烷基化操作规程

PAGEPAGE37烷基化操作规程一、工艺说明概述装置原料：本装置原料为罐区来的碳四馏分。16万吨。调合组成烷基化油。设计原则选用成熟可靠的工艺技术和控制方案，使设计的装置达到安、稳、长、满、优操作。优化工艺流程并推广应用新工艺、新技术、新材料、新设备，降低生产成本同时降低装置能耗，提高产品质量档次。3)在保证技术先进、装置生产安全可靠的前提下，利用联合装置的优势，降低能耗并尽量降低工程造价，节省投资。4）为了降低工程投资，按照“实事求是、稳妥可靠”的原则，提高国产化程度，所需设备立足国内解决，只引进在技术，质量等方面国内难以解决的关键设备，仪器、仪表。5）采用DCS集中控制，优化操作，以提高装置的运转可靠性，提高产品收率和质量。6）严格执行国家、地方及主管部门制定的环保和职业安全卫生设计规定、规程和标准，减少“三废”排放，维护周边生态环境，实行同步治理，满足清洁生产的要求。装置组成：该装置基本由以下几个部分组成：脱甲醇部分、选择加氢部分、原料脱水部分、反应部分、致冷部分、酸碱精制部分和分馏部分、酸碱储存部分、放空部分等组成。其中致冷部分包括致冷压缩机系统。装置运行时数和操作班次：装置年开工按8000时。设计范围验室承担。工艺设计技术方案烷基化装置是以液化气中的烯烃及异丁烷为原料，在催化剂的作用下烯烃与异丁烷反应，生成烷基化油的气体加工装置。本装置包括原料加氢精制和烷基化两部分。原料加氢精制的目的是通过加氢脱除原料氢技术，该技术已在国内多套烷基化装置上应用，为国内成熟技术。以液体酸为催化剂的烷基化工艺可分为硫酸烷基化和氢氟酸烷基化，两种工艺都为成1）闪蒸，吸收烷基化反应放出的热量。反应流出物经过气液分离后，气相重新经压缩机压缩、冷凝，抽出部分后，再循环回反应器，与闭路冷冻剂循环制冷或自冷式工艺相比，最低。此外，在这种制冷流程中采用了节能罐，使部分轻组分物流在中间压力下闪蒸气化后进入压缩机入口段，节约能量。反应部分，循环异丁烷与烯烃预混合后再经喷嘴进入反应器，酸烃经叶轮搅拌，在管束间循环，机械搅拌使酸烃形成具有很大界面的乳化液，烃在酸中分布均匀，减小温度梯度，减少副反应发生。反应流出物采用浓酸洗、碱水洗工艺：反应流出物中所带的脂类如不加以脱除，将在下游异丁烷塔的高温条件下分解放出SO2必须予以脱除，本装置采用浓酸洗及碱洗的方法进行脱除，与传统的碱洗相比，能有效99.2%12%的NaOH脱除微量酸。二、原料及产品性质1.1原料原料液化气组成如下：名称组分 wt%C3H60.06C3H80.08IC4HIO42.43IC4H80.57C3H8-I13.13NC4HIO9.06TC4H818.52CC4H816.03C3HIO30ppmH2O0.05CH3OH50ppmMTBE50ppmTBA10ppmDME0.05合计1001.2产品1)烷基化油雷氏蒸汽压RVP0.03Mpa比重0.69辛烷值RON(C)96.8±0.5MON(C)93.3±0.52)丁烷馏分：组分nC4H10wt%94.00IC4H103.86C6H122.14合计100.003)循环异丁烷：组分C3H8wt%1.98nC4H1010.08IC4H1087.86C5H120.08合计100.001.3催化剂及化学药剂硫酸H2SO4 98%液碱NAOH 30%三、工艺流程简述冷部分、流出物处理部分（精制中和、分馏部分、酸碱系统和放空系统几个部分，各部分的流程分述如下：（一）脱甲醇部分原料从罐区原料球形储罐用原料泵P6104加压后进入水洗塔C102除原料碳四中甲醇。