【2016】全员生产维修(TPM)管理实施方案及推进计划

【2016】全员生产维修(TPM)管理实施方案及推进计划【2016】全员生产维修(TPM)管理实施方案及推进计划【2016】全员生产维修(TPM)管理实施方案及推进计划xxx公司【2016】全员生产维修(TPM)管理实施方案及推进计划文件编号：文件日期：修订次数：第1.0次更改批准审核制定方案设计，管理制度双兴工程塑料分公司文件双兴设字〔2016〕1号关于印发《双兴公司全员生产维修（TPM）管理实施方案》的通知各单位：按照华锦集团对于各单位全面落实全价值链体系化精益管理要求，深入推进双兴公司全员生产维修（TPM）管理工作，促进各项管理工作的规范化、标准化和精细化发展，确保生产装置的安稳连续运行，现将《双兴分公司全员生产维修（TPM）管理实施方案》印发给你们，请各单位认真贯彻落实，确保TPM管理推进工作有序进行。附件1：TPM管理推进计划附件2：OPL（十分钟教育）附件3：不合理清单附件4：改善提案双兴分公司2016年10月11日双兴分公司全员生产维修（TPM）管理实施方案为扎实有序地推进TPM管理工作，促进各项管理工作的规范化、标准化和精细化，在2015年TPM管理成果基础上，2016年为了更好持续做好TPM管理工作，提高双兴分公司设备的综合效率，建立全方位的设备保全管理体系，使设备的故障率、可靠性、维修费用率等设备绩效指标明显改善，特制订本方案。一、TPM管理的推进目标及原则（一）TPM管理的定义TPM管理（TotalProductiveMaintenance），即“全员生产维修”，是一种全员参与的生产维修方式，其主要特点在于“生产维修”及“全员参与”。通过建立一个全系统员工参与的生产维修活动，使设备性能达到最优。（二）TPM管理推进目标全面落实全价值链体系化精益管理要求，通过建立全效率、全系统和全员参加的生产维修设备管理体系，事先预防并消除设备隐患和故障，以最少的投入获得最佳的经济效果，达到成本最低、设备故障最少、生产安全连续稳定运行的目的，实现生产效益的最大化。1.运行指标TPM的首要目的就是要事先预防、并消除设备故障所造成的损失。在保证生产效益最大化的同时，实现费用消耗的合理化。2016年TPM的目标概括有几个方面：（1）全年重大设备事故为零；（2）设备完好率在100﹪以上；（3）核心设备综合效率100%（4）检修计划精准率达到90％以上（体现预知性维护效果）（5）设备动密封点泄漏率控制在﹪以下，静密封点泄漏率控制在﹪以下；（6）设备修旧利废方面争取节约资金60万元。（三）TPM管理推进原则以“总体规划、分步实施、重点突破、全面推进”为原则，抓住关键和薄弱环节，以设备点巡检、改善提案、自主保全及专业保全、设备问题攻关等作为活动的主要支柱，以5S活动为突破口，通过选取样板车间进行典型示范，最终实现全面推广，确保TPM管理推进工作取得实效。二、TPM管理推进组织机构（一）TPM管理推进领导小组组长：杨东旭副组长：王立志、姜雪峰、孙凯营成员：王桂成、胡旭刚、徐国臣、李军、吕云川、郑伟、刘明霞职责：负责分公司TPM活动总体部署和全面统筹规划（二）TPM管理推进小组组长：王立志副组长：王桂成、耿子忠成员：于海波、朱宏宇、王向飞、姜延鹏、张岩、吴兵、李春龙、符绍鹏、刘连鹏、刘永健、王龙田、赵伟权职责：（1）制定TPM工作基准、推进计划、检查评价表及考核奖惩制度。（2）对TPM工作标准每月至少检查1次，并对TPM工作标准执行情况及时诊断，指导，持续改进。（3）每月在分公司设备例会上全面系统总结讲评1次，其检查结果与绩效工资兑现。TPM管理推进办公室设在设备处。 三、职责分工（一）设备处1.结合分公司实际情况制定TPM工作计划2.