制冷工艺流程操作维护保养教材

115/115制冷工艺流程：原理：要紧由压缩机、冷凝器、储氨器、油分离器、节流阀、氨液分离器、蒸发器、紧急泄氨器、集油器、各种阀门、压力表和高低压管道组成。其中，制冷系统中的压缩机、冷凝器、节流阀和蒸发器（冷库排管）是四个最差不多部件。它们之间用管道依次连接，形成一个封闭的系统，制冷剂氨在系统中不断循环流淌，发生状态变化，与外界进行热量交换，其工作过程是：液态氨在蒸发器中汲取被冷却物的热量之后，汽化成低压低温的氨气，被压缩机吸入，压缩成高压高温的氨气后排入冷凝器，在冷凝器中被冷却水降温放热冷凝为高压氨液，经节流阀节流为低温低压的氨液，再次进入蒸发器吸热气化，达到循环制冷的目的。如此，氨在系统中通过蒸发、压缩、冷凝、节流四个差不多过程完成一个制冷循环。在实际的制冷系统中，完成一次制冷循环，制冷剂需要通过上述四大件外，还通过许多辅助设备，这些设备是为了提高运行的经济性、可靠性和安全性而设置的。以双级压缩机制冷系统为例，完成一次制冷循环，氨必须依次通过低级氨压机、一级油分离器、中间冷却器、高级氨压机、二级油分离器、冷凝器、储氨器、节流阀、氨液分离器、调节站、蒸发器、再回到低级氨压缩机，如此才完成一次循环，实际制冷工艺流程是较为复杂的。制冷学原理是一个能量转化过程。即电能转化机械能，机械能转化为热能，热能又通过氨的作用进行冷热交换，完成制冷的过程。制冷系统及设备的运转操作治理一、制冷压缩机开机前的预备首先查看车间记录，了解上次停机的缘故和时刻，如因故障停机，必须修复后才能使用。其次检查和了解所需降温冷间的温度和热负荷，确定对应该系统的开机及台数，然后进行如下的检查工作。1、检查压缩机螺杆压缩机检查压缩机的各个部分：转子应转动灵活，无障碍物；油位高度应达到油面线即油镜中间位置偏上；水冷却系统检查螺杆机组中油冷却器和冷凝器的水路是否畅通，液体工质冷却系统检查油冷却器冷却系统是否畅通；排气阀应开启，滑阀应处在0%的位置，以便无载启动。并观看高、低压情况，如压力不平衡，则开启旁通阀，使压力平衡，然后再关阀门。2检查高、低压系统的有关阀门2.1在高压系统中，油分离器、冷凝器、高压贮液器、辅助贮液器的进、出液（气）阀，安全阀前的截止阀，均压阀，压力表阀，液面指示计的截止阀均应开启，而压缩机的排气阀，调节站的供液阀、热气冲霜阀、放油阀和放空气阀等应关闭。2.2在低压系统中，压缩机的吸气阀，各设备的放油阀、加压阀、冲霜阀、排液阀应关闭；压力表法、安全阀前的截止阀，氨（氟）泵上的进、出液阀、抽气阀、自动旁通阀，压差继电器接头上的阀门和有关的过桥阀都应开启；气液分离器和低压循环贮液器的供液阀、分调节站至蒸发器的供液阀，以及由蒸发器经气液分离器、低压循环贮液器至压缩机的进、出气阀都应依照制冷工艺的要求进行调整。2.3所有指示和操纵仪表的阀门都应开启，使其投入使用状态。3检查高、低压贮液器的液面高压贮液器的贮液量应不超过70%，不低于30%，辅助贮液器的液面应在溢流口位置；低压贮液器和排液桶一般不应存液，若存液超过30%应及早排液；低压循环贮液器或气液分离器的液面应保持在操纵液位上，在操纵失灵或无液位操纵时，液面应操纵在最高不超过60%，最低不低于20%；若液位过高，应先排液再开机。4、其它检查水泵、盐水泵和风机的运转部位有无障碍物，电机及各电气设备是否完好，电压是否正常；对所有用电的指示和操纵仪表送电，观看仪表的指示等是否正常，若有问题应及时检修。确认以上所有各项都合格后，启动水泵（或风机），向冷凝器、压缩机水套和油冷却器供水、液（或送风）。二、制冷设备的运转调节1、系统工况参数的调节1.1蒸发温度的调节蒸发温度一般由蒸发压力查表得出，蒸发温度的高低取决于生产工艺的需要及蒸发器的传热温差。当被冷却介质为自然对流的空气时传热温差约为10～15℃；被冷却介质为强制循环的空气时传热温差约为5～10℃；被冷却介质为强制循环的水及盐水时传热温差约为5℃。蒸发温度要保持适当，要尽量达到设计的蒸发温度，以保证制冷系统经济、合理的运行。正常运转中，蒸发温度随热负荷的变化而变化，要依照实际运行情况进行压缩机的增减载。在压缩机的容量和热负荷不变的情况下，若蒸发器传热情况变差，如霜层或油垢过厚，供液阀开得过小而供液不足以及蒸发器中存油过多等，都会阻碍蒸发温度，阻碍换热效率。这种情况下，应采取相应措施：融霜、适当增大供液量，对蒸发器积油进行清理等。1.2冷凝温度的调节冷凝温度用冷凝压力或排气压力查表得出。水冷冷凝器的冷凝温度较冷却水出口温度高4～6℃，蒸发式冷凝器的冷凝温度比夏季室外空气湿球温度高8～14℃，风冷冷凝器冷凝温度比空气温度高8～18℃；最终冷凝温度不同意超过40℃。1.3过冷温度的调节过冷温度可从节流阀前液体管上测得。单级制冷循环一般利用冷凝器获得过冷，一般过冷温度为3℃，对双级制冷循环过冷温度一般比中冷器内的温度高3～5℃。1.4中间温度的调节中间温度由中间压力查表读出。要依照蒸发温度、冷凝温度和高、低压容积比确定中间温度。实际使用中采纳高低压级压缩机组能量增减载调节中间温度。2制冷压缩机的调配与转换压缩机的调配应以能够保证制冷工艺的要求和节约用电为原则，并考虑操作与治理。要紧依据如下：1)应尽量使压缩机的制冷能力与制冷装置的热负荷相适应。2)依照压力比配置压缩机的台数。3)依照不同的蒸发温度单独配置压缩机的台数，当系统热负荷不大时，同意与相近蒸发温度系统并联配置。4)压缩机的运转台数应尽可能少。压缩机在运行中如需与已停止降温的冷间相连接时，必须缓慢开启调节站的回气阀，紧密注意回气温度和压力，及时调整压缩机的吸气阀，防止发生湿冲程。三、压缩机发生湿冲程的操作治理压缩机发生湿冲程是因为液体制冷剂进入气缸所致。液体进入量少时，气缸外部结霜，量多时不仅结霜，而且会发生敲缸，严峻时损坏机器。1单级压缩机湿冲程的操作调整压缩机发生湿冲程时应立即关小压缩机吸气阀，同时关闭节流阀停止供液。若吸气温度仍接着下降，应再关小吸气阀，并启动卸载装置，待温度回升后，慢慢开启吸气阀，逐渐增大负荷，直到机器恢复正常工作。在处理湿冲程时，应注意调整油压，若油压过低时应停机。当发生严峻湿冲程时，应首先停车，等处理完液体制冷剂时再开车，同时，冷却器和水套中的供水量应加大，以防冻裂。为尽快恢复机器运转，机体内液体制冷剂可通过放空阀放出。2双级压缩机湿冲程的操作调整低压级压缩机发生湿冲程往往由于蒸发温度或低压设备操作不当造成，其处理方法同单级压缩机。高压级压缩机出现湿冲程往往由于中间冷却器液面过高所致。处理时，应先关小低压级的吸气阀，卸载到最小载荷，再关小中间冷却器的供液阀，及时关小高压级的吸气阀并卸载。待高压级恢复正常工作后，再开大低压级的吸气阀，恢复正常运转，并向中间冷却器供液。假如高压级结霜严峻，应立即停止压缩机运转，并对中冷排液，其它操作类似单级机。3预防措施应注意观看吸气温度，正确调整各容器的液面，慎重调节吸气阀。发觉机器出现湿冲程的迹象如：吸排气温度下降专门快，机器吸气腔结露，机体发凉，运转声音沉重，阀门起落声音不清晰等，应及时处理。四、冷凝器的操作治理首先依照压缩机的制冷能力和冷凝器的冷凝能力，调整冷凝器的运行台数和冷却水泵或风机的运行台数，实现经济合理的运行。运行中要检查管路及各有关阀门的开启情况，其中进水阀、出水阀、进气阀、出液阀、均压阀、安全阀前的截止阀和液面指示器的阀门必须全开，放油阀和放空气阀应关闭。同时应注意：1)冷凝压力一般不超过1.5MPa；2)经常检查冷却水的供应情况或风机的风量情况，保证水量或风量足够，分配均匀。冷凝器的进出水温差应依照冷凝器种类调整，蒸发式冷凝器通常操纵在8～14℃，立式和淋激式为2～3℃，卧式为4～6℃，冷凝温度较出水温度高3～5℃。3)关于氨压缩机应定期采纳化学分析法或酚酞试纸检验冷却水是否含氨以确定冷凝器是否漏氨，一般每月一次，发觉问题及时处理。4)关于氨压缩机应依照压缩机耗油量的多少定期进行系统放油，一般每月一次。