经过水洗后的原料去碳四原料缓冲罐D101。（二）选择加氢部分C102脱甲醇碳四进入缓冲罐D101P101E104与脱轻塔C101E101热到反应温度后进入脱轻塔C101，利用精馏原理，分离出的丙烷等轻烃组分经过塔顶空气E-103冷却后，进入脱轻塔顶回流罐D103P-103返回塔顶作为塔顶回流，多余丙烷送至罐区。塔底精制碳四自压经过加氢进料换热器E-104E-104（三）脱水部分脱轻塔C101底来的精制碳四与脱异丁烷系统来的循环异丁烷一起经过原料换热器E-201/A、B、C与反应产物进行换热，换热后的精制碳四分别由脱水聚结器进行脱水，脱水后的原料与循环冷剂一起进入烷基化反应器R201A/B。（四）反应部分脱除游离水的混合碳四馏分与来自冷剂循环泵P-202的循环冷剂直接混合并使温度降低至3.0--6.0℃后分两路分别进入烷基化反应器R-201A/B，在硫酸催化剂的作用下烯烃和异丁烷进料与循环的异丁烷和冷剂一起进入两台并联的反应器，在反应器R-201A/B中以浓硫酸与烯烃在搅拌桨的作用下充分混合产生乳化，并在反应器内循环。从反应器R-201A、B中引出反应完全的酸—烃乳化液，直接进入酸沉降罐D-202A/B，乳化液则向上流动进入酸沉降器D-202AB。靠密度差进行酸烃两相的沉降分离。酸相流回反应器循环使用，烃相物流经减压阀减压后造成低温、低压，这路冷流体被用作冷剂，流经反应器R2010.D-20，D-203P-201原料量由流量调节给定控制。D-203是一个带隔板，并有共同分离空间的卧式容器，隔板一侧为流出物冷剂的气-液0.℃（-℃（D-31的操作压力为。为了便于观察，D-203有一个分酸包。正常情况下，酸包内的酸位很低，一旦反应器管束发生泄漏，酸包内将发现大量硫酸。98%D-209洗涤反应流出物，然后进入反应器R-201，D-20990％的废酸,分别从两台酸沉降器D-202排放至废酸脱烃罐D215，后进入酸性气分离罐D216酸沉降器D-201，其温度为10℃。反应流出物在闪蒸罐D-203丁烷在D-203反应部分的主要设计条件是：烯烃空速（相对于反应器中酸体积50％条件下)为0.26hr-12.98％→90％3.67.4％4.进料中烷/烯比(体积)8--10:15.8--12℃6.0.42MPa（五）致冷部分反应器的进料温度，要求冷到3℃，这一要求是由在反应进料中混入低温循环冷剂来实现的，为此要设计一套致冷系统来满足这一要求。D203汽相空间的平衡蒸汽，由挡板两侧汇集到气体出口管，进入致冷压缩机K201/ABC压缩机入口前设有汽－液分离罐。在分液罐设置玻璃板液面计和高液位报警。除入口压力波动，即将压缩机的出口气体经返回线返回入口。压缩机的排出气体，在压缩机出口空气冷却器A201、E202中全部冷凝并收集在冷剂缓D-204D-204气。缓冲罐轻烃减压，去压缩机入口缓冲闪蒸罐D-203降温到需要的程度而分别以汽相或液相的方式返回到压缩机和反应器环。(六)流出物处理部分酯。这些酯类如不脱除，将在高温条件下在脱异丁烷塔内分解放出SO2，若遇到水份后，会该部分将解决脱硫酸酯的问题。1、碱洗系统流出物由闪蒸罐D-203P201送往换热器E20129℃D-209被溶解了的硫酸酯，流出物在沉降器的上部。