负责制定TPM管理标准3、相关考核细则。4.负责设备点巡检、维护、预知性（计划）检修等工作执行情况的监督与考核。5.协调“5S”、定置化、可视化工作施工。6.负责根据TPM阶段目标，对各单位TPM推进情况考核情况进行汇总和讲评。信息联络及发布。（二）生产处1.负责生产调度、能源消耗管理、产品质量控制等工作。2.负责监督指导生产系统设备点巡检、安全操作、操作方法优化以及重点设备操作目视化看板制作等工作。3.负责改善提案中涉及到技改技措项目的审核以及项目建设的推进及协调工作（三）安全处1.负责生产、检修过程中安全、环保防范措施的落实和执行情况的指导、监督和考核。2.负责制定安全操作方法、安全环保预案。3.负责监督指导消防、安全设施、洗眼器等的定置化、可视化管理工作。（四）人力处1.负责在TPM推进中培训工作的整体规划及本公司员工的岗位培训，并监督、指导实施。2、负责在TPM推进中针对员工的需要，制定培训工作计划并组织实施。（五）财务管理处1.负责改善提案中涉及到的投资控制以及资金协调等工作。（六）党群处：1.负责TPM推进工作的宣传报道，创造良好的工作氛围。2.负责收集TPM工作中改善提案或合理化建议并进行优秀成果评选。（七）各车间：1.结合车间实际情况制定TPM工作计划、考核细则，对各车间TPM工作开展情况进行监督、检查和考核。2.负责本车间员工的岗位培训，内容包括工艺与设备技术、安全环保等方面，提高操作人员处理问题的应变能力，做到一岗多能。3.各车间结合现场实际情况，负责制定、完善设备档案、设备完好标准、点巡检标准、润滑标准、维修标准、安全操作方法、安全环保预案等工作。4.车间定期（每周一次）组织开展TPM小组活动，活动内容包括OPL教育（也称为单点课或10分钟教育）、装置现场或设备的5S管理、自主保全、不合理查找、不合理改善、改善提案等。5.根据TPM小组活动以及设备点巡检过程中发现问题开展专业保全。6.设备组定期向TPM活动小组下达自主保全任务。7.依据相关标准，不断改善工艺操作、设备点巡检、设备维修工作，规范员工行为。8.持续做好“5S”、定置化、可视化工作，创造良好的现场环境。9.负责协同设备管理处进行EAM设备资产管理系统的需求调研、项目设计、数据收集整理以及录入、系统测试、综合验收、培训等工作。四、实施办法（一）、工作要求1、各单位要高度重视TPM管理推进工作，突出重点，细化措施，注重效果，集中精力抓好工作的落实。各部门、要根据公司推进领导小组的要求，结合本部门的具体分工成立TPM推进小组。2、各部门要严格按照公司的要求和工作安排，全员参与，团结协作，密切配合，按照职责分工，在公司TPM领导小组的统一部署下迅速开展工作。各部门的主要领导要全面抓此项工作，并将TPM管理列入日常的主要工作中，起到带头、指导、督促和监督的作用。3、建立例会制度。公司将定期召开“TPM推进工作”协调会，参会人员为TPM推进组全体成员。协调会由各部门汇报TPM推进工作的开展情况，各部门汇报讲评本专业TPM推进工作的开展情况，并提出需协调解决的问题及对TPM推进工作的建议和意见。（二）.推进方法（1）以5S活动为突破口，做为TPM管理体系推进基础；（2）在2015年TPM管理的基础上，全系统推进TPM管理；（3）实行周设备例会制度，解决问题，不断改进；（4）建立健全规章制度，制定检查评价标准；（5）实施奖惩机制，每月对TPM活动进行全方位评价。五、TPM工作标准（一）设备完好标准1、零、部件完整齐全，质量符合要求。（1）主辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。（2）仪表、计量器具、信号联锁和各安全装置、自动调节装置齐全完整、灵敏、准确。