卓越6S管理课件

1卓越6S管理主讲：桂学军先生2哪些公司是世界级的公司?您心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？3三流企业

每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。5一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。6环境清洁有序所具有的优点时间管理质量安全视觉控制客户良好印象：推销员6S成本节约标准化的推进者轻松愉快的工作环境7当今生产系统方式

零浪费稳定的制造环境8六种浪费

库存运输等待动作不必要的过程次品10实施6S的好处...对于企业而言:零次品--提高产品质量;零浪费--降低成本;零“耽误”

--提高交付可靠性;零事故--提高安全性零停机--提高设备利用率零抱怨-提高信心和信任126s是节约专家（Saving）：可降低很多不必要的材料以及工具的浪费；可降低订购时间，节省很多宝贵的时间；还可节省工作场所。

6s的五大效用146s可形成满意的工作环境（Satisfaction）：明朗的工作环境，可使工作时心情愉快，员工有被尊重的感觉；经由6s活动，员工的意识慢慢改变，有助于工作的推展；员工归属感增强，人与人之间、主管和部属之间均有良好的互动关系；全员参与的6s活动，能塑造出良性的企业文化。6s的五大效用156s的定义和实施工具166s起源1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的6s架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点17什么是6s?广义概念：6s是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。狭义概念：1S-整理2S-整顿3S-清扫4S-清洁5S-安全6s-素养这五项内容在日文的罗马发音中，均以“S”为开头，故称为6s18主要内容6s导入6个S及其推行工具201S-可以避免的问题工厂变得愈加拥挤箱子、料架、杂物等堆积成山，阻碍员工交流浪费时间寻找零件和工具过多的现场物品隐藏了其他生产问题不需要的零件和设备使得正常生产发生困难对于问题解决的响应慢……211S-如何区别“需要和不需要”区别“需要”和“不要”的原则:是否有用是否经常使用数量是否过多处置方式:就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库232S-可以避免的问题:材料移动的浪费动作的浪费寻找的浪费-没有人能找到开柜子的钥匙，正巧柜子里放着要用的工具不安全的环境……242S-关键工具:可视化管理:什么,哪里,多少准备好恢复263S-定义什么是清扫?

去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的.先彻底大扫除然后日常化273S-您能获得高质量的服务吗？283S-可以避免的问题肮脏的工作环境导致员工士气低落在黑暗、杂乱的工厂里，缺陷很难被发现地板上的油渍和水容易引起滑倒，造成人员伤害机器未受到经常的检查维护，导致经常发生故障……304S-定义什么是清洁(干净)?是用来维护3S成果的方法是建立在前面3个S正确实施的基础上是制定并规范行动的标准314S-标准化工具工厂6s评分标准

办公室6s评分标准

325S——安全定义：遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除险情。目的：保障员工的人身安全以及生产的正常运行，减少经济损失。336s-定义什么是习惯(素养)?

形成合理维护正确程序的习惯！你会捡起地上的一张纸吗？34意识时间团队与支持构架认可和奖赏满意度系统思考6s-关键35如何策划6s推行活动？1.推行小组的成立2.推行前的培训3.推行计划的拟定4.推行活动的展开5.现场评比和诊断6.推行成果的发表和展示7.推行活动的复查8.推行活动的优秀部门和人员奖励9.推行活动的标准化和存档36实施6s的阻力...整理,整顿为什么很重要?为什么要作清扫,它马上就又会脏的?整理,整顿并不能生产出更多的产品.我们已经实施整理,整顿了.我们在很多年以前已经实施6s了.我们太忙了,哪有时间实施6s.为什么要实施6s?371S-如何实施1S存在问题：员工不知道如何区分“需要和不需要”员工对浪费视而不见采取对策：培训和指导开展红单运动381S-哪些是“不需要”的物品有缺陷的或是过量的零件库存过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等破旧的清洁用具过时的张贴物、标志、通知或备忘录……391S-易聚集“不需要”物品的地方未明确任何用途的房间或区域靠近出入口的角落桌子和架子的下面桌子和柜子的抽屉里在未使用的管理和生产计划板上在未进行整理的工具盒内……401S-红单运动一物品如果贴有红单……该物品是需要的吗如果是需要的，是需要这么多的数量吗如果是需要的，它需要放在这里吗411S-如何来处理红单放入“红单存放区”一段时间看看是否是需要的丢弃重新放置－放到它们应该放的地方421S-红单运动流程项目启动明确目标设定标准制红单贴红单评估红单记录结果431S-红单运动红单运动的建议:一个物品一张红单数量多余也应贴红单预先估计需多少红单红单用料可以考虑回收利用做好记录汇总和跟进441S工作步骤分拣识别/做标记扔掉/减资等待处置考虑清除工具重新考虑盘点清查检查状态452S-如何实施2S?第一步：确定合适的物品放置地点第二步：标识地点462S-确定合适的物品放置地点使用频次同时使用的工具自动归位的工具放置地点的大小合并“同类项”根据“功能”或“产品”放置472S-确定合适的物品放置地点减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作：双手同时开始和结束动作运用自然重力而非肌肉避免“Z”型运动和突然改变方向移动的节奏应该是平稳的如适用,用脚来控制开关482S-确定合适的物品放置地点减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取：使材料和工具位于操作人员的前方并靠近按使用顺序摆放材料和工具使操作人员位于合适的工作高度减少推车搬运492S-标识地点标识板标识线(涂漆)6s地图颜色策略轮廓策略502S-标识地点标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少。方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品512S-标识地点标识线用来显示：区域划分人行走道开门的范围，并显示门朝哪个方向开危险区域……522S工作步骤确定地方整理,简化指定放置点,做上标记使用不同颜色制定须遵守的规则寻找合适容器考虑频次让问题一览无遗533S-如何实施3S确定清扫对象安排清扫人员确定清扫方法准备工具清扫543S-如何实施3S？确定清扫对象材料设备空间安排清扫人员6s分工图6s值日表553S-如何实施3S？确定清扫方法选择清扫工具每天5分钟清扫活动制定清扫程序，以实现高效率清扫=检查56确定3S责任人将3S熔入每日工作中原因追溯方便、管理清扫配备可触及被清扫地方的工具制定标准核查维护成效4S-如何实施4S？57如何实施5S遵守作业标准，杜绝事故发生；所有设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；消防设施齐全，消防通道无阻塞，万一发生险情，员工生命安全有保障。586s-如何实施6s？如何实施系统化(素养)?创立环境有效工具596s-如何实施6s？创立环境:您的角色管理层的角色606s-如何实施6s？

管理层的角色：培训支持-让所有员工知道什么是6s，理解6s的重要性资源支持-让所有员工有每日开展6s活动的时间以及成立6s小组参与支持-积极参加6s活动，及时响应红单，认可员工的努力……616s-如何实施6s？员工的角色：学习6s积极参与6s的实施并提供建议养成6