器M-203、M-204碱洗罐D-210、循环碱液加热器E-205、循环碱液烷基化油加热器E-206、碱洗循环泵P-207和碱液补充泵P-214。从酸洗系统来的流出物，与热碱水在静态混合器M-203中充分混合，49℃的烃－碱混合物直接进入碱洗沉降器D-210内进行分离。含硫酸盐P207A/BM-2045％的新鲜碱液，维持循环碱水的碱液浓度D-210顶部反应产物进入静态混合器M-20P211D211进行水洗。出D211的精制产物送至分馏工序C201E213与C202C201选择49℃的碱洗温度是为了破坏残留的硫酸酯。虽然不必把这一温度控制绝对化，但通常认为这是工业上采用的较低的碱洗温度，有人曾采用过高达65℃的碱洗条件，但温度高的流出物会携带较多的水进入脱异丁烷塔，对塔的操作和腐蚀会带来不利的影响。可能在高温壁发生分解，造成换热器腐蚀和结垢。碱液循环量一般采用碱油比为0.2。（七）分馏部分经碱洗水洗后，携带饱和水分的反应流出物进入分馏部分，即脱异丁烷塔C201及其相关设备，并分馏出符合产品规格的三种产品。该部分的主要设备有脱异丁烷塔C201、脱正丁C202、脱异丁烷塔塔顶空气冷凝器A202、E207、脱正丁烷塔塔顶冷凝器E-210丁烷塔回流罐D-212D-213E-208E-205异丁烷塔重沸器E-209、脱正丁烷塔重沸器E-212、脱异丁烷塔进料换热器E-213。来自D-211经碱洗水洗后的精制产物，进入脱异丁烷塔进料换热器E-213，与来自脱正C202601.1。脱异丁烷塔的目的是将异丁烷分出，内设60层塔板，塔顶压力控制在0.5--0.55Mpa(a)。C201塔顶分出的异丁烷，进入塔顶空气冷凝器A202、E207，冷凝后进入回流罐D-212。D-212中异P-209加压返C201E-208进行冷却，E-208内异丁烷冷却至40℃E201，以保证反应器总进料中适当的异丁烷和烯烃比例。脱异丁烷塔重沸器E-2091.0Mpa蒸汽。脱异丁烷塔C201C202。脱正丁烷塔的目的是将正丁烷与汽油分开，内设30层塔板，塔顶压力控制在0.25--0.35Mpa(a)。塔顶分出的正丁烷塔回流泵抽出，一部分做为塔顶回流，另一部分冷却至40℃后送出装置。塔底汽油进E-205D-210E213两次换热后进入烷基化油冷却器冷却至40℃后送至储罐。脱正丁烷塔重沸器E-2121.0Mpa（八）酸、碱系统及放空系统这部分系统包括：酸碱贮罐及放空，火炬罐和酸性水中和池。１、酸贮罐及酸放空系统由于烷基化过程采用98％到90％的硫酸作为反应催化剂和流出物精制剂，因此设置该系统就是为了避免伤害，以确保安全生产和排放含酸物流。新鲜酸罐：3100m3，，0.6--2.0m3/h。在开工时，可用新酸泵向反应部分送酸。酸性气放空罐D-21D-202中含有和携带烃类的废酸在酸放空罐D-216闪蒸背压由火炬总管决定，约0.5kgf/c（P-213R201。闪蒸出的油气在经火炬罐放到火炬总管之前，要经过酸性气碱洗塔C203P-212个反应器内酸加上高0.9米的酸沉降器液位的酸。它也可以供管线和仪表作间断放空用。酸性气碱洗塔：C203的作用是处理来自酸放空罐的油气，防止直接进入火炬系统造成腐蚀问题。２、碱系统烷基化装置使用10％NaOH碱液处理反应流出物，碱洗酸性气并中和酸性废水。50m3P-2162间断送往C203。3、中和池收集从反应部分、流出物处理部分排放的自流酸性污水。