（3）基础、机座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连接紧固、齐整，符合技术要求。（4）管线、管件、阀门、支架等安装合理，牢固完整，标志分明。（5）防腐、保温、防冻设施完整有效。2、设备运行正常，性能良好，达到铭牌出力或审定能力：（1）设备润滑良好，润滑系统畅通，油质符合要求。（2）无振动、松动、杂音等不正常现象。（3）各种温度、压力、转速、流量、电流等运行参数符合规程要求。（4）生产能力达到铭牌出力或审定能力。3、技术资料齐全、准确。（1）设备档案、检修及验收记录齐全。（2）设备运转时间和累计运转时间有统计、记录。（3）设备易损配件有图纸。4、设备及环境整齐、清洁，无跑、冒、滴、漏。4、基础部分1）无腐蚀、裂纹、倾斜、下沉要保持允许范围之内。2）螺栓、支架、铆部件没有松动现象。5、承重部分1）承重构架的梁、柱、楼板、框架及墙体结构完整。负载、裂纹、倾斜要在允许范围内；2）保护层及防护层完整有效。6、地面部分1）地面完整，排水通畅，防腐有效，裂纹和变形在允许范围内。7、屋盖部分1）不漏，无积物，排水通畅，无设计外负荷。门窗玻璃完整牢固、围栏梯子完整无损、避雷装置完整、安全可靠。（二）工艺管线完好标准1）管线完好，不泄漏，腐蚀在允许范围之中；2）管线横平竖直、阀门、管件托架等安装合理、牢固、完整、不缺件、无损坏；3)管线颜色、标志分明，符合规定要求；4)管线防腐合理，防腐层完好、无破损、锈蚀；5)保温层齐全、完整、无损坏、保温效果好；6)支承管架完整无损，无腐蚀，支承合理，管线振动在允许范围内；7)管线清洁，无杂物，符合规格化要求；8)管道台帐齐全，规格、材料、介质、长度准确无误（三）点检基准：1.静设备点检基准：点检顺序检查部位检查方式点检要求1设备法兰口目测无跑，冒，滴，漏现象2设备出入口管线相关阀门目测无跑，冒，滴，漏现象，阀杆有润滑油，开关顺畅3设备上压力表，温度表等相关仪表目测表盘干净清晰，读数准确，工作正常；仪表接口无跑，冒，滴，漏4设备安全附件目测保证放空管线通畅，安全附件正常，安全附件上的铭牌清晰，工作压力正常5设备螺栓目测螺栓无松动，脱落，断裂6设备铭牌目测铭牌清晰，各工作参数正常7设备保温防腐目测无保温脱落，防腐面漆无大面积的脱落8设备相关管线目测标识清晰，无丢失，无跑，冒，滴，漏9设备基础目测表面无脱皮、基础无下沉2机泵设备点检基准：点检顺序检查部位检查方式点检要求1轴承箱油杯目测保持油杯内机油液位在2/3左右，且不能少于1/2，油杯干净透明。2轴承箱液位目测保持轴承箱润滑油液位2/3左右，不能少于1/2,油镜透明，润滑油干净，不浑浊。3润滑油温度目测正常4润滑油压力目测正常5机械密封密封水目测触摸无泄漏无堵塞6机泵润滑油系统管路目测无跑、冒、滴、漏现象，管路通畅。7机泵冷却水系统管路目测无跑、冒、滴、漏现象，管路通畅。8机械密封目测无泄漏，压力正常。9机泵各法兰口及活接口目测无跑、冒、滴、漏现象。10机泵出入口阀及法兰口目测无跑、冒、滴、漏现象，阀杆有润滑油，开关顺畅。11机泵接线柱目测正常12机泵及电机目测，耳听机泵，电机无异常声响。13机泵现场投用仪表目测保持表盘清洁，读数准确。3、风机、搅拌器等转动设备点检基准：点检顺序检查部位检查方式点检要求1皮带目测皮带无脱落、断裂、打滑2接线柱目测正常3振值触摸振值表正常4地脚螺栓目测螺帽无松动、断裂、脱落5出入口管线及法兰目测，用手感觉漏点无泄漏6轴承箱液位目测保持轴承箱润滑油液位2/3左右，油镜透明，润滑油干净，不浑浊7电机目测，耳听电机无异常声响，外观完好4.设备资料完好基准（1）设备卡片填写完整；（2）设备运转记录填写准确（每月）；（3）设备检修记录按照每次检修内容认真填写，并检修日期、检修原因必须填写准确；（4）备机切换盘车记录完好。