有效的减少工厂浪费课件

有效的减少工厂浪费2022/10/28有效的减少工厂浪费有效的减少工厂浪费2022/10/22有效的减少工厂浪费1本次课程提纲1、低效率的生产管理浪费2、未数字化管理的浪费3、低效生产工序管理浪费4、生产中的不良动作浪费5、不科学的搬运浪费6、设备与现场转换的浪费有效的减少工厂浪费本次课程提纲1、低效率的生产管理浪费有效的减少工厂浪费2第一部分、低效率的生产管理浪费生产管理工具应用生产成本“五三模型”PDCA在生产管理中的应用有效的减少工厂浪费第一部分、低效率的生产管理浪费生产管理工具应用有效的减少工厂3生产成本构成可见成本人工成本：奖金工资原材料成本：原辅材料设备成本：设备购买、维护能源成本：水电气汽管理成本：管理费用、培训费用不可见成本库存资金成本：资金占用质量成本：不合格品、废品浪费成本：七种浪费有效的减少工厂浪费生产成本构成可见成本有效的减少工厂浪费4人工成本人员工资绩效工资或奖金培训费用福利劳动保护和安全招聘与解聘成本有效的减少工厂浪费人工成本人员工资有效的减少工厂浪费5人工成本控制策略岗位说明与工作效率绩效考核与工作效率团队管理与工作效率员工培训与工作效率劳动保护和安全有效的减少工厂浪费人工成本控制策略岗位说明与工作效率有效的减少工厂浪费6原辅材料成本原辅材料的采购管理原辅材料的质量管理原辅材料的库存管理原辅材料的现场管理原辅材料的利用度管理有效的减少工厂浪费原辅材料成本原辅材料的采购管理有效的减少工厂浪费7设备成本设备购买管理采购成本控制设备生产能力评估设备使用管理使用说明书的编制操作工的培训设备维修管理故障维修管理备品备件管理维修工具管理设备维护管理设备维护计划系统大检修有效的减少工厂浪费设备成本设备购买管理设备维修管理有效的减少工厂浪费8能源成本水电气汽有效的减少工厂浪费能源成本水电气汽有效的减少工厂浪费9管理成本原辅材料、成品损耗成本其他摊销成本工资奖金办公及差旅管理费用有效的减少工厂浪费管理成本原辅材料、成品其他摊销成本工资奖金办公及差旅管理费用10库存资金利息与机会成本原辅材料资金占用备品备件资金占用产成品资金占用有效的减少工厂浪费库存资金利息与机会成本原辅材料备品备件产成品有效的减少工厂浪11浪费成本（1）、生产过度的浪费（2）、停工等待的浪费（3）、搬运的浪费（4）、加工本身的无效浪费（5）、库存的浪费（6）、动作的浪费（7）、制造不良的浪费有效的减少工厂浪费浪费成本（1）、生产过度的浪费有效的减少工厂浪费12第二部分：未数字化管理的浪费

正确认识数字化管理物料停留的五种状态四个问号带来的问题有效的减少工厂浪费第二部分：未数字化管理的浪费正确认识数字化管理有效的减少工13正确认识数字化管理3M的18中状态与浪费设备物料人员加工78%加工加工维修5%搬运搬运维护5%停留等待停机3%停滞怠工空转4%数检数检转换5%质检质检“越少越好，最好没有”有效的减少工厂浪费正确认识数字化管理3M的18中状态与浪费有效的减少工厂浪费14物料停留的五种状态有效的减少工厂浪费物料停留的五种状态有效的减少工厂浪费15四个问号带来的问题四个问号：？这个东西该不该放在这里？（是否距离最短）？这个东西该怎样放置？（五种停留方式+停留的角度）？该放多少？？是停留还是停滞？有效的减少工厂浪费四个问号带来的问题四个问号：有效的减少工厂浪费16DMTW与数字化管理生产管理四大指标：DMTWDMTW距离人次时间重量有效的减少工厂浪费DMTW与数字化管理生产管理四大指标：DMTW有效的减少工厂17第三部分：低效率的生产工序浪费工序的症结在哪里？工序分析的方法与工具工序分析的过程与方法