碱性污水。池内的同来D210的废碱水以及来自新酸罐硫酸加以中和。新鲜酸由池内pH计控制。中和后的污水用中和池液下泵从池中抽出进入含油污水处理系统，在装置停工检修期间，中和池使用很频繁。(九)辅助系统1、脱盐水P-208加压，分别送往A201、A202、水洗罐、水洗塔。2、循环水来自公用系统的循环水，进入装置后，分别送往脱烃塔塔顶冷却器、冷剂冷却器C43、低压仪表空气来自公用系统的低压仪表空气送往装置各个调节阀。4、氮气来自公用系统的氮气，进入装置。5、蒸汽1.0Mpa2操作指南装置操作原则叠合装置是以MTBEMTBE装置的未反应碳四时，还要加强对原料中丁二烯、甲醇、MTBE二甲醚等杂质的监测以便及时进行调整。影响叠合反应因素很多，平稳操作的重点是控制好以下操作参数：反应控制酸浓度89%以上，及时调整酸浓度在正常指标内。寻找最佳操作参数，做到高效、低耗、安全生产。对操作的变换要冷静分析，果断处理，将事故消灭在萌芽状态。为此，要发生事故才能及时有效处理。反应系统酸沉降罐的酸液位控制控制目标：酸沉降罐界位正常操作严格控制在液位计下属70±5CM范围内。相关参数：排酸量A加酸量估计本班的加酸量。BA加酸量估计本班的加酸量。B、及时对新酸罐进行检尺，加酸到预定量时及时关泵出口阀，停电机。关反应器处加酸线上游阀门。C、要将排酸量控制在较小的流量范围、以防大量烃油被带至排酸罐。异常处理：酸沉降罐酸烃分离不好的原因是：反应器超负荷运行，反应不完全，在沉降器内形成二次反应，副反应产物溶解在酸中的含量增多。反应温度长时间超高。酸烃比低，油包酸。反应酸浓度过低。反应温度过低，形成水合物冻结。酸沉降罐酸界位过高。反应压力波动大或压力低。原料中杂质含量过高，副反应产物生成量大。酸循环速度快。处理方法：降低反应进料量，调整反应酸浓度。分析原因，将反应温度降至正常范围内。调节反应酸烃比在规定范围内。针对具体原因进行调节，提反应温度到4.2℃以上。加大排酸量。降低酸沉降罐酸界位在规定范围内。调整反应压力在规定值。降量生产，切除不好的原料，补充新酸。降低酸循环速度。酸沉降罐泄漏硫酸处理酸沉降罐出现大量漏酸漏烃时，操作步骤见“事故预案中酸沉降罐泄漏事故处理预泄漏的酸沉降罐和反应器从系统中切除，反应器停止进料，停封油、风机，处于静止状态，酸沉降罐烃油出入口阀门关闭，退净物料，泄压完毕，处于待修理状态。装置另一台反应器、制冷系统、酸碱精制系统、分馏系统运行正常。反应温度原料和循环异丁烷控制目标：正常操作中反应温度应控制在4~14℃范围内。相关参数：原料进料量；冷剂流量；冷剂温度。控制方式：通过调节原料进料量来调节反应放热量控制反应温度。通过调节冷剂温度和冷剂量来调节取热量控制反应温度。正常调节：影响因素：原料进料量的变化。进料量过大，反应器超负荷，反应温度高。进料量小，反应温度低。原料中烯烃含量高，反应温度高。原料中烯烃含量低，反应温度低。反应酸浓度。反应酸浓度低，反应温度高。反应分子比。反应分子低，反应温度高。冷剂温度或冷剂量。冷剂温度高或量小，反应温度高，冷剂温度低或冷剂量大，反应温度低。酸烃比。酸烃比低，反应温度高。原料及循环异丁烷温度高，反应温度高。原料或异丁烷带水，反应温度高。调节方法：稳定好原料进料量。调节进料量、联系气分装置调节原料纯度。反应酸浓度低，增大补充酸量。提高循环异丁烷量和浓度。反应分子比低，提高酸烃比。调整冷剂温度或冷剂量。