数控编程作业规范-Nissan模具

数控编程作业规范XFQMS7.5-01-02目的完善数控编程的通用规范,数模造型规范,通用加工参数选择原则,二维加工、铸造模型、拉延、修边等模具的编程规范以及编制程序和要求,确保编程质量。适用范围本规范适用于数控铣加工拉延、修边等各类模具的凸模、凹模、顶出器、压料圈、镶块、铸造模型等零件的程序编制。编程通用规定3.1编程文件的命名数字模型（“*.Prt”）文件的命名规范示例D：\XGJ\1023EZC2A-5101073\op40\AM01.PRT“D：”表示存储器，“*.Prt”文件必须在D盘中存储“XGJ”是计算机用户以自己的用户名所建立的文件夹。“1023EZC2A-5101073”是产品图号（必须与产品图一致）。“op40”是工序号。“AM01.PRT”是文件名，“AM”为零件名称的第一字母缩写（此例表示“凹模”），“01”表示该零件的零件号。如果是泡沫程序，则在文件名后加“—pm”数控加工（“*.ptp”）程序文件的命名规范程序文件的位置在op40文件夹下建立“am01-post”文件夹，后置“*.ptp”文件放在此文件夹下。程序文件的命名程序文件的名称包括五个部分，如下图所示：XXXXXXXXXRXXXX加工类型和顺序。粗、半精、精分别用C、B、J表示。顺序用数字表示。如C2表示粗加工的第二个程序加工类型和顺序。粗、半精、精分别用C、B、J表示。顺序用数字表示。如C2表示粗加工的第二个程序刀具直径值(半径)。刀具直径值(半径)。工件号。如5号件为05。工件号。如5号件为05。工件名首字母。如TLQ、AM等工件名首字母。如TLQ、AM等程序加工总顺序，用英文字母表示。如D表示第四个加工程序。程序加工总顺序，用英文字母表示。如D表示第四个加工程序。3.2程序单的填写数控程序单XFQMS7.5-01-02-01模具号02m111产品名称程序员XXX日期X拷贝加工材料泡沫钢模模具名称校对日期递交技术部车间外委序号程序名刀具余量步距加工内容简图1Atmd50l1D500轮廓型面此处画出加工零件简图，简图上要表达出零件摆放方向，零件型面加工部位，零件轮廓加工方向，以及下刀点。23Btmr25c1R25164567810111215192021程序路径：//22制定：先锋公司技术部状态：受控共页第页说明：填写程序单必须字迹工整，图线清晰，表达完整，不能让操作工人产生误解。有附加说明的一定要写清楚，例如：型面抬刀、左右件要打镜向加工、加工干涉的考虑、泡沫缩水加放的说明。3.3关于层（LAYER）的使用规定层的使用目的是为了更好地管理图形中的各个对象便于查找，图画清晰。根据放置对象的不同，把层划分为几个范围。他人调用时，也必须以关键层中心几何对象为基准。有关层的规定：layer10~19：op10工作内容层；10~14——工艺，15~19——编程；layer20~29：op20工作内容层；20~24——工艺，25~29——编程；layer30~39：op30工作内容层；30~34——工艺，35~39——编程；layer40~49：op40工作内容层；40~44——工艺，45~49——编程；layer50~59：op50工作内容层；50~54——工艺，55~59——编程；layer60~69：op60工作内容层；60~64——工艺，65~69——编程；注：尾数为0的层为模具坐标系、模具中心线层；尾数为1的层为线层；包括加工用到的外轮廓线、分界线等；尾数为2~6的层为造型面层；尾数为7的层为孔位点、C/H孔、孔形线层；尾数为8的层为凸模及凸模固定板线、件号及规格标注层；尾数为9的层为凹模及凹模镶块线层、件号及规格标注层；4编程数模的造型规范工序制件的产品造型和编程原点坐标轴确定以后，再根据模具图对造型进行补充、延伸、裁剪等一系列工作，完善模具凸、凹模、顶出器等零件的加工型面，使之符合加工需要。