并依照冷凝温度、压力及水温、空气温度情况分析是否需要放空气。5)依照水质情况，定期除水垢，水垢厚度一般不得超过1.5mm，一般一年清除一次。6)蒸发式冷凝器运行时，应先开启风机、然后是循环水泵，再开启进气阀和出液阀。喷水嘴应畅通，定期清除水垢。冷凝器停止工作时，应首先关闭进气阀，间隔一段时刻后，再切断水泵和风机的电源，停止供水。冬季应将卧式、组合式和蒸发式冷凝器中的积水放净，立式、淋激式冷凝器的配水槽内的水也应放净。若冷凝器长时刻停用，须将制冷剂排空，并与其他管路隔开。五、油分离器的操作治理氨机组通常使用的洗涤式油分离器。在正常运行中，进、出气阀和供液阀开启，放油阀关闭。依照开机时刻长短和机器的耗油量及油分离器下部存油情况确定是否放油，通常每周1～2次。螺杆机组自身带的油分离器不用放油。氟机组通常使用过滤式油分离器。在正常运行中，进、出气阀开启，手动回油阀关闭。自动回油阀周期性打开，回油时由于内部高压过热蒸气的作用使回油管变热，不回油时应是冷的。因此回油管油周期性发热讲明油分离器自动回油装置工作正常，否则表示发生故障。发生故障时，为保证运行正常，应定期开启手动回油阀进行回油，同时注意防止大量高压蒸气进入曲轴箱。六、高压贮液器的操作治理贮液器在运行前，放油阀和放空气阀应关闭，压力表阀、均压阀、安全阀前的截止阀和液面指示器的阀门必须全开，运行时，打开进、出液阀。如几台贮液器同时使用时，应开启液体和气体均压阀，使压力和液面平衡。另外液面应保持在40%～60%，最低不低于30%，最高不超过70%，压力不超过1.5MPa。有油或空气应及时放出。贮液器停止使用时，应关闭进、出液阀，贮存液量不应超过70%，与冷凝器间的均压管不应关闭。长期停机时，应尽可能将制冷剂抽回贮液器中，以防止其他设备泄露造成损失。收回制冷剂后，除压力表阀，安全阀前截止阀，液面指示器阀打开外，其余全部关闭。在中小型氟制冷系统中，往往冷凝期间做贮液器，长期停机时，液体收回至冷凝器中贮存。七、中间冷却器的操作治理中间冷却器的供液由手动调节阀和液位操纵器操纵，液面水平操纵在指示器高度的50%左右。高压机吸气温度应比中间压力下的饱和温度高2～4℃，中间压力应调整为最佳中间压力。使用手动调节阀供液时，应依照指示器的液面高度和高压机的吸气温度来调整供液阀的开启度；同时依照低压机耗油量按时放油。中间冷却器停止工作时，中间压力不应超过0.6MPa，超过时应采取降压或排液措施。八、低压循环贮液桶的操作治理使用前首先检查放油阀、排液阀是否关闭，进、出气阀，安全阀前截止阀，油面指示器阀，压力表阀是否打开。然后开启调节站或高压贮液器的供液阀，待液面达到1/3高度时，开启循环贮液桶的出液阀，启动氨（氟）泵向系统供液。为防止桶内液体被瞬间抽空，造成氨（氟）泵无法正常工作。氨（氟）泵出液阀应适当关小，待经一段时刻的运行桶内液面平稳后再将出液阀开启至正常位置。运行时，液面要保持在容器高度的1/3处，特不在开始降温、停止降和气冲霜排液时，要注意液面高低。若液位超高应关小或关闭供液阀；采纳电磁阀自动供液时，应调节电磁阀后节流阀的开启度，使电磁阀工作有间隙时刻，应定期清洗电磁阀前的液体过滤器。同时应经常察看自控系统的指示灯和液位计指示的液位。另外，应及时放油和注意循环贮液器的隔热性能。关于氟系统，应有专门措施使循环贮液器中的润滑油回到压缩机中。九、氨液分离器的操作治理氨液分离器在运行中，放油阀和手动供液阀应关闭，压力表阀、进出气阀、出液阀都应开启。采纳自动供液装置时，应时刻注意液位，当其失灵时采纳手动供液。在系统开始运行前，先开启调节站上的回气阀，当回气压力正常后，再开启调节站上的供液阀，使氨液分离器处于工作状态。氨液分离器在正常工作时，要依照压缩机的运行状况、蒸发器和液面指示器的指示情况，调整供液量，通常液面计的高度在1/3处。并定期放油和注意隔热层有无损坏。十、排液桶的操作治理排液桶在进液前，应先检查桶内的液面与压力，若有液体应先排液，再打开降压阀，把桶内压力降至蒸发压力后关闭。打开其他设备的出液阀和排液器的进液阀进行排液工作。桶内液位不应超过70%，排液完毕后关闭进液阀，进行放油。油放尽后，关闭高压贮液器至调节站或循环贮液器的供液阀，打开增压阀、排液器至调节站或循环贮液器的供液阀，将排液器的制冷剂液体送到低压系统中去。现在排液桶内压力应保持0.6MPa。排液完毕，关闭排液器的供液阀，同时立即把桶内压力降至蒸发压力，同时打开高压贮液器、调节站或循环贮液桶的供液阀，恢复系统的正常供液。十一、热氨融霜操作治理气体调节站上的回气阀不要开得过大或过快。在融霜或热负荷突增后降温时，回气阀应先微开，待蒸发器内的压力与系统中的压力差不多平衡后，再全部打开回气阀，以免压缩机湿冲程。正常工作时，液体调节站上各阀门的调整，应依照蒸发器的结霜情况及热负荷的变化情况来决定开启度的大小，使供液量适应冷间热负荷的要求。当调节正常后，可不必频繁调整。十二、泵的操作治理1氨泵的操作治理首先检查氨泵运转部分有无障碍，联轴器是否灵活转动，电机轴承和氨泵密封器的注油器是否有足够的润滑油；然后，开启氨泵及过滤器的抽气阀，打开循环贮液器供液阀和氨泵进液阀，使氨泵灌满氨液，再开启出液阀；接通电源，启动氨泵，注意是否上液，带电流表和压力表指针稳定后，关闭抽气阀，投入正常运行。在正常运行时，输液压力为0.15～0.25MPa，压力表指针应稳定，电流不应超过规定值，氨泵发出比较沉稳、有负荷的声音。停泵时，首先关闭循环贮液器的进液阀和氨泵的进、出液阀（有液位自控装置的循环贮液器，可不关进液阀）；然后切断电源停泵，同时开抽气阀，降压后关闭。氨泵上过滤器应经常清洗，轴承两端油杯的油量应每周检查一次。初运转8小时内，须检查油量。氨泵加油时，需停止工作，并降低压力，关闭油杯的针阀，切断油杯的针阀，切断油杯与轴承的输油管路，然后开启加油口的螺盖加油；油杯内加满油后，旋紧加油螺盖，开启油杯针阀，即可使用。2水泵和盐水泵的操作治理检查泵和电动机轴承的润滑情况，泵转动部分是否灵活，以及爱护装置是否完善，密封器松紧度是否适当；检查吸、排水管道的阀门和泵的吸水、排水阀是否开启；然后，打开泵吸水管的放气阀，将吸水管和泵体内灌满水或盐水；开动电机时，应注意电流表的负荷，不能超过正常工作数值。运转中，应发出较沉稳的声音、无杂音，轴承温度不能超过70℃，电流表或压力表指针应稳定，排水管上压力表读数应与工作过程相对应，密封器和法兰处不应有漏水现象。停泵时应先切断电机电源再关闭排水阀，待电机停止运转后，关闭吸水阀，然后将运转情况作出纪录。冬季气温较低，应将管和泵体内的水放掉。十三、冷风机的操作治理启动前应先检查风机的情况，叶片转动应灵活。风机启动后，应先开回气阀再开供液阀。运行中翅片管组应均匀结霜，若不均匀，应调整供液量；若霜层太厚，需及时融霜。冷风机的淋水管的喷水孔和下水管道都应保养良好，定期检查和清理水道，保持畅通。十四、冷却排管的操作治理首先依照冷却排管结霜的情况推断供液量的多少，其次应及时融霜并放油。除霜时，严禁用重物敲打排管，有热氨融霜的可在冲霜时放油，否则需在排管最低位置设放油阀定期放油。同时，还要爱护排管免遭机械撞击。十五、放空气的操作1氨制冷系统中，为减少氨气的排放，一般使用空气分离器排放系统中的不凝性气体。1.1具体操作如下：1)开启混合空气进入阀，再开启降压阀，放空气时，降压阀始终开启。2)稍开进液节流阀，使氨液进入蒸发吸热，混合气体中氨气遇冷凝聚成液体，空气积存于上部。3)稍开放空气阀，将空气放入水中。4)当空气分离器底部外壳结霜超过1/3时，关闭进液节流阀，开启分离器上的节流阀，使分离器内的氨液节流后气化，吸热直到霜层融化。然后关闭设备上的节流阀和进液节流阀。5)放空气结束后，先关闭混合气进入阀，然后依次关进液节流阀、放空气阀，开设备上的节流阀至霜层全部融化后关闭，关回气阀，放空气停止工作。1.2操作时应注意下列事项：1)进液节流阀不应开启过大，应依照回气管道的结霜情况进行调整。