（五）5S现场管理标识标准（另行下发）六、考核TPM管理推进工作纳入绩效一体化考核范畴，设备处装置工程师按考核评价表对下级单位打分，满分100百分，月最终得考核分=TPM管理考核分X权重比例。TPM管理工作标准检查评价表序号项目检查基准配分得分1组织建设明确相应职责、角色定位、设备分工12TPM全年目标重大设备事故为02完好率98%以上2统计核心设备综合效率98%以上2统计检修计划精准率达到90％以上（体现预知性维护效果）2动密封点泄漏率%以下，静密封点泄漏率%以下4设备维修费95%以下1设备修旧利废方面争取节约资金90%以上23备机管理主要设备完好率100%2备机抢修不过夜100%1备用转动设备定期盘车、切换100%14初期清扫检修与施工现场的各种材料、工具摆放有序、整齐、不乱放2装置区现场物品摆放要有定置图，各类与生产相关物品必须按图要求放置2设备及周围环境整洁、无灰尘、无油污、无垃圾、轴见光、沟见底5现场规格化（设备安装、管线、电缆）符合要求、标识明显2设备、管线、阀门等防腐保温状态良好，不许有破损3闲置设备有专人或兼职管理，并且按规定进行保养，不能有积水、油污、锈蚀2设备不存在螺栓、螺母松动、脱落现象2健全设备润滑管理程序；建立设备润滑档案和卡片；设备润滑管理员岗位责任制；按时上报月、季、年的润滑油脂、器具消耗计划3滤油机、净油机、现场设备润滑按要求实行维护，包括油温、油位、油压、跑油、定期分析（大机组）、油变质；废油回收、冬季换油等3润滑油帐、物、卡清楚；管理制度、消防设施齐全；实行五定、三过滤3TPM相关表单记录清晰规范2目视化看板具有可操作性并随时更新1各级巡检记录完整，检查出的问题形成闭环2设备实行定人定机管理，并与设备台账对应25作业标准制定与执行各种管理制度齐全（包括：设备管理制度、五大制度、无泄漏、防腐保温、卫生等），并按制度执行3各种技术规程齐全（主要设备检修规程、特种设备管理和其它各专业相应的管理规程），各种仪电设备技术规程齐全，标准仪器、计量仪表检定制度齐全4各类规程、标准、资料、档案、记录有专人或兼职人员统一管理，各种档案、记录填写及时，资料齐全，做到分类明确，登记清楚3按规定编写备件计划编码2各类报表、计划等上报的及时、准确、规范2巡检线路合理，巡检记录完整准确。（设备管理人员每日巡检一次，仪表工、电工每日巡检二次。并将巡检情况集中记录在巡检本中。）2各种检修要有检修委托单及设备交出证并有存档可查2危险设备应急措施和救援预案、演练情况及记录1做好设备检修的计划管理工作。要有年度大修计划、月维修计划2有设备隐患登记册（表、薄等），各隐患有专人负责，有整改措施及完成日期2有密封档案并及时记录漏点处理情况1认真制定机械、仪表、电气设备事故处理预案，事故现象、原因、处理方法及结果及时做好记录1做好特殊仪、电设备的周期保养，及时填写周期保养记录1对仪电设备的操作按规定办理票据，内容填写规范36专业维护按计划规程执行检修2检修质量验收合格2主要设备检修工机具完好1各类设备检修记录齐全3检修与施工完毕后，要及时清理现场，做到工完料净场地清，实现科学文明检修27活动总结各车间总结TPM学习经验及成果58年TPM计划制定年TPM实施计划5总分100双兴公司设备处2016年10月11日印发附件1TPM管理推进工作计划本计划分四个阶段组织实施：一、第一阶段TPM推进准备阶段（2016年5月1日-2016年9月30日）1．推进目标建立各级组织、设立项目目标和工作计划，培训各层次TPM推进骨干成员，初步开展以整理、整顿、清扫、清洁、安全为主要内容的5S活动（以下简称5S）、定置化、可视化工作，完成设备操作、检修、巡检等标准的制定工作。