如拉延工序至少要准备凸模、凹模、压料圈三个数模文件，将编制好的数控程序分别放在各自的目录中。4.1工序制件的造型要求4.1.1拉延模1凸模、压料圈—必须做出凸模、压料圈之间的分界线。并将曲面延展到分界线以外。2凸模向下延伸距离应大于粗加工刀具半径。（如图1所示）图13压料圈向内延伸10~20MM，压料面必须超出模具图纸范围10MM，拉延筋凸圆角要倒圆。（如图2所示）图24凹模--必须保留凹模圆角，凹模压料面与压料圈范围一致。4.1.2修边冲孔模1修边凸模、压件器必须作出准确的修边轮廓线和挖空部分边界。2修边凹模—因为凹模刀背型面不是制件的形状，而是平刀口。是用凹模刃口三维轮廓线在法向方向等距15～45mm的直纹面，在凹模废料刀刃口部位延伸5mm。如图3所示图33在修边处形状变化不大时（15），可直接用原有造型加工。当15凹模刃口太尖容易崩刃，需要同设计者商量，能否采用原造型加工如图4所示。图44整理出所有冲孔孔位，凹模套防转销孔位，弹簧定位销孔位，冲头工艺尾孔，CH孔，斜挡墙轮廓线，斜结合逢轮廓线。4.1.3翻边整形模翻边凸模、凹模—必须作出挖空部分边界。在整形边界线处一定要将数模面沿切线方向延伸10~20MM，保证整形工作面大于制件外形。如图5所示：图5通用加工参数的选择原则编程中心一定要与设计中心（模具中心一致）重合。在满足加工要求的情况下，尽量采用等高线加工。加工范围一定要大于边界规定的范围。可用留边界负余量的方法加大加工范围。型面编程用刀比加工用刀直径小0.2（除翻边凹模镶块；修边凹模镶块；带垂直立面的型面）。程序名最多不能超过8位。无论单件加工还是组合加工，粗加工程序都以单件加工为对象。型面编程用型和清根用型要分开；清根程序制作要用没经过倒角的型。斜挡墙要编制二维程序吊冲模具吊冲刃口程序的制作均采用斜轴编程方式型面程序空刀行程小于50（20~50）；型面程序的S、F全部设成2000，FROM点设为（9999，9999，9999）；安全面高度定在型面最高点上方50~80；除二维轮廓程序外，其它类型程序必须以直线插补方式生成；点窝程序必须分类做（导柱、导套、凹模套、退料螺钉孔）数据整理时指定倒角指示图。编程时查照倒角指示图清根，必要处加参考刀清根。程序的走刀方向与划分的加工区域相适应。吊冲和侧冲时上模的压料芯冲头过孔上半圈的间隙值=料厚+0.3压边圈型面的所有程序降0.5mm(不含规范中以前规定的内容)将非管理面的加工程序Z值下降。以前下模废料刀的加工程序没有清跟，现加入Φ16的清根。清根不到位的原因：UG软件算清跟程序时现有刀具标准与软件不匹配，为解决此问题特制定以下规范：A）拉延模清跟清到位。必要时选用参考刀。B）后续修边模压料芯清根时修边口、冲孔孔的30mm覆型区不亏，其余区域Φ10、Φ8、Φ6清根亏0.5。C）整形模整形部位清到位，非整形部位清根亏0.5。刀具同上。间隙面设置修边模压料芯沿修边线和冲孔边界保证15mm符型区，其余余量降t+0.2mm型面R3以下的圆角指示图。锻件型面要单独编制粗加工程序，所有二维轮廓都要用直线圆弧拟合。6二维加工程序编制规范编程前，对二维轮廓要进行细致的检查和分析，修正有间隙或重叠处，对分析可能出现报警的地方进行处理。拟和后的二维轮廓必须成链方式验证连续性。程序生成后，必须进行刀轨确认，注意入刀点要设在F面处，采用圆弧切入、切出方式。加工轮廓都采用逆铣方向，注意内、外轮廓的方向相反；如制件为左、右件，且对称时，还需要提供顺铣程序。二维轮廓编程，对有间隙要求的要放出间隙。铣切加工中顺铣和逆铣得到的表面粗糙度不同，顺铣和逆铣的选择：铣刀的旋转方向和工件的走刀方向相反时称为逆铣（如图a），相同时称为顺铣（如图b）。 (a) (b) (c)图2图2—18二维轮廓加工走刀方向的确定在冲模加工中二维轮廓走刀方向选取原则简化成：凸形轮廓按逆时针走刀（逆铣加工），如凸模、顶出器等。凹形轮廓按逆时针走刀（顺铣加工），如凹模轮廓等。在二维半轮廓加工时应注意，不要留下驻刀痕，影响加工表面光洁度和精度，在描述被加工表面的几何定义中，加一附加园弧段，使该园弧段在轮廓加工初始切削点处，与初始切削元素相切，这样刀具以园弧方式切入工件，保证被加工表面的光洁度，亦即园弧切入切出方式，另一种是斜线切入切出方式。泡塑实型加工程序编制规范基本参数设定：型面留加工余量8毫米，轮廓加工余量10毫米。走刀步距：型面都为6毫米。膨胀处理：膨胀中心一律放在模具中心。膨胀比例：铸铁为1.01；铸钢为1.025加工中心位于膨胀后的模具中心。编制实型加工程序和编制实际加工程序所用的数模应相同。泡塑实型没有型面的不需编程。拉延模加工编程规范型面加工凸模、凹模机加工刀具编程刀具移行加工余量精度粗加工Φ50Φ49.860.8mm0.1半精加工Φ30Φ29.830.20.02精加工Φ30(Φ20)Φ29.8(19.8)0.60mm0.02压边圈管理面加工参数机加工刀具编程刀具移行加工余量精度粗加工Φ50Φ49.860.80.1半精加工Φ30Φ29.830.20.02精加工Φ30Φ29.80.600.02非管理面加工参数机加工刀具编程刀具移行加工余量精度粗加工Φ50Φ49.860.80.1精加工Φ30Φ29.8100.02清根Φ50Φ30Φ25Φ20Φ16Φ12Φ10Φ8Φ6编程刀具Φ50Φ30Φ25Φ20Φ16多路Φ12Φ10多路Φ8Φ6余量0.80.20000000拉伸模的清根只清到位,不作清亏处理型面加工不到位时,加参考刀清根和局部精仿加参考刀时,实际参考刀的数值=原定参考刀的直径+5mm多刀路或参考刀时清根移行0.5圆形拉延凹筋采用成型刀加工，编程前要把含有凹筋的型面堵上。编程时，采用线驱动方式，三刀完成，第一刀在拉延筋中心，第二、三刀左右偏0.3。凹筋加工后，应保证凹筋的深度比凸筋的深度深两个料厚。如果存在宽度小于32的凹槽，要编制局部小刀加工程序，是拼块的，可采用折除一侧，加工另一侧的工艺进行编程加工。如果是外覆盖件，尽量沿车身方向走刀。压边圈型面程序采用转圈方式，编程用型面要把凸模型面去掉。凸模编程用型面要把压边圈型面下降不小于球刀半径做程序，清根边界要小于分模线。分块原则：尽量细分，边界线设定在园角中心附近，重复加工不超过10mm.修边模编程规范机加工刀具编程刀具移行加工余量精度粗加工Φ50Φ49.860.80.1半精加工Φ30Φ29.830.20.02精加工Φ30(Φ20)Φ29.8(19.8)0.800.02型面加工a)凸模、压料芯（压料芯型面沿刃口保15mm，其余型面亏0.2mm）压料芯型面空挡机加工刀具编程刀具移行加工余量精度粗加工Φ50Φ49.860.80.1半精加工Φ30Φ29.830.20.02精加工Φ30(Φ20)Φ29.8(19.8)0.800.02凹模(上模修边镶块)机加工刀具编程刀具移行加工余量精度粗加工Φ50Φ5860.80.1精加工Φ30Φ38100.02清根凸模和压料芯刀具参照拉伸模Φ50Φ30Φ25Φ20Φ16Φ12Φ10Φ8Φ6编程刀具Φ50Φ30Φ25Φ20Φ16Φ12Φ10Φ8Φ6余量0.80.20000000上模修边镶块清根参数加工用刀Φ50Φ30编程用刀Φ58Φ38余量0.80.2下模废料刀清根参数加工用刀Φ30Φ16编程用刀Φ30Φ16余量0.8mm0mm压料芯沿刃口保15mm不亏,其余全部亏0.5mm(清亏刀具为：Φ10、Φ8、Φ6)程序的余量值要考虑料厚和工艺间隙值。型面加工不到位时，加参考刀清根和局部精仿。加参考刀时，实际参考刀的数值=原定的参考刀的直径+4毫米。