调节有关冷却器的循环水量。加强原料缓冲罐和塔顶回流罐及原料脱水器的脱水，联系罐区、MTBE装置加强脱水。异常处理：反应器出现大量漏酸漏烃此时装置退守状态为：泄露的反应器从系统中切除，待处理装置开一台反应器，正常生产；原料正常进入反应器，反应系统、制冷系统、酸碱精制系统、分馏系统正常运行；泄漏地面的酸经过环保处理，减少环境污染。反应压力(0.4~0.5)Mpa0.42Mpa相关参数：原料进料量；冷剂流量、循环异丁烷流量。以上参数波动会引起反应压力波动。控制方式：正常情况下，反应器压控投自动。如果压力自动控制失灵，用手动。正常调整：影响因素：控制阀是否好用。正常情况下，压控阀开，压力降低；压控阀关，压力升高。原料量或异丁烷量、冷剂量提降原料量或异丁烷、冷剂量过猛，引起压力波动。反应温度。反应急剧超温，引起压力波动。反应器负荷。反应器超负荷，对压力也有影响。调节方法：（关）调节阀的副线阀，用副线控制（有时需要关调节阀上下游阀，及时联系仪表工进行处理。缓慢提降量。针对影响因素进行调节。降低原料及循环异丁烷量。反应器外分子比控制目标：正常操作中反应器外分子比应控制在＞7.2:1范围内。相关参数：原料进料量；循环异丁烷流量；冷剂流量。以上参数波动会引起反应外分子比波动。控制方法：通过调整原料分子比及循环异丁烷流量来调节反应器外分子比。正常调节:影响因素：原料分子比，烯烃含量。原料分子比低，烯烃含量高，反应器外分子比低。循环异丁烷纯度及循环量。循环异丁烷纯度低，循环量小，反应器外分子比低。反之，反应器外分子比高。调节方法：联系储运操作员，控制好原料分子比。调节循环异丁烷纯度及循环量。反应酸浓度控制目标：正常操作中反应酸浓度应控制在＞89%范围内。相关参数：排酸量控制方式：通过加酸排酸来调节正常调整：影响因素：原料中大量带水。原料甲醇、MTBE含量。原料含其他杂质。调整方法：加强原料罐、塔回流罐、原料脱水罐脱水及联系上游装置脱水。联系上游装置调整原料质量。（可能降低至88左右，造成产品的干点上升，质量变坏，还可能造成跑酸。此时应采取的措施是降反应进料量（必要时切除含杂质的原料保证酸浓度在正常的水平。酸浓度过低时需要彻底换酸。制冷系统闪蒸馏压力控制目标：正常操作中闪蒸馏压力控制在（0.018~0.02）Mpa范围内。相关参数：一级反喘振；原料进料量；循环异丁烷流量；闪蒸馏出口温度.以上参数波动会引起闪蒸馏压力波动。量及一级反喘振流量，控制闪蒸罐压力。正常调整：影响因素：原料进料量和循环异丁烷流量.原料量与循环异丁烷量变化量的变化，从而导致压力波动。一级反喘振流量.冷剂罐出口温度。出口温度高，压力高。调节方法：调整原料量及循环异丁烷量。装置进料量和循环异丁烷量的大小直接影响闪蒸罐的压力。控制一级反喘振流量。闪蒸罐的压力不可控制的过低，要保证一定的压力，也就是保证压缩机的吸入量，防止压缩机发生喘振。及时调整冷剂罐出口温度。闪蒸罐的压力过低，达到负压，可能使空气进入闪蒸罐形成爆炸性混合气体，导致爆炸的发生。调节闪蒸罐的压力也是用来调节冷剂温度的高低。闪蒸罐冷剂温度控制目标：正常操作中冷剂温度控制在5℃范围内。相关参数：一级反喘振；原料进料量；循环异丁烷流量。闪蒸罐压力：冷剂罐出口温度。以上参数波动会引起冷剂温度的波动。控制方式：通常情况下，当冷剂冷却器循环水开到最大时，通过调整压机变频调节吸入量来调节冷剂温度。正常调整：影响因素：原料进料量，进料量过大，超负荷运行，使压缩机出口冷剂冷却器的冷后温度高。一级反喘振，压缩机发喘振量大小影响冷剂温度的高低。系统中轻组分含量。系统中含轻组分多，闪蒸罐压力高，造成冷剂温度高。系统中正丁烷含量。系统中含正丁烷过多，使冷剂温度高。循环水温度。循环水温度高，冷剂温度高。反之，冷剂温度低。冷剂温度高。压缩机入口阀开度。压缩机入口阀开度小，使闪蒸罐压力高，冷剂温度高。反之，冷剂温度低。调节方法：A.B.C.D.E.F.G.