回气管未保温时，管上的结霜长度不宜超过1.5m，回气管包保温层，则回气管不结霜。2)混合气体进入阀应全开。3)放空气阀要开小些，减少放空气时氨的损失，其开启的大小应依照水温升高及水中气泡的情况来推断。若气泡呈圆形并在上升过程中无体积变化，讲明放出的是空气，如上升过程中气泡体积减小，则讲明放出的气体中含有较多的氨气，这时应关小放空气阀，如水温明显上升，并发出强烈的氨味，水逐渐成乳白色，并发出轻微的爆裂声，则讲明有氨液放出，应停止放空气操作。1.3自动型空气分离器的放空操作应按设备生产厂家的使用讲明书进行。2氟制冷系统放空气时，先关闭冷凝器或贮液器的出液阀，压缩机接着运转，系统中的混合气体都集聚在冷凝器或贮液器中。冷凝器的冷却水不停，尽量时制冷剂充分冷凝，待低压系统达到真空状态下停止压缩机运转，停止运转10～15min后，打开设备上的放空阀，放空管末端较热时为空气，当管变凉时应立即停止放空气。通常放空要间隔几次才比较完全。十六、氟机吸潮的操作氟系统中，由于不够干燥、有空气进入以及油和制冷剂中含水量超标，都回使系统中含水量增加。这不仅会产生冰堵，使系统不能正常工作，而且会与制冷剂产生化学反应而产生不行的阻碍。因此有必要进行吸潮操作。先将输液管段和低压管段抽成真空状态，停机。拆下系统中的过滤器，换上新的干燥过滤器，也可将拆下的过滤器内装上新吸潮剂使用。再次将低压管段和输液管段抽成真空，然后先打开排气阀，再开进液阀，启动压缩机运行。十七、放油的操作氨系统放油操作时，操作人员应戴上眼镜和橡皮手套，站在放油管侧面工作，放油过程中不得离开操作地点。放油完毕后，应记录放油的时刻和放出的油的数量。具体的操作方法如下：1)打开集油器的降压阀，待压力降至吸气压力后关闭。2)打开需放油设备的放油阀。应逐台放油而不应同时放油，以免相互阻碍。3)缓慢打开集油器的进油阀，紧密凝视集油器上压力表指针的变化，当压力较高，进油困难时，关闭进油阀，接着降压。依次重复操作，逐步将设备内的油放出。4)集油器的进油量不应超过其高度的70%，5)当集油器进油阀后面的管子上发潮或结霜时，讲明设备内油已差不多放完，应关闭放油设备的放油阀和集油器进油阀。6)微开集油器降压阀，使油内夹杂的氨液蒸发。7)当集油器内压力稳定时，关闭降压阀。静置20min左右，观看集油器内压力回升情况，微开集油器降压阀，使油内夹杂的氨液蒸发。若压力明显上升，讲明油内还有较多的氨液，现在应重新降压将氨液抽净。若压力不再回升，讲明油中的氨液已差不多抽净，能够打开集油器的放油阀开始放油。待油放净后，再关闭放油阀。十八、融霜的操作1热氨融霜操作融霜时，最好用单级压缩机排出的气体，它温度高，可缩短融霜时刻。冬季融霜，为提高压缩机的排气温度，可适当减少冷凝器的台数或减少冷却水。但严禁停止全部冷凝器，以免发生事故。融霜操作最好选择在出库后、库内无货或物资专门少时进行。将排液器调整到工作状态，没有排液器时将液体排入低压循环贮液桶，若利用低压循环贮液桶，必须调节供液量，使贮液器内液面不高于30%，以便接收融霜排液。其操作步骤如下：1)首先关闭调节站的供液节流阀，延时关闭回气电磁阀，停止蒸发器工作。2)打开液体调节站上的排液阀和排液器上的进液阀，使氨液能流入排液器中。3)缓慢打开热氨融霜阀，增加蒸发器内的压力，但不应超过0.6MPa。然后用间歇关、开调节站上排液阀的方法进行排液。排液时，排液器的贮氨量不超过70%，如达到70%，应先排液后再进行融霜。4)当蒸发器排管外霜层全部融化脱落后，再开一次排液阀，排尽管内凝液和积油,然后关闭热氨阀，排液阀停止融霜。再缓慢开启回气阀，降低排管内的压力，当降至系统回气压力时，开启供液阀，恢复制冷工作。2水融霜的操作（适用于冷风机）首先关闭冷风机供液阀，延时关闭回气阀，停止冷风机风扇的运转。然后将冷风机排水口打开，启动融霜水泵，开冲霜水冲霜。注意冷风机排管内压力超过0.6MPa时，应开启回气阀降压。融霜完毕后，关冲霜水阀，停水泵，开冲霜水泄空阀，放尽管内存水以免冻结。待冷却排管上的水滴尽时，缓开回气阀，待排管内压力与回气压力相等时，开启供液阀，延时1~3分钟再开风扇，幸免管表面附着的水被风带入冷间造成库内压力升高，破坏保温维护结构，同时亦减轻了风机叶片及风扇外罩结冰情况，保证了风机的正常运行；3热氨与水配合融霜（适用于冷风机）此环节的操作除应按17.1及17.2步骤进行外，还应注意以下事宜：首先用热氨融霜，大约5分钟后，霜层与排管表面脱开，然后开融霜水泵和融霜水阀，用水冲霜，大约15~20分钟可冲完。融毕停融霜水，开回水阀，放尽管内存水；待管壁干燥后停热氨，调整阀门，恢复正常工作。4氟系统的融霜可参考氨融霜操作。十九、冷却水系统的运转治理1冷却水系统运转前的检查关于冷却塔，应检查喷头是否堵塞，淋水装置是否损坏，集水槽和积水池是否清洁，进风百叶窗是否通畅，集水池内水位应达到最高，所有管路都应充满水；检查电动机的绝缘情况和防潮措施，叶轮旋转是否灵活、有无松动现象；集水池有无渗漏现象等。2冷却水系统运转中的治理为确保冷却塔的冷却效率和冷却水系统正常运行，应加强日常维护治理。冷却塔的运行和日常维护要紧有：随时注意配水装置的配水均匀性，发觉问题及时调整；及时清除管道、喷头和喷嘴的结垢、脏污及杂物，通常每月应清洗一次；运行中要经常检查风机轴承的温升情况，要求轴承温升不大于35℃，最高温度不大于70℃；电动机和联轴节轴承的润滑脂须定期更换，一般每年加一次；风机运行要平稳、振动小，钢制叶片及其部件应涂漆防腐，及时清除附着物；为了节约能源，当多台风机并联安装时，应依照情况适当调节风机的投入运行台数。关于水泵，应检查泵和电动机轴承的润滑情况，泵转动部分是否灵活，以及爱护装置是否完善，密封器松紧度是否适当。检查吸、排水管道的阀门和泵的吸水、排水阀是否开启，泄水阀是否关闭。关于管路中的阀门，要紧检查开或关是否符合要求。离心式水泵启动操作时，应先打开泵吸水管的放气阀，将吸水管和泵体内灌满水；启动水泵，当电动机达到正常转速时，开启泵的排水阀。启动时，应注意电流表的负荷，不能超过正常工作数值。运转中应无杂音，轴承温度不能超过70℃，电流表和压力表指针应稳定，排水管上压力表读数应与要求相对应，密封器和法兰处不应有漏水。当电动机停止运转时，关闭吸水阀，做好运行记录。3水质操纵及水量补充冷却水水质应符合GB50要求，对水质的操纵要紧是幸免微生物生长，防止出现被苔藻生物堵塞的现象。另一方面是通过排污和补充水来操纵水质，减缓结垢速度。目前多应用氯气来杀死水中生长的微生物。使用氯苯酚来消除藻类等微生物比用氯气更安全，而且操纵藻类和粘膜生物的能力更强。交替使用氯气和氯苯酚是操纵微生物生长的最好方法。如粘膜生物已生长出来，就必须先用氯气，当系统消除微生物后，则可用氯苯酚等防止其再生。最常见水垢为碳酸钙(CaCO3),它由水中不稳性溶解盐类分解形成的。氯化铁的沉淀物也是较常见的一种水垢，它常由井水分解产生。在冷却塔的循环水中，形成水垢的无机物含量还与被风吹失的水滴有关。通常被风吹失的水滴占循环水量的0.1%～0.3%，再加上1%左右的蒸发水量，因此必须不断地补充自来水或其它清洁的水，以保证足够的循环水量，且能够减少循环水中无机物的含量。通常要求循环水中重碳酸钙质量分数小于170X10-6，否则易结垢。补充水量应比蒸发掉的水多。多补充一些水是为了放掉一些含盐量较多的水，以降低循环水中盐的含量，这确实是排水补水除垢法。此法简便，适用在水量充足，且盐含量较小的地区。当补充水盐含量等于循环水的极限含量（即大于此含量会产生结垢）时，此法不起作用；而当补充水盐含量大于循环水的极限含量，结垢反而会增加，现在只能用化学除垢法进行水质稳定处理。化学除垢法是利用化学方法，使溶解度小的盐变为溶解度大的盐，借以提高循环水的极限碳酸盐含量（并非使含盐量显著减少），以增加循环水的稳定性。化学除垢法有酸化法、磷化法和烟气处理法等。除结垢问题外，水对金属的腐蚀作用也会阻碍系统的使用。