制定的对策尽快解决方案一般解决方案圆满解决方案321109109问题反复发生的理由改进发生问题现状分析原因分析区分主要110

1)驾动分析

通过一天或长时间观测某一项工作，分析生产内容与非生产内容，为改善更好的生产体系或为制定标准时间，设定适当的余量为主要目的的方法。2）驾动分析的目的消除或减少在机械或工序中的等待或非生产性动作分析各时间，时期的生产量或工作的变化，使进一步提高生产性，资源的有效利用率。改进准备作业，末尾作业决定适当的人，设备，方法设定标准时间决定适当的附作业时间或其余度设定适合LOT大小的标准时间检验标准时间的适合性可作业标准3驾动分析1101101)驾动分析

通过一天或长时间观111区分内容事例作业主作业主体作业直接参与材料和部品的变形或变质，达到创造附加价值的目的的作业切削加工，螺丝加工，加工DILL部品的组装（螺母的拧紧）机械的手动操作附属作业作为主体作业的附属，伴随主体作业的每周期，但间接作用于工作目的的要素材料的分离加工物品的尺寸测试加工物品的定位准备作业为主作业而做的准备，结束，搬运等的作业在每批或几周期发生的要素作业前材料的准备，加工物品的准备（每批次）搬到加工物品有存放区域111111区分内容事例主作业主体作业直接参与材料和部品的变形1121)工序分析的定义:

2)目的:工序分析的目的一般是为了改善作业内容或作业的正确顺序生产期间的缩短在供的节减生产过程的改善Layout(布局)的改善过程管理System（系统）的改善利用工序分析的单位,将分析对象的被处理路径按其发生的顺序分为加工,搬运,检查,等待,储藏5类,并与各过程的条件相结合进行分析的技术4工序分析1121121)工序分析的定义:

2)目的:利用工序分析的单位,将3）工序分析的分类工序分析重点分析基本分析详细过程分析简单过程分析产品分析部品分析技能分析相似过程分析质量分析路径分析停滞分析流动数分析流程分析搬运分析余力分析日程分析其它1133）工序分析的分类工序分析重点分析基本分析详细过程分析简单过1145作业分析改善原则的ECRS应用

?

能否排除：Eliminate(E)

?考虑结合与分离：Combine(C)

?考虑交替与代替：Rearrange(R)

?考虑简单化：Simplify(S)

利用5W

的改善想法检查项目对象项目WhyWhatWhoWhenWhereHow改善的目的对象物品范围人/机器/设备时间/时期/时刻位置/路径/方向顺序/方法改善的着眼点明确改善目的排除不必要的移动人的结合或变更时间或顺序的结合或变更地点的结合或变更方法的简单化或改善EC，RC，RC，RS1141145作业分析改善原则的ECRS应用

?能否排除1156效率合理化的综合应用与平衡（团队效率）

工时是….

作为工作负荷量或工作能力的单位,表示连续工作时间,具有进行加减乘除的性质。

工时单位

-人,日(Man,Day)机械，日（Machine,Day）

-人,时(Man,Hour)机械，时（Machine,Hour）

-人,分(Man,Minute)机械，分（Machine,Minute）

运用工时的优点

能把诸生产要素的单位统一起来，能进行相互比较和评价。

能进行加减乘除的计算，能有效利用于各种计划的制定和管理方面。1151156效率合理化的综合应用与平衡（团队效率）

工116职位责任别损失工时的例子分类内容作业者无视标准引起的工时浪费作业欲望下降带来的节奏变慢微小的作业停止或走神作业者责任心的不高管理监督者系/班长排除机械故障引起的停线材料或部品的供应不足作业指示等待引起的作业停止作业指导没有报告工时科长系/班长的责任外的工时科长指示带来的整理，库存调查会议，面谈，教育训练部长以上科长责任外的工时消防训练，健康诊断等工厂仪式社长部长的讲话停电，灾害等不可避免的理由剩余工时过度的计划116116职位责任别损失工时的例子分类内容作业者无视标准引起的工117目的：

（以往概念）（PAC）编成：

1.设定运营部门的管理方案(组织,相关规定等)

2.从现场找出优秀人员

3.人事管理的变更(任命有一定经历的人为组/班长)运用:1.通过教育和训练教更多的技能,从事更多的工作

2.按各期间生产计划的不同,给别的部门支援

3.采用任期制度

4.奖励优秀者部门单位最多人员编成（长时间，最大负荷为准）各部门固定人员编成各部门最少人员编成按负荷量安排最少的人员存在剩余人员是管理/监督者的责任（给予人员调节的权力）117117目的：

（以往概念一、精益生产方式概论

二、精益生产中如何找准管理人员的职责定位三、精益生产中如何有效地推行生产管理工作四、精益生产中如何利用五S来做好现场管理五、精益生产中如何利用时间研究来做好工时管理的精细化六、精益生产中如何利用方法研究来做好工艺动作的精细化七、精益生产中如何有效利用工业工程（IE）七手法八、精益生产中如何进行生产管理与异常控制九、精益生产中如何进行生产设备全面预防保养十、精益生产中如何进行合理化改善十一、精益生产中如何达到柔性管理的境界十二、精益生产中如何运用品管手法来发掘及控制品质问题十三、如何有效控制生产成本118一、精益生产方式概论1181.自我培养与培养下属的意识.A、人力资源要拥有开发型的成长管理.B、领导是管理的基础,从带心及沟通开始.C、导入学习型组织，努力地超越自我，改善心智模式，建立共同愿景，促进团队学习，构建系统思考.D、力行成功有约八关照（辅教45），超越个人的成功，达到众人的成功1191.自我培养与培养下属的意识.119120

2.如何有效的教导部属

A、作之师作之友，师友在工作上仍应竟争。B、善用四阶段工作教导法。