多刀路或参考刀时移行0.5毫米凹模镶块编程用型面，因为有废料刀，要通过再建模实现，并保证废料刀型面边界比理论位置大5~10mm。锻造空冷钢镶块型面粗加工程序，要按图纸的镶块二维轮廓线分块，采用等高去余量的方法加工。上模镶块型面程序走刀方向采用由里向外沿刃口环形加工的方式，同时，边界要尽量大于理论边界（5-10mm）。废料刀未加工到的部分，单独边界加工。空冷钢镶块型面粗加工程序，要尽量多分块，这考虑到毛坯余量的不均匀。上模镶块型面的编程，当废料刀与临近镶块结合处有一躲避槽，低于型面时编程不考虑，由钳工解决。对于重要性的外覆盖件的精清根可考虑3-4把刀的singlecut方式清根。而对于内板等，采用1-2把刀进行清根。用大刀编程小刀加工不满足立切要求的要通过建模解决（修边模）。凹模轮廓在下模芯上时，该轮廓的加工一定要在下模芯装入下模后加工。下模废料刀要单独编制型面的加工程序。10整形模编程规范型面非整形部位(下模、上模)、压料芯机加工刀具编程刀具移行加工余量粗加工Φ50Φ49.860.8半精加工Φ30Φ29.830.2精加工Φ30(Φ20)Φ29.8(19.8)0.60整形部位(下模、上模)机加工刀具编程刀具移行加工余量粗加工Φ50Φ49.868半精加工Φ30Φ29.830.2精加工Φ30(Φ20)Φ29.8(Φ19.8)0.60清根Φ50Φ30Φ25Φ20Φ16Φ12Φ10Φ8Φ6编程刀具Φ50Φ30Φ25Φ20Φ16Φ12Φ10Φ8Φ6余量10.10000000凸模清根到位，不作清亏处理。上模非工作位置清亏。型面加工不到位时，加参考刀清根和局部精仿。加参考刀时，实际参考刀的数值=原定的参考刀的直径+4毫米。多刀路或参考刀时移行0.5毫米。11数控编程的校对11.1基本原则11.1.1检查冲压方向和料厚取舍是否正确。11.1.2程序中是否有扎刀和过切现象。11.1.3安全高度是否定的合适，有无发生碰撞的可能性。11.1.4加工范围是否合适，走刀方向是否合理，程序是否漏出。11.1.5检查模具轮廓线是否正确，留量和间隙是否符合设计和工艺要求。11.1.6是否按要求填写程序单，检查其内容是否填写全面。11.2工艺补充A是否满足要求，料面够大；B是否达到光顺性和光洁度；C上下模型面是否一致；D数模有无负角；E原始输入数模版本是否正确。11.3程序11.3.1参数A余量；B刀具；C坐标；D安全高度；E料厚是否考虑；F精度；G进退刀、安全面；H步距。11.3.2型面A加工型面是否全选；B所加工型面是否干涉其它面；C驱动方式是否可行；D刀轨放大查看是否正确；E是否加工到位（如边界到边）；F步距是否正确，切削方向是否合理；G修边加工中是否考虑抬高切入量；H修边加工中是否考虑大刀编程小刀干；I加工中是否顺铣。11.3.3轮廓A选取的曲线是否正确；B曲线是否已放余量（如冲裁间隙）；C内外侧选择是否正确；D固定刀具和相应的Tanto是否正确。E自由刀补和ON是否正确；F刀补号是否启用；G是否加工到位（如小拐角）；H顺铣或逆铣。11.3.4泡沫A是否考虑铸件的成型性能；B是否已留加工余量；C比例是否按中心放1.01或1.025；D是否按（2）的要求检查。11.3.5程序单A泡沫加工是否已注明；B文件的传输路径是否已指明；C示意图是否表示清楚；D工时是否合理（一般没要求）；E有无特殊说明和页次说明；F刀具和程序名的书写是否正确。11.3.6后处理A机床系统是否正确；B程序名称和程序单是否一致；C仿真是否有过切、扎刀、无避让等；D是否将程序COPY致规定目录并拷全。附加说明：本标准由技术部负责起草。本标准由技术部负责解释。