为减少腐蚀，循环水应略呈碱性，能够通过加缓蚀剂保持水的pH=7.0～7.5。制冷系统及设备的安全操作治理一、制冷系统的安全性及措施制冷系统承受压力虽属中低压范畴，但由于操作不当，使制冷剂在非正常压力下循环，即有发生事故的可能，尤其是采纳氨制冷剂，氨有毒、易燃易爆，一旦大量泄漏，不仅造成制冷剂的大量白费，更会危及人身及生物的安全，造成环境污染，甚至造成巨大损失。因此，操作人员对工作要极端负责，树立高度的责任感，依照国家有关安全生产的规定，认真贯彻预防为主的方针，在运行中严格执行安全操作规程和岗位责任制，正确使用和操作机器和设备，定期进行安全检查，保证机器和设备的安全运行，防止和杜绝事故的发生。冷库、机房安全生产制度是冷库日常运行治理必须执行的一个制度。每个单位均应依照安全治理的需要，自身冷库、制冷系统和制冷设备的实际情况，制定切实可行的“冷库、机房的安全生产制度”。可参照附录一冷库、机房安全生产制度执行。操作人员要作到“四要”，“五勤”，“六及时”。“四要”指：要确保安全运行；要确保使用温度；要尽量降低冷凝压力（最高不超过1.5Mpa）；要充分发挥制冷设备的制冷效率，努力降低水、电、冷冻油、制冷剂的消耗。“五勤”是指：勤看仪表；勤查机器运行状况；勤听机器运转有无杂音；勤调节阀门；勤查系统有无跑冒，滴漏现象。“六及时”是指：及时加油放油；及时放空气；及时清洗或更换过滤器；及时排除故障隐患；及时清除冷凝器水垢；及时排除电脑故障。同时操作人员要严格遵守交接班制度，要加强工作责任心，互相协作。清晰当班生产及机器运转、供液、水量、温度情况；明确机器设备运行中的故障、隐患及需要注意的事项；车间记录完整、准确；生产工具、用品齐全；机器设备和工作场所清洁无污，周围没有杂物；交接中发觉问题，如不能在当班处理时，交班人应在接班人协同下负责处理完毕后再离开。制冷系统所用的仪器、仪表、衡器、量具都必须通过法定计量部门的鉴定；同时要按规定定期复查，确保计量器具的准确性。二、运转时的安全操作1阀门的安全操作阀门操作时要不损伤阀门，爱护好阀芯、阀杆、手轮和阀体，不发生错开错闭。操作时要缓慢操作，并注意倾听制冷剂的流淌声音，禁止猛开以防液击。压缩机至冷凝器总管上的各阀门呈开启状态。各种备用阀、灌制冷剂阀、排污阀等，平常应关阀或拆除手轮，但贮氨器上的泄氨阀和紧急泄氨器上的阀门手轮不应拆除。2充灌制氨冷剂的安全操作充氨时，设备内的压力不超过0.2MPa。充灌制冷剂的数量应严格操纵，并做好称量数据记录。充氨站与槽车或氨瓶的连接必须采纳无缝钢管或耐压3MPa以上的橡皮管。3放空气的安全操作从制冷系统中排放不凝性气体时，要通过空气分离器进行。操作中放空阀的开启度要小，防大量的氨漏出，供液膨胀阀不应开启过大。4放油的安全操作严禁直接从制冷设备上直接放油，应从集油器放出。为提高放油效率及安全起见，应在设备停止工作时放油，操作时，集油器液面高度不应超过70%，操作人员应带橡皮手套和防护眼镜，站在放油管侧面和上风端操作，中间不得离开，如有堵塞现象，严禁用开水淋浇集油器，以防爆炸。5融霜的安全操作为防止低压、低温管路在融霜时受到压力波动和温度变化阻碍，规定进入蒸发器前的热气的压力不得超过0.6MPa，禁止用关小或关闭冷凝器进气阀的方法加快融霜速度。同时应注意排液时不要发生水锤现象，严峻时会造成管道破裂泄氨，发生事故（详见17冲霜操作）。排液时，排液器的贮氨量不应超过70%。6维修时的安全操作拆卸机器设备上的阀门、焊补管道焊缝时，严禁在有制冷剂和带压情况下进行；压缩机房和设备间严禁有明火；检修制冷设备时应注意防止触电事故；机器与设备检修后，应进行耐压强度和气密性试验；若更换或增添管道时，必须采纳符合规定的无缝钢管。机器设备附近和车间内禁止堆放无关用品，各通道畅通。压力容器、压力管道的维修应按照国家相关规定，并由有资格的单位进行。三、制冷剂的安全使用和治理1氨瓶使用治理，必须严格遵守《气瓶安全监察规程》中的有关事项，特不注意：1）不得使用已超过检验期的氨瓶；2）充装量不得超过规定量；3）不得放在热源附近；4）不得强烈震动；5）不得在太阳下曝晒；6）氨瓶必须按期鉴定；2氟瓶使用治理，除注意氨瓶治理中类似的要求外，还要注意氟利昂代号或名称，不能用错。另外氟利昂具有更大的渗透性，更易泄漏，因此更应保证瓶阀和瓶帽良好，密封。四、紧急抢救1发生制冷工质泄漏时的急救措施氨系统中高压管路破裂时，应立即停止压缩机运转，立即关闭跑氨管路两端的阀门，断绝氨源。置换管路后补焊，压力试验合格后恢复使用。高压容器漏氨时，若指示器破裂，应关闭阀门更换；若容器破裂应先截断氨的来源，在破裂部位淋水，同时排出氨液。低压管路漏氨时，应切断该部位与系统的联系，排除氨后检修补焊，压力试验合格后使用。氟系统中假如有氟泄漏时，要防止明火产生光气并迅速通风严防使人窒息。2人员受氨损伤时的抢救关于受氨损伤的皮肤，只能用水或酸性的食醋和柠檬水等冲洗，决不能用毛巾等擦洗受伤部位，以免擦破表皮，引发继发感染。当氨中毒严峻，应立即进行人工呼吸抢救，并给中毒者饮用较浓的食醋，并及时送医院抢救。制冷系统及设备的故障分析和处理一、制冷系统正常运转的标志1制冷压缩机正常运转的标志1)氨压缩机的吸气温度一般高于蒸发温度5℃，氟机最高不超过15℃，排气温度一般不低于70℃，不高于150℃。2)油泵的排出压力应稳定，应比吸气压力高0.15～0.3MPa，油温一般保持在45～60℃，最高不超过70℃，最低不低于5℃。具体数值应参照压缩机制造厂的使用讲明书。3)润滑油应不起泡沫（氟机除外），油面应保持在油面视孔的1/2处或最高与最低标线之间。4)压缩机的滴油量应符合制造厂讲明书的规定。5)压缩机的卸载机构要操作灵活，工作可靠。6)压缩机的轴封温度一般不超过70℃，轴承温度一般不超过35～60℃，压缩机各运转摩擦部件温度不应超过室温30℃，压缩机机体不应有局部发热或结霜现象，表面温差不大于15～20℃。7)冷却水的温度应稳定，出水温度不超过30～35℃，进出水温差一般为3～5℃。2制冷设备正常运转的标志1)水冷冷凝器的工作压力不超过1.5MPa。2)壳管式冷凝器冷却水的水压应不低于0.12MPa，且必须保持一定的进水温度与水量，对风冷冷凝器和蒸发式冷凝器也应保证一定的进风温度和风量。3)贮液器液面指示应不低于桶高的30%，且最高液面不超过桶高的70%。4)盘管式蒸发器表面应均匀结霜或结露。5)设备上的安全阀应启闭灵活，压力表指针应相对稳定，温度计指示正确，其它爱护装置应调到规定值，且动作正常。二、螺杆压缩机的常见故障及排除具体应按照制造厂的设备使用讲明书由有资格的单位进行。如没有讲明书可参考表下述方法进行。故障现象缘故消除方法1．启动负荷过大或全然不能启动。a.滑阀未停到0位b.压缩机内充满了润滑油或液体制冷剂c.部分运动部件严峻磨损或烧伤d.电压不足a.使滑阀停到0位b.按转动方向盘动压缩机，排出积液或积油c.拆卸检修及更换零部件d.检查电网电压值2.机组发生不正常振动a.机组地脚螺栓未紧固b.压缩机与电动机不同轴c.因管道振动引起机组振动加剧d.过量的液态制冷剂被吸入机体内e.滑阀不能定位而且振动f.吸气腔真空度过高a.旋紧地脚螺栓b.重新找正c.加支撑点或改变支撑点d.调整系统供液量e.检查油活塞及增减载阀是否泄漏f.开大吸气截止阀3.压缩机运转后自动停机a.自动爱护及自动操纵元件调定值不能适应工况的要求b.操纵电路内部存在故障c.过载a.检查各调定值是否合理，适当调整b.检查电路，消除故障c.检查缘故并消除4.制冷能力不足a.滑阀的位置不合适或其它故障b.吸气过滤器堵塞c.机器不正常磨损，造成间隙过大d.吸气管线阻力损失过大e.高低压系统间泄漏f.喷油量不足，不能实现密封g.排气压力远高于冷凝压力h.吸气截止阀未全开a.检查指示器并调整位置，检修滑阀b.拆下吸气过滤器的过滤网清洗c.调整或更换零件d.检查阀门（如吸气截止阀或止回阀）e.检查旁通管路f.