有效的减少工厂浪费第三部分：低效率的生产工序浪费工序的症结在哪里？有效的减少工181.3工序分析法什么是工序分析？按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。有效的减少工厂浪费1.3工序分析法什么是工序分析？有效的减少工厂浪费19工序分析法的种类工序分析法事务工序分析法联合工序分析法作业人员工序分析产品工序分析法共同作业分析法人-机器分析法有效的减少工厂浪费工序分析法的种类工事务工序分析法联合工序分析法作业人员工序分201.4产品工序分析法什么是产品工序分析法？以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。产品工序分析一般包括四种类型：直列型合流型分支型复合型有效的减少工厂浪费1.4产品工序分析法什么是产品工序分析法？直列型合流型分支21产品工序分析的目标产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。是否有不必要的停滞？搬运次数是否太多？搬运距离是否太长？搬运方法是否存在问题？加工与检查是否可以同时进行？研究和分析以下三项是否适当？设备配置、作业顺序、作业分配有效的减少工厂浪费产品工序分析的目标产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必22产品工序分析七步法预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化有效的减少工厂浪费产品工序分析七步法预备调查有效的减少工厂浪费23产品工序分析案例——①预备检查调查现场数据与资料：产量：计划量与实际产量产品标准与内容检查标准设备布局工序流程（工序流程图）原辅材料有效的减少工厂浪费产品工序分析案例——①预备检查调查现场数据与资料：有效的减少24②绘制工序流程图有效的减少工厂浪费②绘制工序流程图有效的减少工厂浪费25③测定记录必要项目有效的减少工厂浪费③测定记录必要项目有效的减少工厂浪费26④整理分析结果有效的减少工厂浪费④整理分析结果有效的减少工厂浪费27⑤制定改善方案有效的减少工厂浪费⑤制定改善方案有效的减少工厂浪费28⑥改善方案实施与评价有效的减少工厂浪费⑥改善方案实施与评价有效的减少工厂浪费29⑦改善方案标准化有效的减少工厂浪费⑦改善方案标准化有效的减少工厂浪费301.5作业人员工序分析法按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。作业人员工序分析的目标：是否存在不必要的待工？移动次数是否太多？移动距离是否太长？加工与检查可否同时进行？以下三项是否合理：设备配置、作业顺序、作业分配有效的减少工厂浪费1.5作业人员工序分析法按照作业顺序调查作业人员的作业动作31作业人员工序分析的七大步骤进行预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化有效的减少工厂浪费作业人员工序分析的七大步骤进行预备调查有效的减少工厂浪费321.7事务工序分析法以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。事务工序分析法包括：检查记录原材料、半成品、成品的收支管理故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等作业人员的出勤等等要求：必须正确无误，如何防治出错必须在必要的时候送达必要的信息是否消除了不必要的信息是否花费了太多的时间有效的减少工厂浪费1.7事务工序分析法以信息的流程为中心进行调查、改善的手法33第四部分：生产中的不良动作浪费