湖北十堰先锋模具股份有限公司2003年2月10日附录资料:不需要的可以自行删除管件工艺流程及技术特点1、生产工艺流程：1.1弯头工艺流程原材料复检原材料复检下料推制成型平口盘头整形热处理坡口加工表面处理无损探伤几何检验油漆标识资料确认包装入库发货1.2热压三通生产工艺流程：原材料复检原材料复检下料整形压制成型热处理端面加工工表面处理无损检测几何检验油漆标识资料确认包装入库发货1.3钢板制对焊三通工艺流程材料检验材料检验直缝焊接卷板成型下料压制成型整型处理三通盘头超声探伤端面加工表面处理无损检测热处理成品检验储存发运标记包装1.4热压大小头生产工艺流程：原材料复检原材料复检下料整形压制成型热处理端面加工工表面处理无损检测几何检验油漆标识资料确认包装入库发货1.5中频推制弯管生产工艺流程包装发运包装发运资料确认成品检验无损检测加工坡口热处理盘头整型切割下料原材料复检平口推制成型表面处理2、生产过程中关键工序的控制：2.1材料2.1.1材料选用1）冶炼方式：原材料按相应标准规定的方法进行冶炼，必须为镇静钢且具有要求的热处理状态。2）选用制作管件材料的表面，应无缺陷、油脂、过多的锈迹、焊渣或其它异物。3）材料标志清楚、完整符合项目工程有关条款的技术要求。4）原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。2.1.2材料尺寸。制造管件选用管材应根据管件几何尺寸及设计计算选择长度、外径、宽度及壁厚。2.1.3材料的检验表面及尺寸检验：原材料的表面应平整、光滑、厚度均匀，不得有超过标准要求的凹坑、重皮、裂纹、油污、腐蚀和其它污物。表面尺寸检验、除锈后的材料进行表面及尺寸检查。原材料应有证明书，其检验项目应符合相关标准的规定或订货要求。无标记、无批号、无质量证明书或质量说明书项目不全的钢材不能使用。材料按炉号进行化学分析，原材料的化学成分最大百分含量应符合相应标准及本项目技术规格书的要求原材料的力学性能应符合相应标准及本项目技术规格书的要求对于复检不合格的原材料应予退回，不允许用于管件制作。材料的追溯性标识清楚，在制造过程中，原材料的炉号、批号以及所用材料部位及过程编号等均应有追溯性记录。2.2下料2.2.1下料方法主要是机械切割，切割后应用机械方法清理切割面至露出金属光泽。2.2.2下料操作人员应熟悉切割设备的性能和操作规范，按规定画样、切割。切割时应根据操作工技能和设备不同留一定的切割量。下料管材表面清理除锈后不允许有低熔点金属污染。不应有重皮、裂纹等严重缺陷。2.2.3在下料后的坯料上将原材料上的标识内容进行移植。2.3管件成型2.3.1弯头生产作业指导书2.3.1.1先启动中频电源将推制芯棒加热到规定温度以上，将推制弯头用坯管放在推制机芯棒上启动液压推进装置推动坯管随芯棒外形而变化。2.3.1.2根据坯管的材质和规格不同按相应工艺规定的温度和推速控制推制过程中的感应套加热温度和液压系统的推进速度。2.3.1.3推制成型后的弯头半成品在热态下放在胎具中用压力机进行整形处理。2.3.1.4推制弯头在整形完成后根据半成品的情况和成品要求的外形尺寸进行盘口处理，盘口后留有5-15mm的加工余量。2.3.2热压三通生产作业指导书2.3.2.1热压前准备2.3.2.1.1操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。2.3.2.1.2操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对坯管进行检查并标记,坯管装炉前表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。2.3.2.1.3准备好在工作过程中需用的各类器具。装炉:将坯管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两坯管之间间隔100mm以上。