型式试验大纲

JG系列船用液压缸型式试验大纲1.0目的及范围：1.1本大纲规定了JG系列液压缸型式试验内容。1.2通过型式试验,验证产品的制造质量和技术性能是否符合设计要求。1.3本大纲适宜于JG系列所有型号的液压缸。2.0编制依据2.1CCS《钢质海船入级规范》(2006)2.2GB/T15622-2005《液压缸试验方法》2.3JB/T10205-2000《液压缸技术条件》3.0说明3.1此次认可采用JG450-500/250作为JG系列液压缸的型式试验样机。型号说明：代号JG450-500/250-4400安装距自编号缸径行程杆径3.2JG450-500/250的原材料、密封件、焊接材料等均应持有CCS证书或CCS认可的生产厂家。3.3提交JG450-500/250的全套零部件制造与完工质量合格检验报告。3.4JG450-500/250须按出厂试验大纲试验合格。3.5试验中，检测各项技术指标符合设计要求，如发现异常应立即停机检查，查出故障原因并经排除之后，方可继续测试。3.6油口连接螺纹尺寸应符合GB/T2878的规定。13.7活塞杆螺纹尺寸应符合GB/T2348的规定。3.8密封应符合的规定。3.9零部件装配技术要求应符合GB/T7935-1987中的1.5～1.8的规定。3.10试验结束后应拆检，不得有异常现象。4.0试验条件4.1用于型式试验的液压试验台应满足上述规范及标准要求。4.2使用油温在40℃时的运动粘度为29～74mm/s的液压油(YC-N32)。4.3型式试验时油温应保持在50±2℃范围内进行。4.4测试、试验用压力表，压力传感器测量范围为1.5倍最大工作压力1级。4.5测试用高压胶管最大爆破压力不小于44.6压力计(包括传感器)应安装在与被测对象合适距离的工作管道上,距离进油口约10倍管径、距离出油口约30倍管径处，并不得安装在拐角处。4.7配备经过严格培训的总装配与测试人员、质量检验人员。4.8试验系统油液的固体污染度等级代号不得低于5.0性能参数表1JGXXX－300/150缸径杆径行程16～31.5GE180ESΦ180GE220ESΦ220GE200ESΦ200GE160ESΦ160GE140ESΦ140衬套2连接方式液压缸类型工作油温耳环或法兰双作用活塞式48～52℃续表1JGXXX－100/60缸径杆径行程GE50ESΦ50衬套连接方式液压缸类型工作油温耳环或法兰双作用活塞式48～52℃6.0加载系统原理图(见附件1)7.0测试系统原理图(见附件2)8.0负载拉、推力的计算方法(以JG450-500/250-2300×4400、最大工作压力20Mpa为例)8.1负载液压缸的最大推拉力与被测液压缸的推拉力相等。8.2最大推拉力的计算8.2.1大腔所产生的推力3F0(N)22418.2.2小腔所产生的拉力F=22222=295(N)4式中：D－液压缸缸径500㎜d－液压缸杆径250㎜P－最大工作压力20Mpa9.0JG450-500/250-2300液压缸型式试验内容9.1试前检查9.1.11.5测量记录和质量证明书。9.1.2检查液压缸外观质量、保护层应完整、无碰伤、锈斑、紧固部件是否牢固可靠。9.2试运转9.2.1使被试液压缸处于空载状态。9.2.2调整系统压力，使被试液压缸能在无负载工况下起动，并全程往复运动3～5次，排尽缸内空气。9.2.3分别打开截止阀后，再使被试液压缸全行程往复动作二次以上，观察试运转情况。9.2.4要求：被试液压缸应运行平稳、无爬行等。不得有外渗漏等不正常现象。9.3起动压力特性试验49.3.1各结合面处不得有渗漏现象。表2活塞杆密封型式公称压力MPa活塞密封型式O活塞环V型O封活塞环9.4耐压试验9.4.1耐压压力：最大工作压力的1.5倍。9.4.2将被试液压缸的活塞分别停在全行程的二端，调节溢流阀使工作腔压力达到最大工作压力的1.5倍，再分别保压二分钟以上。9.4.3要求：零部件不能有变形与损坏等。5各结合面不得有渗漏现象。9.5全行程试验9.5.1将被试液压缸的活塞分别停在全行程的二端，测量其全行程长度。9.5.2将被试液压缸的活塞收回到极限位置，测量其安装距长度。9.5.3要求全行程测量值比较设计行程为正公差（2300+2安装距测量值比较设计值为负公差（4400-2各结合面不得有渗漏现象。9.6内泄漏试验9.6.1将被试液压缸的活塞分别固定在行程的两端，并使为泄口朝上。9.6.2分别保压30秒。9.6.3要求内泄漏量不得超过规定值(见表3)。各结合面不得有渗漏现象。表3泄漏量(ml/min)内泄漏量(ml/min)内0.20.50.71.11.23外内外100160200250280≤0.06≤0.09≤0.11≤0.12≤0.143003604004505001.321.581.761.982.2≤0.15≤0.18≤0.20≤0.22≤0.256备注：使用组合密封时，允许内泄漏量为固定值的2倍9.7耐久性试验9.7.1在额定压力下，被试液压缸以设计最高速度连续运行，速度误差±10%。9.7.2连续运行8小时，记录被试液压缸的累计行程。9.7.3要求被试液压缸的零部件在运行时不得进行调整。内泄漏量的增加值不得大于表3规定值的二倍。零部件不得有异常磨损或其他形式的损坏。耐久试验后，测量活塞杆密封处的泄漏量（见表有渗漏现象。9.8缓冲效果试验9.8.1调节溢流阀，使被试液压缸的有杆腔（或无杆腔）的压力调整到公称压力的9.8.2杆腔（或无杆腔）接近极限位置时，活塞杆速度是否有明显降低。9.8.3要求：缓冲行程符合设计要求。9.9负载试验9.9.1将被试液压缸与加载系统相连接。9.1.2拉（推）力试验：首先将加载液压缸的有杆腔（或无杆腔）的压力调到一定值（为被试液压调节溢流阀，使被试液压缸的有杆腔（或无杆腔）的压力按最