检查油路系统g.检查排气系统管路及阀门，清除排气系统阻力。h.打开5.运转中机器出现不正常响声a.转子齿槽内有杂物b.止推轴承损坏c.轴承磨损造成转子与机壳间的摩擦d.滑阀偏斜e.运动部件连接处松动a.检修转子及吸气过滤器b.更换轴承c.更换轴承d.检修滑阀导向块及导向柱e.拆开机器检修，加强防松措施6．排气温度过高a.压缩比较大b.油温过高c.吸入严峻过热的蒸气d.喷油量不足e.空气渗入制冷系统a.降低排气压力和负荷b.清除油冷却器传热面上的污垢，降低水温或增大水量c.向蒸发系统供液d.提高喷油量e.排出空气，检查空气渗入部件7．排气温度或油温度下降a.吸入湿蒸气或液体制冷剂b.连续无负荷运转c.排气压力异常低a.减少向蒸发系统的供液量b.检查滑阀c.降低冷凝器的冷凝能力、减小供水量8．滑阀动作太快手动阀开启过大适当关闭进油截止阀9．滑阀动作不灵活或不动作a.电磁阀动作不灵b.油管路系统接头堵塞c.手动阀关闭d.油活塞卡住或漏油a.检修电磁阀b.检修c.打开进油截止阀d.检修10．压缩机机体温度过高a.吸气严峻过热b.旁通管路泄漏c.摩擦部位严峻磨损d.压缩比过高a.降低吸气过热度b.检修旁通管路及阀门c.检修及更换零部件d.降低排气压力及负荷11．压缩机轴封泄漏a.轴封供油不足造成损坏b.装配不良c.O形圈损坏d.动环与静环接触不良a.检修b.检修c.更换新件d.拆下重新研磨12．油压过低a.油粗过滤器脏堵b.油精过滤器脏堵a.清洗油粗过滤芯b.清洗油精过滤芯13．回油速度低或不流淌回油阀堵塞检修回油阀14．油消耗量大a.回油过滤器脏堵b.回油管脏堵c.油分离器效率下降d.二级油分离器内积油过多，油位高e.排气温度过高，油分离效率下降a.清洗回油过滤器芯b.清除回油管内的污物c.更换油分离芯d.放油、回油，操纵油位e.降低油温15．油面上升a.过量的制冷剂进入油内b.油分离器出油管路堵塞a.提高油温，加速油内制冷剂蒸发b.检修、清理16.停机时压缩机反转a.吸气及排气管路上的止回阀关闭不严b.防倒转的旁通管路堵塞a.检修，消除卡阻现象b.检修旁通管路及电磁阀17.压缩机吸气体温度过高a.系统制冷剂不足，吸入气体过热度较高b.调节阀及供液管堵塞c.调节阀开度小d.吸气管路绝热不良a.向系统内充入制冷剂b.检修及清理c.加大供液量d.检修绝热层，必要时更换绝热材料18.压缩机吸气体温度过低a.系统液体制冷剂数量过多b.调节阀开度大a.停止或减少供液量b.减小开度19.冷凝压力过高a.冷却水量不足b.冷凝器结垢c.系统中不凝性气体含量过多a.加大水量b.清洗、除垢c.放空气三、制冷系统的常见故障及排除1氨和氟系统常见故障及排除方法作一概括总结，列于表.故障现象故障分析故障处理1.机组运转噪声大1.压缩机、电动机地脚螺钉松动2.传动带或飞轮松弛1.紧固螺钉2.调节传动带张紧，检查飞轮螺母、键等2.活塞压缩机有异常声响气缸部分1.气缸余隙过小2.活塞销与连杆小头衬套间隙过大3.吸、排气阀片或阀片弹簧折断4.假盖弹簧断裂5.因吸入液体制冷剂造成“液击”1.调整余隙，适当加厚缸垫2.更换衬套或活塞销3.更换阀片、弹簧4.更换假盖弹簧5.调整工况；调整膨胀阀开度曲轴箱部分1.连杆大头轴瓦与曲柄销间隙过大1.调整间隙2.更换连杆大头瓦3.适当提高油压2.主轴颈与主轴承间隙过大1.调整间隙2.更换轴套3.适当提高油压3.连杆螺栓松动、脱落紧固、更换螺栓，用开口销锁紧3.压缩机排气压力过高1.系统混入空气等不凝聚气体2.水冷冷凝器的冷却水泵不转3.冷凝器水量不足4.冷却塔风机未开启5.风冷冷凝器的冷风机不转6.风冷冷凝器散热不良7.水冷冷凝器管壁积垢太厚8.系统内制冷剂充注过多1.排除空气2.检查、开启水泵3.清洗水管、水阀和过滤器4.检查冷却塔风机5.检查、开启冷凝风机6.清除风冷冷凝器表面灰尘；防止气流短路，保证气流通畅7.清除冷凝器水垢8.取出多余制冷剂4.压缩机排气压力过低1.冷凝器水量过大，水温过低2.冷凝器风量过大、气温过低3.吸、排气阀片泄漏4.气缸壁与活塞之间的间隙过大，气缸向曲轴箱串气5.油分离器的回油阀失灵，致使高压气体返回曲轴箱6.气缸垫击穿，高低压串气7.系统内制冷剂不足8.制冷蒸发器结霜过厚，吸入压力过低9.空调蒸发器过滤网过脏，吸入压力过低10.贮液器至压缩机之间的区域出现严重堵塞1.减少水量或采纳部分循环水2.减少风量3.检查、更换阀片4.检修、更换气缸套（体）、活塞或活塞环5.检修、更换回油阀6.更换缸垫7.充注制冷剂8.融霜9.清洗过滤网10.检修相关部件（如电磁阀等）5.压缩机排气温度过高1.排气压力过高引起2.吸入气体的过热度太大3.排气阀片泄漏4.气缸垫击穿，高、低压腔之间串气5.如冷凝压力过高，蒸发压力过低，以及回气管路堵塞或过长，使吸气压力降低压比过大6.冷却水量不足，水温过高或水垢太多，冷却效果降低7.压缩机制冷量小于热负荷致使吸热过热1.采取有关措施，降低排气压力2.调节膨胀阀的开启度，减少过热度3.研磨阀线，更换阀片4.更换缸垫5.调整压力，疏通管路，增大管径及尽可能缩短回气管管长6.调整冷却水量和水温，清除水垢7.增开压缩机或减少热负荷6.压缩机吸入压力过高1.蒸发器热负荷过大2.吸气阀片泄漏3.活塞与气缸壁之间泄漏严峻4.气缸垫击穿，高、低压腔之间串气5.膨胀阀开启度过大6.膨胀阀感温包松落，隔热层破损7.卸载一能量调节失灵，正常制冷时有部分气缸卸载8.油分离器的自动回油阀失灵，高压气体窜回曲轴箱9.制冷剂充注过多10.系统中混入空气等不凝聚气体11.供液阀开启太小，供液不足1.调整热负荷2.研磨阀线、更换阀片3.检修、更换气缸、活塞和活塞环4.更换缸垫5.适当调小膨胀阀的开启度6.放正感温包，包扎好隔热层7.调整油压，检查卸载机构8.检修、更换自动回油阀9.取出多余制冷剂10.排出空气11.调节供液阀7.压缩机吸入压力过低1.蒸发器进液量太少2.制冷剂不足3.膨胀阀“冰堵”或开启过小4.膨胀阀感温剂泄漏5.供液电磁阀未开启，液体管上过滤器或电磁阀脏堵6.贮液器出液阀未开启或未开足7.吸气截止阀未开启8.蒸发器积油过多，换热不良9.蒸发器结霜过厚，换热不良10.蒸发器污垢太厚11.蒸发器冷风机未开启或风机反转1.调大膨胀阀开度2.补充制冷剂3.拆下干燥过滤器，更换干燥剂，调节开启度4.更换膨胀阀5.检修电磁阀，清洗通道6.开启、开足7.全开吸气截止阀8.清洗积油9.融霜10.清洗污垢11.启动风机，检查相序8.油压过高1.油压调节阀调整不当2.油泵输出端管路不畅通1.重新调整（放松调节弹簧）2.疏通油路9.油压过低1.油压调节阀调整不当2.油压调节阀泄漏，弹簧失灵3.润滑油太脏，滤网堵塞4.油泵吸油管泄漏5.油泵进油管堵塞6.油泵间隙过大7.油中含有制冷剂（油呈泡沫状）8.冷冻机油质量低劣、粘度过大9.摩擦面的间隙过大，回油太快10.油量不足11.油温过低12.油泵传动件损坏1.重新调整，压紧调节弹簧2.更换阀芯或弹簧3.更换、清洗滤网4.检修吸油管5.疏通进油管6.检修或更换油泵7.关小膨胀阀，打开油加热器8.更换清洁的、粘度适当的冷冻油9.更换连杆瓦或轴套，调整间隙10.找出缘故，补充冷冻油11.开启油加热器12.检查、更换油泵传动件10.曲轴箱油温过高1.压缩机摩擦部位间隙过小，出现半干摩擦2.冷冻机油质量低劣，润滑不良3.压缩机排气温度过高，压缩比过大4.机房室温太高，散热不良5.油分离器与曲轴箱串气6.压缩机吸气过热度太大1.调整间隙2.更换冷冻机油3.调整工况，降低排气温度4.加强通风、降温5.检查、修复自动回油阀6.调整工况，降低吸气过热度11.压缩机耗油量过大1.油分离器回油浮球阀未开启2.油分离器的分油功能降低3.气缸壁与活塞之间的间隙过大4.油环的刮油功能降低5.因磨损使活塞环的搭口间隙过大6.三个活塞环的搭口距离太近7.轴封密封不良，漏油8.制冷系统设计、安装不合理，致使蒸发器回油不利1.