动作浪费的表现动作分析的工具动作分析的应用有效的减少工厂浪费第四部分：生产中的不良动作浪费动作浪费的表现有效的减少工厂34动作改善的操作动作改善的目标不经济、不均衡、不合理1、带着问题意识来分析现状的动作2、发现不经济、差异和不合理的现象3、排除不经济、差异和不合理的现象4、对已改善的作业进行实施和评价有效的减少工厂浪费动作改善的操作动作改善的目标1、带着问题意识2、发现不经济、35动作改善四个原则有效的减少工厂浪费动作改善四个原则有效的减少工厂浪费36作业改善的顺序问题的发生与发现现状分析重点问题的发现制定改善方案改善方案的实施管理循环图的运作实事求是分析客观分析定量分析记号化，图表化分析有效的减少工厂浪费作业改善的顺序问题的发生与发现现状分析重点问题的发现制定改善37基本动作分析法与作业改善基本动作分析的三大类1、作业时的必要动作2、使第一类动作推迟的动作3、没有进行作业的动作有效的减少工厂浪费基本动作分析法与作业改善基本动作分析的三大类1、作业时的2、38基本动作分析改善的十一个要点（1）1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象：有效的减少工厂浪费基本动作分析改善的十一个要点（1）1、要使双手同时向两个相反39基本动作分析改善的十一个要点（2）2、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动：有效的减少工厂浪费基本动作分析改善的十一个要点（2）2、改作业时否做到了最大限40基本动作分析改善的十一个要点（3）3、作业时尽量减少身体的扭转动作：有效的减少工厂浪费基本动作分析改善的十一个要点（3）3、作业时尽量减少身体的扭41基本动作分析改善的十一个要点（4）是否存在“保持”某一动作？有效的减少工厂浪费基本动作分析改善的十一个要点（4）是否有效的减少工厂浪费42基本动作分析改善的十一个要点（5）需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？有效的减少工厂浪费基本动作分析改善的十一个要点（5）需要加工组装的材料、零部件43基本动作分析改善的十一个要点（6）6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？分析一下拿取钢笔动作有效的减少工厂浪费基本动作分析改善的十一个要点（6）6、所使用的工具是否放在一44动作分析改善十一个要点有效的减少工厂浪费动作分析改善十一个要点有效的减少工厂浪费45第五部分：未规划的搬运浪费

无效搬运的表现搬运分析的前提搬运分析工具与应用搬运分析步骤有效的减少工厂浪费第五部分：未规划的搬运浪费无效搬运的表现有效的减少工厂浪费46搬运和搬运改善加工和加工之间的间隔都是物料的搬运搬运：MaterialHandling,简称MH搬运和存储，是浪费的表现加工费中的25-40%是搬运费作业期间的80%是搬运和停滞时间发生事故的85%是搬运作业引起的有效的减少工厂浪费搬运和搬运改善加工和加工之间的间隔都是物料的搬运有效的减少工47改进搬运方式的突破点整理整顿注意操作环节重视放置方法减少不合理搬运安全轻松的搬运重视搬运的连接点改进搬运的着眼点有效的减少工厂浪费改进搬运方式的突破点整理整顿有效的减少工厂浪费48改善搬运的原则有效的减少工厂浪费改善搬运的原则有效的减少工厂浪费49改善搬运的原则有效的减少工厂浪费改善搬运的原则有效的减少工厂浪费50改进搬运（MH）的步骤第一步：发现问题点第二步：制定目标第三步：制定实施计划第四步：详细调查现状第五步：制定对策第六步：实施改进第七步：验证改进成果第八步：防止反弹第九步：总结改进阶段有效的减少工厂浪费改进搬运（MH）的步骤第一步：发现问题点第二步：制定目标第三51第一步：发现问题点—QCDSM检验表有效的减少工厂浪费第一步：发现问题点—QCDSM检验表有效的减少工厂浪费52QCDSM检验表有效的减少工厂浪费QCDSM检验表有效的减少工厂浪费53三“不”检验表——不合理有效的减少工厂浪费三“不”检验表——不合理有效的减少工厂浪费54不经济有效的减少工厂浪费不经济有效的减少工厂浪费55不均衡有效的减少工厂浪费不