低压铸造常见缺陷及预防

低压铸造常见缺陷及预防一、气孔：1、特征气孔：铸件内部由气体形成的孔洞类缺陷。其外表一般比较光滑，主要消灭。皮下气孔：位于铸件表皮下的分散性气孔。为金属液与砂型〔铸型、湿〕之间发生化学反响产生的反响性气孔。外形有针才能觉察。气窝〔气坑式外表气孔：铸件外表凹进去一块较平滑的气孔。气缩孔：分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。常消灭这类气孔，对铸件性能危害很大。能清点出每平方厘米面积上的针孔数目并测得针孔的直径。这类针孔简洁和缩ZL102合金铸件中。当凝固速度较快时，ZL105合金铸件中也会消灭点状针孔。②网状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈密集相联成网状，伴有少量较形成网状针孔。壁厚不均匀的铸件中。其中网状针孔割裂合金基体，危害性比点状针孔大。1～2mm呛火〔呛孔生沸腾，导致在铸件内产生大量气孔，甚至消灭铸件不完整的缺陷。气孔分类温度较高的区域，气孔细小而分散，经常同缩孔共存。析出：即铝水中含气，未彻底除净，凝固过程中析出。光滑，呈银白色〔铸钢件、金属光亮色或暗色。反响：铸型、型芯、冷铁、涂料等含有与铝水发生反响而产生气体的物质。侵入：型腔中的气体，未准时排出型外，而侵入到铸件中。气孔形成机理在铸件中形成气孔或针孔。金属液中溶解的气体析出——析出性气孔〔针孔铸件产生气孔。铝液中的气体，夹杂含量高、精炼效果差、铸件凝固速度低。湿芯、涂料、外表不干净的冷铁，浇注受热后产生的气体——反响性气孔〔皮下气孔生的气孔。型腔中的气体，未准时排出型外——侵入性气孔〔单个大气孔堵死气眼〔浇注速度太快，型腔中的气体被憋在铸件中所引起。4、防治措施严格执行熔炼操作规程，避开金属液吸气，并认真除气。防止析出性气孔①金属原材料及回炉料应枯燥、无锈蚀、无油污等，使用前要预热。〔主要是氢气〕就越多。因此，应严格把握熔炼温度，对有色合金尤为如此。③任何种类的金属其熔炼时间都应尽可能缩短，以防时间过长的熔炼使液态金属吸气量增大，某厂生产铝铁锰黄铜铸件，2.5h熔清出炉，浇注的铸件的熔炼时间长短对铸件气密性的影响。④含铝的合金应尽可能不用工频炉熔炼，由于这种炉子的搅拌力气极强，23而铝与空气接触很易氧化成AlO，并进入液态金属中成为熔渣，也为气体的析2322