检查回油浮球阀2.检修、更换油分离器3.检修、更换活塞、气缸或活塞环4.检查刮油环的倒角方向，更换油环5.检查活塞环搭口间隙，更换活塞环6.将活塞环搭口错开7.研磨轴封摩擦环，或更换轴封，加大维护力度，注意补充冷冻油8.清洗系统中积存的冷冻机油12.冷冻油呈泡沫状液体制冷剂混入冷冻机油调整制冷系统的供液量,打开油加热器13.卸载—能量调节装置失灵1.能量调节阀弹簧调节不当2.能量调节阀的油活塞卡死3.油活塞或油环漏油严峻1.重新调整弹簧的预紧力2.查卸检修3.拆卸更换14.制冷系统堵塞(注：其现象是吸气压力变低，高压压力也变低)1.传动机构卡死2.油管或接头漏油严峻3.油压过低4.卸载油缸不进油5.干燥过滤器脏堵6.膨胀阀脏堵7.膨胀阀冰堵8.膨胀阀感温剂泄漏9.电磁阀不能开启1.拆卸检修2.检修3.检修润滑系统4.检查疏通油管路5.拆卸干燥过滤器，清洗过滤网，更换干燥剂6.拆卸膨胀阀和干燥过滤器，清洗过滤网，更换干燥剂7.拆下干燥过滤器，更换干燥剂（应同时清洗过滤网）8.更换膨胀阀9.检查电磁阀电源，或检修电磁阀15.热力膨胀阀通路不畅1.进口过滤网脏堵，或节流孔冰堵2.感温剂泄漏1.检修膨胀阀和过滤干燥器2.更换膨胀阀16.热力膨胀阀出现气流声系统的制冷剂不足补充制冷剂17.热力膨胀阀不稳定，流量忽大忽小1.蒸发器的管路过长，阻力损失过大2.膨胀阀容量选择过大1.合理选配蒸发器2.重新选择膨胀阀18.压缩机不起动1.主电路无电源或缺相2.操纵回路断开3.电动机出现短路，断路或接地故障4.温度操纵器的感温剂泄漏，处断开状态5.高、低压操纵器断开6.油压差操纵器自动断开7.制冷联锁装置动作（如自动转入融霜工况）1.检查电源2.检查缘故，恢复其正常工作状态3.检修电动机4.更换温度操纵器5.调整压力操纵器的断开调定值6.调整油压差操纵器的断开调定值7.检查电气操纵系统19.压缩机起动后不久停车1.油压差操纵器的调定值过高2.油泵不能建立足够的油压3.压力操纵器的调定值调节不当4.压缩机抱合（卡缸或抱轴）1.重新调整油压差操纵器的调定值2.检查油压过低的缘故3.重新调节调定值4.解体、检修压缩机20.压缩机运转中突然停机或起停频繁1.高压压力超过调定值，压机爱护性停机2.油压差操纵器调节不当，爱护停机的压力值（油压差）与自动启机的压力值（油压差）的幅差太小3.温度操纵器调节不当，操纵差额太小4.油压过低5.制冷系统出现泄漏故障，运转时低压过低，停车后低压迅速回升6.压缩机抱合（卡缸或抱轴）7.电机超负荷或线圈烧损，导致保险丝烧断或过热继电器动作8.电路联锁装置故障1.检查压力过高的缘故，排除故障2.重新调节爱护停机和自动起机的幅差3.重新调节起机温度和停机温度4.检修、调整润滑系统5.检漏、补漏、补充制冷剂6.解体、检修压缩机7.检查超负荷缘故，排除故障8.检查修复21.压缩机停车高低压迅速平衡1.油分离器回油阀关闭不严2.电磁阀关闭不严3.排气阀片关闭不严4.气缸高、低压腔之间的密封垫击穿5.气缸壁与活塞之间漏气严峻1.检修回油阀2.检修或更换电磁阀3.研磨阀线，更换阀片4.更换缸垫5.检修气缸、活塞，或更换活塞环22.压缩机运转不停而制冷量不足（不能达到停机温度）1.制冷剂不足2.制冷剂过多3.保温层变差，导致“漏冷”现象严峻4.压缩机吸、排气阀片泄漏致输气量下降5.气缸壁与活塞间漏气导致输气量下降6.系统中有空气7.蒸发器内油膜过厚，积油过多8.冷凝器散热不良1.补充制冷剂2.取出多余制冷剂3.尽量维护保温层的隔热性能4.更换阀片，研磨阀线5.检修或更换活塞环，活塞或气缸套6.排除系统内空气7.清洗积油，提高传热系数8.检查维护冷凝器23.制冷剂泄漏（接头焊缝阀门和轴封处有油迹）1.制冷系统管路的喇叭口或焊接点泄漏2.压力表和操纵器感压管的喇叭口泄漏3.制冷系统各阀的阀杆密封不严4.空调冷水机组蒸发器铜管泄漏或因蒸发温度过低冻裂5.开启式或半封闭压缩机的机体渗漏6.开启式压缩机的轴封泄漏1.重新加工连接部位2.使用扩胀管器重新加工喇叭口3.检修或更换阀门，更换橡胶填料4.检修或更换铜管5.进行定期修理6.检修或更换轴封24.压缩机轴封泄漏1.摩擦环过度磨损2.轴封组装不良，摩擦环偏磨3.轴封弹簧过松4.橡胶圈过紧，致使曲轴轴向窜动时动、静摩擦环脱离1.研磨或更换2.重新研磨、调整、组装3.更换弹簧4.更换橡胶圈25.装置运转但不制冷1.制冷剂几乎漏尽（机组未设置低压操纵器）2.过滤干燥器严峻脏堵（机组未设置低压器）3.电磁阀没有开启（机组未设置低压操纵器）4.膨胀阀严峻脏堵或冰堵（机组未设置低压操纵器）5.膨胀阀感温剂泄漏（机组未设置低压操纵器）6.压缩机高、低压腔之间的密封垫片被击穿，形成气流短路7.吸、排气阀片脱落或严峻破裂8.蒸发器严峻结霜9.蒸发器表面积垢太厚10.冷风机停转或倒转11.卸载机构失灵1.检查漏点，充注制冷剂2.清洗滤网或更换干燥剂3.检修或更换电磁阀4.检修膨胀阀和干燥过滤器5.更换膨胀阀6.检修压缩机，更换垫片7.更换阀片，研磨阀线8.检修融霜系统，或人工除霜9.清洗蒸发器10.检修风机及其电气操纵系统11检查、调整卸载机构26.中间压力太高1.从高压级看容积配比小2.高低压串气或进气管路不畅3.能量调解机构失灵，使高压级吸气少4.中冷隔热层有损坏，供液量小，低压级排气不能充分冷却，蛇形管损坏5.蒸发压力高使中间压力升高6.冷凝压力高使中间压力升高调整压缩机2.检修高压机3.检修能量调整装置4.修理隔热层，调整供液阀，修理蛇形管5.减小蒸发压力6.减小冷凝压力27.冷间降温困难1.进货量太多或进货温度过高，冷间门关不严或开门次数过多2.供液阀或热力膨胀阀调整不当，流量过大或过小，使蒸发温度过高或过低3.隔热层受潮或损坏使热损失增多4.电磁阀和过滤器中油污、赃污太多，管路堵塞或不通畅5.蒸发器面积较小6.管壁内表面有油污、外表面结霜过多7.制冷剂充灌过多或过少，使蒸发压力过高或过低8.热力膨胀阀感温包感温剂泄漏，冰堵或脏堵1.操纵进货量和进货温度，关闭门和减少开门次数2.调整供液阀或热力膨胀阀3.检修隔热层4.清洗过滤网和电磁阀，疏通管路5.增加蒸发器面积6.排除油污和霜层7.调整制冷剂量，检修压缩机8.检修感温包，更换制冷剂或干燥剂，清洗过滤网28.冷却排管结霜不均或不结霜1.供液管路故障，如供液阀开启太小，管道、阀门和过滤网堵塞，管道和阀门设计或安装不合理，电磁阀损坏使供液不均2.供液管路中有“气囊”使供液量减少3.蒸发器中积油过多，传热面积小4.蒸发器压力过高和压缩机效率降低，使制冷量减少5.膨胀阀感温剂泄漏6.膨胀阀冰度、脏堵或油堵1.调整供液量，疏通管路，改进管道和阀门，修复或更换电磁阀2.去除“气囊”3.及时放油4.降低蒸发压力，检修压缩机提高效率5.检修感温包6.清洗滤网，更换干燥过滤器29.高压贮液器液面不稳1.冷间热负荷变化大，供液阀开启度不当1.适当调整开启度30.压缩机湿冲程1.供液阀开启过大，气液分离器或低压循环贮液器液面过高，中冷器供液过多或液面过高，出液管堵塞或未打开，空气分离器供液太多2.蒸发面积过小，蒸发器积油太多或霜层太厚，使传热面积减小3.冷间热负荷较小或压缩机制冷量较大，使制冷剂不能完全蒸发4.吸气阀开启过快或气缸润滑油太多5.热力膨胀阀感温包未扎紧，受外界阻碍误动作6.系统停机后，电磁阀关不紧，使制冷剂大量进入蒸发器1.调整供液阀，检查有关阀门和管道，排除多余液体，放出多余制冷剂2.增加蒸发面积或减少产冷量3.冲霜和放油；调配压缩机容量4.缓慢开启吸气阀，调整油压5.检查感温包安装情况6.缓慢开启吸气阀，注意压缩机工作情况31.压缩机吸气压力比蒸发压力低得多1.吸气管道、过滤网堵塞或阀门未全开，管道太细2.“液囊”存在，使压力损失过大，吸气压力过低1.清洗管道、过滤网、调整阀门和管径2.去除“液囊”段32.压缩机排气压力比冷凝压力高得多1.