均衡有效的减少工厂浪费56第二步:制定目标—目标案例有效的减少工厂浪费第二步:制定目标—目标案例有效的减少工厂浪费57成本Cost有效的减少工厂浪费成本Cost有效的减少工厂浪费58第三步：制定实施计划有效的减少工厂浪费第三步：制定实施计划有效的减少工厂浪费59第四步：详细调查现状有效的减少工厂浪费第四步：详细调查现状有效的减少工厂浪费60第五步：制定对策有效的减少工厂浪费第五步：制定对策有效的减少工厂浪费61第六步：实施改进有效的减少工厂浪费第六步：实施改进有效的减少工厂浪费62第七步：验证改进成果有效的减少工厂浪费第七步：验证改进成果有效的减少工厂浪费63第八步：防止反弹制定或者修改标准标准中注明修改的理由、注意事项等对相关的作业人员进行培训制定相应的管理办法进行宣传和教育有效的减少工厂浪费第八步：防止反弹制定或者修改标准有效的减少工厂浪费64第九步：总结改进阶段有效的减少工厂浪费第九步：总结改进阶段有效的减少工厂浪费653.4.1.2搬运路径分析搬运流程图产品零件流程图重量表示流程图搬运路径、方法图有效的减少工厂浪费3.4.1.2搬运路径分析搬运流程图有效的减少工厂浪费66搬运流程图有效的减少工厂浪费搬运流程图有效的减少工厂浪费67产品零件流程图有效的减少工厂浪费产品零件流程图有效的减少工厂浪费68重量表示流程图有效的减少工厂浪费重量表示流程图有效的减少工厂浪费69搬运路径、方法图有效的减少工厂浪费搬运路径、方法图有效的减少工厂浪费703.4.1.3搬运工序分析直线搬运工序分析和配置图式搬运工序有效的减少工厂浪费3.4.1.3搬运工序分析直线搬运工序分析和配置图式搬运工序713.4.1.4搬运活性分析活性系数活性分析图表平均活性系数不合理搬运分析有效的减少工厂浪费3.4.1.4搬运活性分析活性系数有效的减少工厂浪费72活性系数有效的减少工厂浪费活性系数有效的减少工厂浪费73活性分析图表有效的减少工厂浪费活性分析图表有效的减少工厂浪费74平均活性系数平均活性系数活性系数总和平均活性系数=————————作业工序数根据系数的参考目标≤0.5，有效利用集装箱0.5～1.3，有效利用动力搬运1.3～2.3，有效利用传送带≥2.3，从设备和手法方面减少搬运工序数有效的减少工厂浪费平均活性系数平均活性系数有效的减少工厂浪费75无效搬运系数

无效的移动距离无效搬运系数=——————————实际搬运距离有效的减少工厂浪费无效搬运系数有效的减少工厂浪费76第六部分：设备与现场转换浪费生产成本：Cu=直接材料+直接人工+制造费用+能源费用转换成本：Cs=部分材料+人工费用+部分制造费用+能源费用+机会成本有效的减少工厂浪费第六部分：设备与现场转换浪费生产成本：有效的减少工厂浪费77转换成本的改进人员工具准备工艺标准时间模具转换成本有效的减少工厂浪费转换成本的改进人员工具准备工艺标准时间模具转换成本有效的减少78利用PDCA工具改进转换“戴明”圆环－四个阶段1、P（Plan）计划2、D（Do）执行3、C（Check）检查4、A（Action）行动APCD质量管理有效的减少工厂浪费利用PDCA工具改进转换“戴明”圆环－四个阶段1、P（Pla79演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew2022/10/28有效的减少工厂浪费演讲完毕，谢谢听讲!