2.3.2.2坯管压扁：加热温度（详见工艺卡），恒温≥5分钟出炉在压力机下把坯管压扁成椭圆形，对于变形量小的（支管/主管≤1/3）压扁管可采用冷压制。2.3.2.3压制鼓包2.3.2.4开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，对开孔处进行拔制成型。拔制应由小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。2.3.2.5整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至规定温度后保温规定时间后，出炉后进行整型。2.3.3钢板制对焊热压三通生产作业指导书2.3.3.1卷板成型。选择适宜的板材尺寸切割后按图纸加工成筒状，材料及加工尺寸见卷管图。2.3.3.2卷管焊接(按焊接工艺卡)。对卷管成型后进行机械坡口和修整，并对坡口处进行分层检测。对坡口完好的卷管按焊接工艺规程进行焊接，焊接应由持证焊工操作且焊工应经过焊接工艺评定。2.3.3.3热压前准备2.3.3.3.1操作人员应学习相关工艺文件并熟悉设备的操作方法及工艺过程。2.3.3.3.2操作人员应按工艺卡要求和下料尺寸对卷管进行检查并标记,坯管装炉前表面不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等缺陷。2.3.3.3.3准备好在工作过程中需用的各类器具。装炉:将卷管放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两卷管之间间隔100mm以上。2.3.3.3.4坯管压扁：加热温度（根据不同材料参见压制工艺卡）。2.3.3.3.5压制鼓包：将压扁后的坯管进炉加热，加热温度（根据不同材料参见压制工艺卡）每次压制都要在胎具上涂抹润滑剂以得到光滑的成型面。在连续成型过程中，工件表面达到规定温度后，恒温≥10分钟即可出炉压制。2.3.3.3.6开孔拔制：将具有三通形状的工件在支管顶端划线开椭圆孔，拔制应由小到大逐级进行直至支口达到要求尺寸，拔制过程中应用测温仪对工件温度进行监测，当工件温度低于工艺要求温度时应将工件装炉重新加热。2.3.3.3.7整型处理：将具有三通形状的工件进炉加热，加热至一定后保温规定时间后，出炉后进行整型。2.3.4热压大小头生产作业指导书2.3.4.1清除炉内水、锈及其它杂物。注意不同材质的坯料不能放在同一炉内加热。2.3.4.2装炉。2.3.4.2.1采用天然气或电加热炉，加热炉应经过有效加热区测定，各仪器、仪表均处在有效检定期内，加热炉的控温精度要求为±10℃；2.3.4.2.2装炉前将坯料上的标识做好移植记录，必要时绘制装料位置图。2.3.4.2.3将坯料放在加热炉中用耐火材料将其垫高距炉台200mm以上,两坯料之间间隔100mm以上，坯料不得与炉壁接触。2.3.4.3坯料加热2.3.4.3.1加热过程应使用可连续记录加热温度的记录仪记录加温温度曲线，最高加热温度（详见工艺卡）。2.3.4.4压制成型2.3.4.4.1管件料坯在加热炉内保温规定时间后出炉进行压制。坯料出炉后要尽快的移到胎具上进行压制，要求始压温度（详见工艺卡）。压制过程中要用红外测温仪或光学高温计对压制温度进行监测，当温度超出规定时应终止压制。2.3.4.4.2热挤压异径管应在保证质量的前提下尽可能的减少压制次数（即减少加热的次数）。2.3.4.4.3坯料冷却后将原标识移植回坯料本体。2.3.4.5整型处理：对形状不符合要求的压制坯料应当整形校正。校正如使用支撑物不允许焊接在工件上。2.3.4.6大小头整型后进行表面质量、尺寸检查。2.3.5钢板制对焊大小头生产作业指导书2.3.5.1钢板卷制焊接2.3.5.1.1将下好的坯片吊装到卷板机上进行大小头的卷制加工。