排气管路不畅（阀门未全开、局部堵塞等）2.管路配置不合理（如管道太细）1.清洗管道，调整阀门2.改进管路33.氟系统油分离器故障1.回油阀（自动）打不开，长期不热2.回油阀关闭不严，长期发热或发凉结霜3.滤网堵塞1.检修浮球或阀针孔等2.检修浮球机构、阀针及阀针孔等3.清洗滤网2.氨泵常见故障及排除方法。故障现象故障分析故障处理1.不能启动或正常运行中突然停泵1.停泵时刻较长，泵内液体大量蒸发，造成系统“净吸入压头”降低，产生气蚀，差压操纵器动作2.低压循环贮液桶液位过低，吸入段净压头不够，差压操纵器动作3.差压操纵器延时时刻过短4.差压操纵器调定值定得太高，在设定时刻内氨泵达不到调定压差值5.其他电气或机械故障1.排除泵内气体后再开泵2.排除低压循环贮液桶供液操纵系统故障3.调整延时时刻，齿轮泵一般调至30～60s；屏蔽泵6～10s4.正确调定压差值，齿轮泵通常为0.07MPa～0.08MPa，屏蔽泵0.05MPa～0.06MPa5.检查修复电气或机械故障2.氨泵电机工作电流和压力下降1.低压循环贮液桶液面过低2.泵内进入大量润滑油3.吸入气体4.叶轮损坏5.供液管堵塞1.排除低压循环贮液桶供液操纵系统故障2.检查进油缘故，排油3.排气4.更换新叶轮5.清理供液管3.齿轮氨泵密封器泄漏；氨泵密封器温度过高1.动环、定环磨损、拉毛2.橡胶密封圈磨损、老化3.压盖螺母压得过紧、间隙压死温度升高、缺少润滑油1.清洗、研磨密封环2.更换橡胶密封圈3.调整固定螺母松紧度，清洗注油器、保证供油4.氨泵发生振动和噪声1.电机轴与泵轴安装不同心2.轴承磨损引起二轴不同心3.叶轮与密封环磨擦4.紧固螺栓松动5.泵产生严峻气蚀、部分零件损坏或松动1.重新进行调整2.更换轴承3.重新调整间隙，摩擦造成损伤的部位进行修理4.紧固松动螺栓5.属于泵本身结构或设计安装不合理引起的气蚀应进行统一考虑解决方法按规定程序进行操作，调整阀门更换损坏零件，检查、固定松动螺栓防止制冷系统热负荷大幅度变化，保持低压循环贮液桶液面稳定3.风机常见故障及排除方法故障现象故障分析故障处理1.风量、风压不足1.风管漏气2.系统阻力大，局部堵塞3.皮带打滑或断裂4.电动机转速降低5.风机叶轮与轴配合松动6.转动方向不对（新安装风机）1.堵塞漏风部位2.清除堵塞物3.更换皮带4.检查供电电压或电机其他缘故5.检查松动缘故进行处理6.检查调整转动方向2.叶轮损坏或变形1.叶片固定螺栓松动或铆钉松动，腐蚀脱落2.轴承磨损，风机轴偏斜，叶轮与外壳严峻摩擦3.叶轮内落入石块等硬质杂物打坏叶片1.重新固定或铆接2.修理变形叶片、更换轴承3.清理杂物、修复变形叶片3.轴承过热或卡死1.轴承缺润滑油脂2.滚子轴承工作寿命已到3.轴承安装不行或风机轴与电机轴不同心、轴承偏磨4.轴瓦刮研、安装间隙过小1.清洗轴承、加润滑油脂2.更换新轴承3.调整电机、风机轴同心度4.重新刮研轴瓦、调整轴与轴瓦间隙4.风机不规则振动1.两轴不同心2.风机和电机上两皮带轮安装不平行或电机移位，固定螺栓松动3.皮带轮键槽或键磨损、松动、皮带轮松动4.风机叶轮平衡不行5.机壳刚性不够1.调整同心度符合要求2.重新进行调整、固定电机位置3.修理键槽、更换磨损键4.进行叶轮平衡检查5.对外壳进行加固四、操纵部分的常见故障及排除1压力操纵器故障1)调定压力变动缘故要紧有弹簧变形，波浪管漏气或连接小管破裂，以及微动开关异位等，可用调整或更换弹簧，检漏修理，以及移整开关位置等方法来排除。2)动作失灵或压力调不准要紧缘故是触头被污物隔绝或烧毁，内部零件受潮或受腐蚀，以及杠杆系统发生故障，电路导线被弄断，波浪管气箱损坏,导压管堵塞等，这可通过检修、更换零件，疏通管路来排除。2油压差操纵器故障要紧是调节弹簧失灵，电气断路不通，压差刻度不准和延时机构失灵等。处理方法是调整或更换零件。3电磁阀故障1)接通电源后阀门打不开产生缘故可能是电压太低；线圈接触不良或短路；电磁阀安装位置不当或铁芯有污物，引起铁芯卡住；进出口压力差超过开阀能力，使铁芯吸不上等。处理方法是调整电压，检修线圈等。2)关闭不及时阀塞侧面小孔堵塞和弹簧强度减弱导致。处理方法是清洗小孔，更换弹簧。3)密封不严有泄漏缘故有污物杂质卡住，密封环磨损，电磁阀安装反向，阀前后压差低于公称压力。处理方法是清洗、更换密封环，正确调整。关于电磁导阀和主阀，类似电磁阀。4安全阀和止回阀故障1)安全阀故障由于调节杆松动和弹簧变形，会使安全阀调定压力移位；而关闭不严则因阀芯被杂物卡住或损坏所致。处理方法是检修、更换部件和清洗通道。安全阀应按«压力容器安全技术生产规程»的规定由有资格的单位进行报修。2)止回阀故障仅因阀芯杂物卡住和阀芯损坏而关闭不严，需更换。5阀门故障1)阀杆泄漏由于密封填料老化，或填料选择不当造成。处理方法是更换填料。2)阀杆弯曲或腐蚀工质温度变化大，关闭过紧的阀门，阀杆易弯曲或腐蚀。应检修或更换阀杆。3)阀门关闭不严因为腐蚀和剥蚀，阀芯密封面变粗糙；或系统不洁净工质中有异物，密封面受伤，导致阀门关闭不严。另外，阀芯松动或变形，也使阀门关闭不严。处理方法检修密封面。4)阀门转动和调节困难因填料压盖压得太紧，或填料选择不当。可调整压盖，更换填料来解决。六、冷却水系统的常见故障及排除冷却水系统中的冷却塔和水泵有运动部件，故障较多，而管路和阀门安装调试好后专门少动作，故障较少。1冷却塔故障分析及排除1)不能启动电源方面的缘故有停电或不记得合闸；电源电压太低；配线错误、断线、缺相或接线端子松动、接触不良等。其他缘故有热动继电器，连接装置松动，送风电机故障和皮带断开等。解决方法是复位热动继电器，检修连接装置和电机，更换传送带。2)冷却能力不强：选用不匹配，容量小。应重新选配或增加冷却塔。从供水系统看，循环水量太多或不足，散水管和散水槽孔堵塞，使水量不足，阻碍水的蒸发；循环水偏流，传热和传质减弱，冷却能力下降。解决方法是调整供水阀门，清洗散水槽和散水管。从风机系统看，风机因电源或线路故障不运转；轴承磨损阻碍风量；送风机叶片角度不对，风量不大；风扇叶片破损，风量不够；传动带松弛，风道被堵，空气流通不畅等缘故。处理方法是检修电源及线路，更换轴及轴承，调整叶片角度，更换叶片和传送带。3)运转中循环水减少要紧缘故有散水槽、散水管和补水管堵塞；补水和供水不足，水泵流量少不匹配，管路太细配置不合理等。处理方法是，清洗管路，调整压力，开足阀门，更换水泵，重新配管等。4)运转中带出的水多从循环水看，水量太多或偏流，易造成带出水过多；从风路系统看，风量过大，也易多带水。处理方法是调节阀门，清洗散水槽；检查风机叶轮，更换风机。5)运转中散水槽内水溢出要紧缘故是散水槽堵塞；循环水量多，水从上面滴下来，散水槽的结构不合理等。处理方法是清洗散水槽；调整循环水量；检修散水槽。6)运转中有振动和杂音故障缘故有风机轴弯曲或损坏，旋转不平稳；轴承部分损坏；风机叶片螺钉松动或与其他部件相碰；冷却塔外壳连接部松动；电压过低，电机发出异常声音。处理方法是更换轴，检修轴承，紧固螺钉，修理叶片，检查冷却塔外壳和电机。7)运转中风机电动机过热电路方面引起这种故障的缘故有电动机绝缘不良，电压下降和缺相运转，导致电流加大；电动机短路，电流加大。解决方法是检修电动机，检查电压，紧固端子，更换电动机。风机叶片角度不对，使负荷变大；轴承损坏，缺油或有异物，摩擦加剧；环境温度较高，都要阻碍电动机温度。解决方法是重装叶片，检修轴承，选用耐高温电动机。2、水泵的故障分析及排除方法故障现象故障分析故障处理1.水泵不吸水，压力表及真空表剧烈跳动1.注入水泵的水不够，泵壳内有空气2.吸入管与仪表（附件）漏气3.吸水口露出水面1.停泵，接着灌水、抽气2.检查漏点、堵塞漏气处3.降低吸水管高度，埋入水中2.压力表有压力、出水管不出水1.出水管阻力大或出水阀有故障2.水泵旋转方向不对，转速不够3.吸轮流道堵塞1.检查出水管或出水阀2.改变电机转动方向，检查转速3.清洗流道杂物3.