再见，seeyouagain3rew80有效的减少工厂浪费2022/10/28有效的减少工厂浪费有效的减少工厂浪费2022/10/22有效的减少工厂浪费81本次课程提纲1、低效率的生产管理浪费2、未数字化管理的浪费3、低效生产工序管理浪费4、生产中的不良动作浪费5、不科学的搬运浪费6、设备与现场转换的浪费有效的减少工厂浪费本次课程提纲1、低效率的生产管理浪费有效的减少工厂浪费82第一部分、低效率的生产管理浪费生产管理工具应用生产成本“五三模型”PDCA在生产管理中的应用有效的减少工厂浪费第一部分、低效率的生产管理浪费生产管理工具应用有效的减少工厂83生产成本构成可见成本人工成本：奖金工资原材料成本：原辅材料设备成本：设备购买、维护能源成本：水电气汽管理成本：管理费用、培训费用不可见成本库存资金成本：资金占用质量成本：不合格品、废品浪费成本：七种浪费有效的减少工厂浪费生产成本构成可见成本有效的减少工厂浪费84人工成本人员工资绩效工资或奖金培训费用福利劳动保护和安全招聘与解聘成本有效的减少工厂浪费人工成本人员工资有效的减少工厂浪费85人工成本控制策略岗位说明与工作效率绩效考核与工作效率团队管理与工作效率员工培训与工作效率劳动保护和安全有效的减少工厂浪费人工成本控制策略岗位说明与工作效率有效的减少工厂浪费86原辅材料成本原辅材料的采购管理原辅材料的质量管理原辅材料的库存管理原辅材料的现场管理原辅材料的利用度管理有效的减少工厂浪费原辅材料成本原辅材料的采购管理有效的减少工厂浪费87设备成本设备购买管理采购成本控制设备生产能力评估设备使用管理使用说明书的编制操作工的培训设备维修管理故障维修管理备品备件管理维修工具管理设备维护管理设备维护计划系统大检修有效的减少工厂浪费设备成本设备购买管理设备维修管理有效的减少工厂浪费88能源成本水电气汽有效的减少工厂浪费能源成本水电气汽有效的减少工厂浪费89管理成本原辅材料、成品损耗成本其他摊销成本工资奖金办公及差旅管理费用有效的减少工厂浪费管理成本原辅材料、成品其他摊销成本工资奖金办公及差旅管理费用90库存资金利息与机会成本原辅材料资金占用备品备件资金占用产成品资金占用有效的减少工厂浪费库存资金利息与机会成本原辅材料备品备件产成品有效的减少工厂浪91浪费成本（1）、生产过度的浪费（2）、停工等待的浪费（3）、搬运的浪费（4）、加工本身的无效浪费（5）、库存的浪费（6）、动作的浪费（7）、制造不良的浪费有效的减少工厂浪费浪费成本（1）、生产过度的浪费有效的减少工厂浪费92第二部分：未数字化管理的浪费

正确认识数字化管理物料停留的五种状态四个问号带来的问题有效的减少工厂浪费第二部分：未数字化管理的浪费正确认识数字化管理有效的减少工93正确认识数字化管理3M的18中状态与浪费设备物料人员加工78%加工加工维修5%搬运搬运维护5%停留等待停机3%停滞怠工空转4%数检数检转换5%质检质检“越少越好，最好没有”有效的减少工厂浪费正确认识数字化管理3M的18中状态与浪费有效的减少工厂浪费94物料停留的五种状态有效的减少工厂浪费物料停留的五种状态有效的减少工厂浪费95四个问号带来的问题四个问号：？这个东西该不该放在这里？（是否距离最短）？这个东西该怎样放置？（五种停留方式+停留的角度）？该放多少？？是停留还是停滞？有效的减少工厂浪费四个问号带来的问题四个问号：有效的减少工厂浪费96DMTW与数字化管理生产管理四大指标：DMTWDMTW距离人次时间重量有效的减少工厂浪费DMTW与数字化管理生产管理四大指标：DMTW有效的减少工厂97第三部分：低效率的生产工序浪费工序的症结在哪里？工序分析的方法与工具工序分析的过程与方法

有效的减少工厂浪费第三部分：低效率的生产工序浪费工序的症结在哪里？有效的减少工981.3工序分析法什么是工序分析？按照规定的顺序进行调查、分析，掌握工序中存在的不经济、不均衡、不合理的现象，以及中途出现的待工现象等，找到改善的重点，是服务于制定改善方案的一种分析方法。工序分析的目的工序分析是通过整体把握工序流程，寻找改善重点。工序分析也是工序管理、搬运管理、布局研究、作业编制顺序规划等的资料获取手段。有效的减少工厂浪费1.3工序分析法什么是工序分析？有效的减少工厂浪费99工序分析法的种类工序分析法事务工序分析法联合工序分析法作业人员工序分析产品工序分析法共同作业分析法人-机器分析法有效的减少工厂浪费工序分析法的种类工事务工序分析法联合工序分析法作业人员工序分1001.4产品工序分析法什么是产品工序分析法？