。假设使用电用这些炉子熔炼的铝合金含气量、杂质量都较少。量少，其缘由就在于炉料与空气接触面积和时间均削减。⑥液态金属去气后应马上扒渣，而后浇注，不行停留过久，以防再吸气。⑦用六氯乙烷或氩气精炼去气或真空去气。〔芯〕等的发气量。选择质量好的发气量小的涂料，铸型和型芯涂料后要充分烘干。防止反响性气孔性。②铸型与型芯应先预热，然后再喷涂涂料，完毕后必需要烘透方可使用。③涂料喷涂后不能抹光。凡涂料脱落处，应马上补喷。④砂芯必需彻底烘干才能使用。⑤金属型和冷铁外表应平坦光滑，并经烘干后使用。改善铸型和型芯的排气条件。可依据铸件的特点，综合考虑铸件的充气塞、排气孔等进展排气。选择适宜的充型速度，力求金属液平稳充型，防止卷入气体。金属液上升。即重力铸造所讲的合理的浇注工艺：浇注温度、模具温度、浇注速度、浇注时间等。二、缩孔和缩松包括缩孔、缩松、缩陷、缩沉等。1、特征：缺陷。多消灭在铸件最终凝固部位。如用低压铸造生产铝活塞时，有时在活塞顶部消灭缩松。③疏松：铸件缓慢凝固区消灭的很细小的孔洞。分布在枝晶内和枝晶间，漏。有缩孔，缩陷有时也消灭在内缩孔的四周。为铸件断面尺寸胀大。消灭在刚凝固之后或在更低的温度。2、产生缘由：凝固的部位消灭孔洞。最终凝固，否则就会产生缩孔、缩松缺陷。3〔同时凝固或挨次凝固〕压力越高升压速度也越慢。即所谓开口向下的抛物线充型。6.1良机。当液态金属凝固已根本完毕，把握系统才将增压补缩的压力升起，明显为时已晚，这对铸件的致密度不会起到良好的作用。生产中〔0.2MPa仍有缩松缺陷，致使打压渗漏率太高。在补缩通道合理时，这主要是由于把握系统增压的时机没把握好，而不是所谓“补缩压力大小对铸件致密性影响不大”的错误说法，例如：某厂试生产一种较大的薄壁件，试制两年多没铸出打压渗漏严峻。当将老式的液面加压把握系统换成闭环反响的“CLP-3”型低压铸造液面加压把握系统后，状况大变，原工艺没有大改动，就生产出合格的铸件。1983年初，沈阳某厂用手控系统在差压铸造机上生产薄壁壳体类铸件，其型差是极其重要的。A．金属型对挨次凝固消灭的缩孔，消退方法有：CLP-5液面悬浮式加压把握系统，它可以提凹凸部温度增加补缩力气。使铸型自身的热容量分布合理，即下部热容小，上部热容大〔亦即下部h=cxBix对局部热节处应承受强制冷却，以调整出一个符合补缩的温度场分布。对局部影响补缩的“冷节料，以增大热阻，可给出合理的温度场。降低充型速度及型温，但要适当，以防消灭冷隔及浇缺乏对同时凝固的缩孔缩松，消退方法有：使铸型温度分布合理，上部温度偏高，下部温度偏低。铸型热容分布合理，即上部热容小，下部热容大，亦即铸型壁上薄下厚。B.砂型孔的方法都有很多。1-1具体防止措施：口加压来加强补缩，防止缩孔、缩松。适当降低浇注温度或浇注速度。〔同时〕凝固条件。三、夹杂1、特征：夹杂类缺陷：铸件中各种金属和非金属夹杂物的总称。通常是氧化物、硫化物、硅酸盐等杂质颗粒机械地保存在固体金属中，或凝固时在金属内形成，或凝固后的反响中在金属内形成。包括夹杂物、冷豆、内渗豆、夹渣、砂眼等。渣、砂、涂料层、氧化物、硫化物、硅酸盐等。内生夹杂物：在熔炼、浇注和凝固过程中，因金属液与炉气〔还可以包括铸型减小而析出的夹杂物。外生夹杂物：由熔渣及外来杂质引起的夹杂物。夹渣：因浇注金属液不纯洁，或浇注方法和浇注系统设计不当，由裹件死角处，断口无光泽呈暗灰色。涂料渣孔：因图层粉化、脱落后留在铸件外表而造成的，含有残留涂尤其是砂芯刷涂料后用火点燃烘烤，会起皮〔爆皮，所以生产不紧急时，尽量承受恒温箱烘烤砂芯，冷豆：浇注位置下方存在于铸件外表的金属颗粒〔珠凝固与后续金属液未结合在一起所形成。砂眼：铸件内部或外表带有砂粒的孔洞。加工或外表处理时觉察。渣气孔：铸件浇注位置上外表的非金属夹杂物，通常在加工后觉察与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。2、产生缘由：低压铸造的铸件常消灭氧化夹渣。氧化夹渣的来源分析起来：连续生产时往坩埚中补加铝液时，将液面上的氧化夹渣冲进升液管，液管内的渣子瓢出来；升液管的液面反复升降造成的氧化皮；加压速度过快，造成喷溅产生氧化皮。3、防治措施：严格把握充型速度，保证金属液平稳上升，无冲击、喷溅现象。彻底去除合金液中的氧化渣。在升液管口或铸型内浇道局部承受过滤网。但是，过滤网不是全部的会充型不起，只有一些小而简洁，且壁厚较厚，重量较轻的产品，便利使用。四、冷隔及浇缺乏1、特征：冷隔：在铸件上有穿透或不穿透的、边缘呈圆角状的缝隙，缝隙中间或薄壁处、金属液汇流处、冷铁芯撑等激冷部位。在远离浇口的部位及薄壁处。其浇注系统是的。2、形成缘由〔流淌性、排气性：铸型温度或金属液温度低；金属液充型压力低、充型速度慢；3、防止措施〔流淌性、排气性：承受合理的铸型温度和金属液浇注温度〔两个重要的工艺参数；铸型温度一般铸件薄壁简洁件 金属型芯