水泵消耗功率过大（电动机工作电流偏高）1.填料压盖太紧，填料室发热（填料函体内不进水）2.叶轮与泵壳之间间隙过大3.水泵轴弯曲，轴线对中不行4.电压偏低1.放松填料压盖、清洗水封管2.调整叶轮与泵壳之间间隙3.修理或更换泵轴、进行对中检查4.检查供电情况4.水泵振动1.地脚螺栓松动2.联轴器不同心、减振圈磨损3.泵轴弯曲1.固定地脚螺栓2.联轴器同心度找正，更换减振橡胶圈3.校直或更换泵轴5.轴承过热1.轴承缺油或损坏2.泵轴弯曲或联轴器不同心3.润滑油变质，混入杂质1.补充润滑油，更换轴承2.校直泵轴，校正联轴器3.清洗轴承和油槽、更换润滑油6.填料函漏水过多1.填料压得不紧密、固定螺栓松动2.填料磨损或失去弹性3.填料缠法不对或质量不行4.填料与泵轴接触处磨损严峻，使填料密封不住1.拧紧固定螺栓，并使水泵轻松转动2.更换新填料3.重新缠绕质量好的填料4.修复泵轴磨损处，严峻时更换新泵轴制冷系统及设备的正常维护一、制冷设备的正常保养制冷设备的正常维护保养，一般是指在运行期间按规定应进行的维护保养（故障处理不在此例）。其目的是保证制冷系统的正常运行，满足供冷的需要，协调各附属设备与压缩机的工作配合。1、制冷压缩机的正常保养（1）注意压缩机的油压、油位、油温的变化压缩机正常工作时，应保证油位在视油镜的中线附近，过高过低差不多上不对的。新安装的机组试车时，可适当地高一点，但不应该超过视油镜的高度。为保证油位和足够的润滑流量，试车时适当地多加一点，这对压缩机的润滑是有利的。试车结束后，应将润滑油全部换掉，进行内部清洗，然后加油至标准高度。在运行中，当油位下降至油镜最低限位以下，经调节而不能使油位升高时，可按不停机情况下的加油程序补充润滑油。若油位接着下降，这时则不能盲目加油，应停机分析漏油缘故，进行处理。油泵的供油压力是否满足要求，是保证压缩机安全运行至关重要的大事。必须认真调节满足要求。为保证压缩机运行时的正常油压，在日常的保养工作中（特不是在新机组投入运行后的一段时刻内），除必须保持正常的油位以外，还应依照油压的变化，随时对油过滤网和输油管道进行清洗、吹除以及对润滑油进行更换。在换油时，应按规定使用规定牌号的润滑油，不同意二种不同牌号的油混用，或用其它牌号的润滑油代替。润滑油的工作温度一般要求在35～50℃之间（有的机型要求在50～60℃之间）为正常。这是因为润滑油除了起着润滑作用外，还起着带走摩擦热的作用。为操纵油温，在离心式、螺杆式和部分活塞式压缩机的油槽中，装有油加热器，同时在润滑系统中还设有油冷却器，用来调节润滑油的工作温度，保证润滑的需要。保养时应注意油加热器的工作，定期清除油冷却器管道中的杂物或水垢，调整进水温度，以保证对润滑油的温度要求。（2）注意压缩机的振动和异常噪声压缩机工作时，按技术条件规定同意有一定的振动和噪声级不，但不同意有强烈的振动和异常噪声。在日常的保养工作中，应注意检查机组容易产生振动和噪声的部位，如地脚螺栓的松动、垫铁的位移、开启式压缩机联轴器中减振橡胶套的磨损、皮带传动的压缩机组带打滑或断裂等。假如振动和噪声来自机组内部，则应停机组，推断部位进行检修，不同意机组接着工作，否则将有损坏机组的可能。（3）注意压缩机轴封或其它部位的泄漏开启式压缩机的轴封是最容易泄漏的部位。泄漏的缘故专门多，在日常保养工作中应注意对它的检查，同时应保证有足够的油压、清洁的润滑油对轴封供油。假如发生大量泄漏，则应停机进行检修。国内厂家讲明书上一般规定开启式压缩机轴封处的泄漏量，以每小时不超过10滴为合格。压缩机的各密封部位一般都采纳螺栓固定、石棉橡胶垫密封。压缩机工作时，由于振动或压力的冲击，螺栓容易松动，石棉橡胶垫会发生损坏，平常保养工作中发觉螺栓、螺母松动，应及时紧固，防止制冷剂或润滑油的大量泄漏。在处理过程中，高压部位泄漏，在紧固螺母时，不同意施力过猛或任意加长套管，在停机时处理更为安全。2、水冷冷凝器的保养1)依照冷却水系统的运行情况，定期清理冷却塔接水盘和管道系统中的除污器、水过滤网中的泥沙和杂物，防止对冷凝器管的堵塞或腐蚀。2)冷却塔周围有污染源时，应定期进行水质化验，减少污染与腐蚀，发觉后应将系统中的冷却水置换，并进行清理，防止腐蚀部位扩大。3)注意检查冷凝器传热管的结垢情况，为延缓冷凝器结垢，可向水中添加过磷酸盐等药物，防止水中碳酸钙的析出。也可向水箱不断地补充新水，冲淡冷却水的污染，延缓结垢或腐蚀。4)立式冷凝器多安装在室外，应注意对分水器的清理，防止其受阻溢水，同时应注意清除水箱中的杂物。5)冬季停止使用的冷凝器，应将管道中的积水放净，防止管道冻裂。3、蒸发式冷凝器的保养蒸发式冷凝器应注意检查传热管外表面的防锈层是否脱落，贮水箱中浮球阀动作是否灵活。补水时应注意进行水质处理，并注意调整挡水板角度，防止水分散失。同时应注意风机的防腐和防锈处理。冬季停止时，应将水盘及管道中的积水放净，防止管道冻裂。4风冷冷凝器的保养应依照使用情况定期进行冲洗或吹除，保持传热面的清洁。同时，应注意清除冷凝器进风、回风口的遮挡物，使吸排风通畅。5卧式（立式）蒸发器的保养1)定期进行水箱、管道、阀门的清洗工作，重点清洗过滤网中的杂物，防止蒸发器传热管道的堵塞。2)定期进行水质化验，防止系统锈蚀和腐蚀。3)蒸发器长期不用时，应将蒸发器内的制冷剂抽回贮液器中的保存，放掉系统中的冷媒水。为防止空气渗入应保持蒸发器内有0.1MPa的压力。4)水箱或盐水箱应定期进行防锈处理。5)注意蒸发器传热管的漏水事故，一经发觉立即停机处理。6空气冷却器1)应依照空气冷却器的蒸发排管表面霜层的厚度，及时进行融霜，一般要求冻结间每冻结一次需融霜一次。2)注意对冷风机轴承的保养，定期清洗和更换油脂。防止风叶和外壳摩擦碰撞。7其它辅助设备中间冷却器、氨液分离器、低压循环桶等应注意定期检查电磁阀、浮球阀等操纵阀门。8水泵的保养1)在开车前，应检查水泵出水口闸阀是否关闭，轴承内润滑油是否充足。如润滑油已呈黑色，应更换新油。再检查填料筒内的盘根，如已发硬，应取下用黄油还原后再装入。此外，还应检查管道法兰螺钉有无松动脱落。在开车前应将水泵盖上的放气旋塞打开，并注满水。2)在运行中，值班人员应随时注意轴承是否发热，出水量是否正常，是否产生振动与噪声，电动机是否过热等。如发觉异常，应立即停车检查修理。在开车初期，转速不高，待转速到额定值时，再逐渐将水泵出水阀门开大，直至水泵运行达到正常为止。3)在停车前，应先关闭出水闸阀，再关闭水泵。现在，泵体内水在闸阀关闭后会产生短时刻旋转，这对泵体可不能造成损伤，但切忌水泵内无水空转。4)定期检查。水泵运行一定时刻后，应视情况进行检修。现在应拆卸整个泵体，察看轴承有无蚀损、叶轮有无裂痕、固定叶轮的螺母是否松脱、水流通路是否堵塞、填料是否完好等。经全面检查合格后，再用煤油将水泵各部分配件清洗一遍。在装配时应测量叶轮与蜗壳之间的间隙是否符合规定。在拧紧盖子螺母前，应检查一下有无棉纱、小工具、螺丝螺母等物遗留在泵体内。装配完毕，用手扳动转轴，调整填料筒的松紧。通过试运行，观看无异常情况后再投入正常运行。二、螺杆压缩机的检修具体应按照制造厂的设备使用讲明书由有资格的单位进行。如没有讲明书可参考下述方法进行。假如压缩机必须进行检修时，检修过程中应注意以下几点：滑阀卸载到0位。转子部件上的零件有的外形相似，但不可混用，拆卸过程中应作好标记，分清阳转子与阴转子、吸气端与排气端。在重新装配时，更换损坏的O形圈、止动垫片、圆螺母。不同轴承之间零部件不能互换。更换新的O形圈时，一定要涂油。1拆卸前预备工作1)切断电源。2)关闭排气截止阀、吸气管路截止阀，然后将机组减压。3)确认所有起吊设备（包括钢索、吊耳、吊环等等）都安全可用。4)预备一个洁净的场地进行维修工作。2拆卸1)从压缩机组上拆下联轴器防护罩、吸气过滤器、吸气止回阀、油管、联轴器、压缩机地脚螺栓之后，将压缩机吊运至维修工作场地。2)拆下能量3)取下定位销后，平行取下吸气端盖，取出油活塞。4)取下定位销后，拆下吸气端