2．工作重点（1）建立各级TPM推进组织机构，确立TPM管理目标和工作计划。（2）各部门完成具体TPM管理实施方案的制定、样板车间的选定。（3）对主要领导及TPM推进骨干成员进行培训，让他们了解TPM理念、主要结构、推进方法手段。（4）组织、指导样板车间开展完善设备档案、设备完好标准、点巡检标准、润滑标准、维修标准、安全操作方法、安全环保预案等工作。（5）样板车间确立设备操作、维保、管理人员共同参与的“三位一体”管理团队，明确设备点巡检的“五定”，包括定点（设定点巡检部位和项目）、定法（确定点检方法）、定标（制定判定标准）、定期（设定点检周期）、定人（点检项目由谁实施）。（6）样板车间初步开展5S活动以及定置化管理工作，在装置区设立重点设备安全操作规程看板、点检指导看板，在车间设立TPM活动看板。二、第二阶段组织实施阶段（2016年10月1日-2016年12月31日）本阶段从三个方面分别开展。第一方面工作：以现场管理为重点，广泛开展5S、定置化、可视化工作。1．推进目标（1）5S、可视化、定置化等生产现场管理要素纳入日常管理范畴。（2）生产现场问题得到及时处理、装置面貌明显改观，企业形象得到提升。（3）逐步完善现场管理的相关规范。2．工作重点（1）样板车间广泛开展5S、定置化工作。通过对典型设备、难点区域的重点突破，以便在较短的时间内使装置现场有较大的变化，并使之成为员工的自主行为。（2）样板车间广泛开展可视化工作，规范员工的操作、巡检、维修作业等行为。第二方面工作：以TPM小组活动以及设备点巡检工作为基础，通过不合理情况的查找和改善深化小组自主管理，选择重点、难点设备问题开展小组攻关或提案改善活动。1．推进目标（1）TPM小组活动自主管理或改善活动有效开展，操作、维保、设备管理人员的“三位一体”点巡检体系有效运行，持续改善机制得以形成。（2）主要设备或装置的非计划停机次数显著降低。2．工作重点（1）TPM小组活动定期（每周一次）开展，活动小组包括一个或多个班组，活动内容包括OPL教育（也称为单点课或10分钟教育）、装置现场或设备的5S管理、自主保全、不合理查找、不合理改善、改善提案等。（2）各岗位人员按点巡检计划、周期、标准开展设备点巡检工作，发现问题及时进行处理。（2）通过建立“小组活动—点检/监测—记录/分析—保养—诊断—维修”管理体系，让员工层面真正行动起来。（3）针对活动中发现的难点、重点问题，成立专门的课题小组，开展攻关活动，从源头解决存在的问题。（4）定期召开例会研究讨论设备问题，制定设备维护检修计划并考核计划执行的准确性。（5）在实践中不断完善点巡检、维护保养等相关规范和标准。第三方面工作：建立符合现场实际的规范化的设备管理体系。1．推进目标（1）在实际工作中不断检验和完善设备管理体系。（2）设备检维修系统能够有效运行。2．工作重点（1）检查推进效果，解决推进过程中发现的问题，巩固成果。（2）针对企业内部相应的设备管理制度、规范和支持文件，通过互动方式进行评价讨论，提出改进完善意见。（3）结合企业实际制定检维修系统解决方案，内容包括维修策略、设备信息采集方式（点检和监测体系）、诊断工具、维修资源配置比例和维修规范（包括流程规范、技术标准规范和验收标准规范）。三、第三阶段总结评价阶段（2016年12月）完成样板车间TPM管理实施情况的总结评价并提出改进计划，组织进行样板车间TPM管理优秀成果的经验交流。四、第四阶段全面推广阶段（2017年及以后）借鉴样板车间实施TPM管理工作的经验全面推广并长期实行，逐步完善现场规范化作业标准。附件2OPL（十分钟教育）班组名分类基础知识□改善事例□事故事例□安全事例作成日课题讲师实施日受教育者签名参考图