以原材料、零部件或产品为对象，分析工序时如何进行的，是将着眼点放在物流方面进行分析调查的一种方法。产品工序分析一般包括四种类型：直列型合流型分支型复合型有效的减少工厂浪费1.4产品工序分析法什么是产品工序分析法？直列型合流型分支101产品工序分析的目标产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必须遵循“改善四原则”。是否有不必要的停滞？搬运次数是否太多？搬运距离是否太长？搬运方法是否存在问题？加工与检查是否可以同时进行？研究和分析以下三项是否适当？设备配置、作业顺序、作业分配有效的减少工厂浪费产品工序分析的目标产品工序分析的目的是设计或改善作业顺序，必102产品工序分析七步法预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化有效的减少工厂浪费产品工序分析七步法预备调查有效的减少工厂浪费103产品工序分析案例——①预备检查调查现场数据与资料：产量：计划量与实际产量产品标准与内容检查标准设备布局工序流程（工序流程图）原辅材料有效的减少工厂浪费产品工序分析案例——①预备检查调查现场数据与资料：有效的减少104②绘制工序流程图有效的减少工厂浪费②绘制工序流程图有效的减少工厂浪费105③测定记录必要项目有效的减少工厂浪费③测定记录必要项目有效的减少工厂浪费106④整理分析结果有效的减少工厂浪费④整理分析结果有效的减少工厂浪费107⑤制定改善方案有效的减少工厂浪费⑤制定改善方案有效的减少工厂浪费108⑥改善方案实施与评价有效的减少工厂浪费⑥改善方案实施与评价有效的减少工厂浪费109⑦改善方案标准化有效的减少工厂浪费⑦改善方案标准化有效的减少工厂浪费1101.5作业人员工序分析法按照作业顺序调查作业人员的作业动作，并用表示“作业”、“检查”、“移动”、“待工”的工序图记号，将这些动作图表化，找出问题点并加以改善的分析方法称为“作业人员工序分析法”。作业人员工序分析的目标：是否存在不必要的待工？移动次数是否太多？移动距离是否太长？加工与检查可否同时进行？以下三项是否合理：设备配置、作业顺序、作业分配有效的减少工厂浪费1.5作业人员工序分析法按照作业顺序调查作业人员的作业动作111作业人员工序分析的七大步骤进行预备调查绘制工序流程图测定并记录工序中的必要项目整理分析结果制定改善方案改善方案的实施与评价使改善方案标准化有效的减少工厂浪费作业人员工序分析的七大步骤进行预备调查有效的减少工厂浪费1121.7事务工序分析法以信息的流程为中心进行调查、改善的手法，就是事务工序分析法。事务工序分析法包括：检查记录原材料、半成品、成品的收支管理故障、事故发生的记录及处理、统计汇报等作业人员的出勤等等要求：必须正确无误，如何防治出错必须在必要的时候送达必要的信息是否消除了不必要的信息是否花费了太多的时间有效的减少工厂浪费1.7事务工序分析法以信息的流程为中心进行调查、改善的手法113第四部分：生产中的不良动作浪费

动作浪费的表现动作分析的工具动作分析的应用有效的减少工厂浪费第四部分：生产中的不良动作浪费动作浪费的表现有效的减少工厂114动作改善的操作动作改善的目标不经济、不均衡、不合理1、带着问题意识来分析现状的动作2、发现不经济、差异和不合理的现象3、排除不经济、差异和不合理的现象4、对已改善的作业进行实施和评价有效的减少工厂浪费动作改善的操作动作改善的目标1、带着问题意识2、发现不经济、115动作改善四个原则有效的减少工厂浪费动作改善四个原则有效的减少工厂浪费116作业改善的顺序问题的发生与发现现状分析重点问题的发现制定改善方案改善方案的实施管理循环图的运作实事求是分析客观分析定量分析记号化，图表化分析有