加工可用导轮也可通过调整下杠间隙进行。2.3.5.1.2坯管卷制成型后进行表面及尺寸检查,对于成型后多余的部分应切割掉，当不合乎要求时，应在组片前进行矫正。2.3.5.1.3所有焊缝（包括返修焊缝）应由考核合格的焊工按照评定合格的焊接工艺完成。焊接工艺评定按照JB4708进行，焊工考试按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行。2.3.5.1.4卷管完毕后按焊接工艺卡进行焊接。2.3.5.1.5焊后的卷管焊缝进行清理修磨，再进行UT探伤检测,按JB/T4730—2005相关要求达到Ⅰ级合格。焊缝缺陷可采用打磨的方法进行修理，但不应产生沟、槽，去除的厚度不应超过直管段公称厚度的6.5％，同一位置的焊缝返修不允许超过2次。2.3.5.2热压大小头2.3.5.2.1清除炉内水、锈及其它杂物。注意不同材质的坯料不能放在同一炉内加热。2.3.5.2.2装炉。将坯料放在加热炉中用耐火材料将坯管垫高距离炉台200mm以上，两坯料之间间隔100mm，以便使坯料能够受热均匀。2.3.5.2.3检查加热炉通风系统及炉台，炉门运行装置是否顺畅。检查燃料是否充足。2.3.5.2.4台车推进炉内防止坯料与炉体接触。关闭炉门检查炉门的密封是否良好。2.3.5.2.5开启风路，点燃加热炉，检查记录仪监测升温情况。控制温度升速不能超过200℃/小时。2.3.5.2.6加热过程中经常检查风路，燃料供给系统的运行情况，根据记录仪的显示情况对燃料供给量进行随时调节，力求炉内温度均衡。2.3.5.2.7当温度升至（根据材料不同参见具体工艺卡）时，适当减小风量，使温度控制在一定温度范围内保温（根据材料不同参见具体工艺卡），连续炉恒温时间（根据材料不同参见具体工艺卡）。2.3.5.2.8先关闭风路与燃料供给系统，打开炉门迅速开出台车，用叉车将坯料取出放到胎具规定的位置上，开启压力进行压制。2.3.6中频推制弯管生产作业指导书2.3.6.1弯前准备2.3.6.1.1操作人员应熟悉设备的技术性能、工艺过程。2.3.6.1.2弯管操作人员应按工艺卡要求和弯管尺寸对钢管进行检查和准备，钢管表面清理除锈后不允许有低熔点金属污染（铜、锡、铝等），不应有重皮、裂纹等严重缺陷。2.3.6.1.3将钢管纵焊缝放置在内弧距壁厚基本不变的中性线±10°区域内，弯管不允许对接。2.3.6.1.4弯管在下料时，各部位尺寸应测量准确，并在管材上标记。2.3.6.1.5准备好在工作过程中需用的各类器具，监测弯管加热温度的温度显示器（动态温度测量用光学高温计）。2.3.6.1.6将摇臂转“0”位，夹具准确放在所要求的弯曲半径处，该值应考虑材料的回弹变化量，并在材料上划线做点。2.3.6.1.7操作工应检查弯管机的主机、辅机、水泵、油泵、空压机，纯水装置等，应正常完好处于备用状态。2.3.6.1.8弯管前检查弯管机四周，不得有妨碍弯管机运行的障碍物，环境应保持干净整洁。2.3.6.1.9检查感应圈与钢管间隙应均匀，应控制在20±3mm之间。2.3.6.1.10应准备应付停电等意外情况的应急措施。2.3.6.2弯制过程2.3.6.2.1开启冷却水系统，检查感应圈喷水情况（准备好通针）。2.3.6.2.2开启中频电源，并检查调整。中频启动后，液压推制系统启动，(弯制温度应根据材料的化学成分及临界温度值确定最佳加热温度)开始热煨制。2.3.6.2.3调整液压推进装置控制推速、外弧侧喷水角度、内弧侧喷水角度、中性区喷水角度及加热带宽度等参数。随时调整水泵压力,控制喷水量和冷却速度。2.3.6.2.4弯制开始初期，应密切注意推进速度和加热温度，功率升降推速增减，均要与温度密切配合，使三者实现最佳匹