浇注温度金属型200～300 250～320 250～350 低压铸造的浇注温度比干砂型 50～80 80～120

冷铁150～ 一样条件的重力浇注的浇注使用合理的加压标准。

250

10～20改善铸型和型芯的排气条件、排气方式。料，即可消退。五、裂纹形成缘由为冷裂。预防方法增加铸型及型芯中阻碍收缩局部的退让性，增加涂料厚度。强对这一局部的补缩，自然会削减热裂。增大吵闹部位铸型的散热力气，可能使热裂部位转移或不发生热裂。〔芯〕的两侧上开设与裂纹方向平行的浅沟道以分散凝固时的收缩应力，到达抑制热裂的目的。尽早开模取出铸件可有效地削减热裂。提高型温存浇注温度，有利于同时凝固，对削减热裂有良好的作用。筋去防裂。六、粘砂形成缘由抑制外表张力，渗进砂芯或砂型的内部，而造成机械粘砂。预防方法地抑制粘砂缺陷。适当降低浇注温度。七、变形形成缘由铸件变形的形成缘由与冷裂形成缘由一样预防方法对这一问题的处理方法与冷裂根本一样。此外，还有一些特别方法：依据铸件变样子况，在模具上预留出反变形的校正量模具预留出拉筋，待热处理退火后再除去。八、飞边、毛刺飞边毛刺形成的缘由〔液压缸压力缺乏缝隙，充型后留下飞边、毛刺。预防方法增大模具的刚度，转变模具构造，以此来削减模具的受热变形。也可能由于操作上的缘由，使模具棱角处消灭变形〔磕碰面一侧有凸起，应认真检查，或在平台上测试，然后锉平即可。〔充型速度、加压速度〕或增压结壳延时。十、渗漏2 疏松、组织粗大或裂纹等缺陷引起，而且在这些部位都有大量的AlO存在。其2 Al2O3存在。其缘由及液流的平稳性是至关重要的问题。国外曾争辩过以不同的速度填充厚度为5mm的薄板时，所得铸件的强度和塑性是不同的。即使充型速度一样，但由于型腔的构造缘由造成的紊流严峻程度不同，其对应部位的强度及塑性也有所不为严峻。其次局部设备故障分析一．跑火形成缘由时间过短，以及保压时压力跃升过快过大等缘由造成跑火。预防方法修理或加固金属模具，使热变形削减，模具合严。假设为砂型，则应在用。适当降低浇注温度。适当延长结壳时间，以使外表形成一层薄壳后再增压补缩。适当降低保压时压力跃升速度或跃升值。现场事故处理方法马上排气、开型、取出型内残留金属液，而后排出故障后连续生产。二．升液管漏气推断方法无息的进展者，因而危害很大，及早推断是很重要的。当铸件热节，尤其是上部热节处突然消灭较大的内部光滑的气泡。有加上液态金属不断浸蚀，使孔隙越来越大所致。升液管漏气严峻，铸型顶部消灭体积较小的金属液滴飞溅。对于薄壁件，即使型温正常，升液管漏气也会使上半铸型充不满，并成型腔内部充气，而无法布满。直浇道的倾出液窝处有严峻的氧化夹杂存在〔或面积较大的弧形氧化膜的薄壳凝立在其中的痕迹。升液管漏气时浇注的铸件比正常时浇注的铸件要轻得多。预防方法每次开炉前对升液管进展检查，假设漏气则应更换；用过的升液管，最好进展喷砂处理，以使外表杂物脱落。然后将其预200℃左右，再喷几次涂料，尤其是长期接触金属液处，要用涂料掩盖好。这才能提高使用寿命，有效地削减升液管漏气事故。现场事故处理方法补。三．升液管冻死形成缘由且铸件越小越易消灭此类事故。预防方法坩埚中；下型口径应力求与升液管上口相近〔或小于；升液管在放入坩埚前，应将其〔上端〕烤至暗红色。当不能满足这一易产生升液管冻死事故。100～200℃左右；升液管上沿用水玻璃粘硅酸铝纤维毡进展保温，粘贴高度大约100～200mm。也可用石棉板泡制成的浆糊参与适量水玻璃为涂料刷到升液管上部及浇3～5mm；故。现场事故处理可用气焊枪或喷灯将冻死局部熔化开；停机取出冻死的升液管，并放入盛金属液的坩埚中熔化；假设无加热工具，且升液管又与底型冻死在一起，无法拆卸。此时可用以便冲开升液管口。升液管上端口随着生产的进展，在不正常时会一层层冻厚，使端口变冻死局部，恢复正常生产。四．炉体或坩埚漏气推断方法CLP型液面加压把握系统气源内阻较小时坩埚