效的减少工厂浪费作业改善的顺序问题的发生与发现现状分析重点问题的发现制定改善117基本动作分析法与作业改善基本动作分析的三大类1、作业时的必要动作2、使第一类动作推迟的动作3、没有进行作业的动作有效的减少工厂浪费基本动作分析法与作业改善基本动作分析的三大类1、作业时的2、118基本动作分析改善的十一个要点（1）1、要使双手同时向两个相反的方向运动，并排除双手“玩”的现象：有效的减少工厂浪费基本动作分析改善的十一个要点（1）1、要使双手同时向两个相反119基本动作分析改善的十一个要点（2）2、改作业时否做到了最大限度地减少眼睛的运动：有效的减少工厂浪费基本动作分析改善的十一个要点（2）2、改作业时否做到了最大限120基本动作分析改善的十一个要点（3）3、作业时尽量减少身体的扭转动作：有效的减少工厂浪费基本动作分析改善的十一个要点（3）3、作业时尽量减少身体的扭121基本动作分析改善的十一个要点（4）是否存在“保持”某一动作？有效的减少工厂浪费基本动作分析改善的十一个要点（4）是否有效的减少工厂浪费122基本动作分析改善的十一个要点（5）需要加工组装的材料、零部件的提取是否方便？有效的减少工厂浪费基本动作分析改善的十一个要点（5）需要加工组装的材料、零部件123基本动作分析改善的十一个要点（6）6、所使用的工具是否放在一抓住就可以使用的地方？分析一下拿取钢笔动作有效的减少工厂浪费基本动作分析改善的十一个要点（6）6、所使用的工具是否放在一124动作分析改善十一个要点有效的减少工厂浪费动作分析改善十一个要点有效的减少工厂浪费125第五部分：未规划的搬运浪费

无效搬运的表现搬运分析的前提搬运分析工具与应用搬运分析步骤有效的减少工厂浪费第五部分：未规划的搬运浪费无效搬运的表现有效的减少工厂浪费126搬运和搬运改善加工和加工之间的间隔都是物料的搬运搬运：MaterialHandling,简称MH搬运和存储，是浪费的表现加工费中的25-40%是搬运费作业期间的80%是搬运和停滞时间发生事故的85%是搬运作业引起的有效的减少工厂浪费搬运和搬运改善加工和加工之间的间隔都是物料的搬运有效的减少工127改进搬运方式的突破点整理整顿注意操作环节重视放置方法减少不合理搬运安全轻松的搬运重视搬运的连接点改进搬运的着眼点有效的减少工厂浪费改进搬运方式的突破点整理整顿有效的减少工厂浪费128改善搬运的原则有效的减少工厂浪费改善搬运的原则有效的减少工厂浪费129改善搬运的原则有效的减少工厂浪费改善搬运的原则有效的减少工厂浪费130改进搬运（MH）的步骤第一步：发现问题点第二步：制定目标第三步：制定实施计划第四步：详细调查现状第五步：制定对策第六步：实施改进第七步：验证改进成果第八步：防止反弹第九步：总结改进阶段有效的减少工厂浪费改进搬运（MH）的步骤第一步：发现问题点第二步：制定目标第三131第一步：发现问题点—QCDSM检验表有效的减少工厂浪费第一步：发现问题点—QCDSM检验表有效的减少工厂浪费132QCDSM检验表有效的减少工厂浪费QCDSM检验表有效的减少工厂浪费133三“不”检验表——不合理有效的减少工厂浪费三“不”检验表——不合理有效的减少工厂浪费134不经济有效的减少工厂浪费不经济有效的减少工厂浪费135不均衡有效的减少工厂浪费不均衡有效的减少工厂浪费136第二步:制定目标—目标案例有效的减少工厂浪费第二步:制定目标—目标案例有效的减少工厂浪费137成本Cost有效的减少工厂浪费成本Cost有效的减少工厂浪费138第三步：制定实施计划有效的减少工厂浪费第三步：制定实施计划有效的减少工厂浪费139第四步：详细调查现状有效的减少工厂浪费第四步：详细调查现状有效的减少工厂浪费140第五步：制定对策有效的减少工厂浪费第五步：制定对策有效的减少工厂浪费141第六步：实施改进有效的减少工厂浪费第六步：实施改进有效的减少工厂浪费142第七步