调整进料量稳定反喘振量调整脱轻烃塔操作，控制好轻组分含量。调整脱异丁烷塔操作，提高系统异丁烷纯度。联系外操作加强循环水巡检，进行冷水置换，如果水温不高，降量生产。加强冷剂空冷器巡检，调节循环水量，由条件反扫冷却器。依据冷剂温度高低，缓慢调整压缩机入口阀开度。异常处理：停循环水此时装置退守状态为：装置所有机泵全部停，物料处于静止状态；反应器停运，循环酸停，各阀门关闭。致冷系统停，压缩机停运，各阀门关闭。酸碱精制系统停，碱洗循环停；分馏塔停加热蒸汽，回流停，各产品停出装置。闪蒸罐流出物侧液位控制目标：正常操作中闪蒸罐流出物侧液位控制在（30~60）%范围内。相关参数：流出物流量控制阀。正常调节：影响因素：闪蒸罐流出物侧液位控是否好用。闪蒸罐流出物侧得液位应控制在正常范围内，流出物侧液位的高低影响到闪蒸量。如果流出物侧液位过低，造成流出物抽空，（反应器的封油是流出物输送泵供应的。运料进料量与循环异丁烷流量。进料将于循环异丁烷量调节引起液位的波动。加排酸量速度快。加酸速度快，闪蒸罐流侧液位超高；排酸速度快，闪蒸罐流侧液位降低较快。调节方法：检测调节阀状态，如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，应改为手动调节，并联系仪表工处理，必要时刻调节小流量返回量控制液位。及时平稳调节进料量和循环异丁烷量。控制好加排酸的速度。闪蒸罐冷剂侧液位控制目标：正常操作中闪蒸罐冷剂侧液位控制在30~60%范围内。相关参数：原料进料量；循环异丁烷流量；循环冷剂控制方式：通常情况下，通过控制压缩机吸入量及液位的设定控制液位。当液位过低时由小流量返回保证液位。正常调整：影响因素：原料进料量与循环异丁烷流量变化。进料量与循环异丁烷量变换会影响闪蒸量，使压缩机入口流量波动，造成液位波动。液控是否好用。液位控制的不能过低，否则易造成冷剂泵抽空，影响到正常运转，也影响压缩机的吸入量，进而影响叠合反应。调节方式：及时平稳调节进料量和循环异丁烷量。确认调节阀自动进行调节，如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，应改为手动调节，并联系仪表工处理。必要时可调节小流量返回量控制液位。冷剂罐液位控制目标：正常操作中冷剂罐液位控制在＜60%范围内。控制方式：自动/手动正常调整：正常情况下冷剂罐液位通过调节阀自动进行调节，如果发现仪表出现故障自动控制失灵时，应改为手动调节，并联系仪表处理。作，防止缓冲罐液相憋压。四、2.3.7分馏系统五、2.3.7.1参照产品质量指标调整操作，生产出合格的异辛烷,异丁烷,正丁烷。六、2.3.7.2控制的产品质量较多，任何一个操作参数变化都会对质量产生影响。通过控制塔顶压力,塔底热源温度以及塔顶回流量来控制产品质量的。七、2.3.7.3生产中要平稳操作，调节参数要缓慢，调整幅度要小，防止系统操作波动。对影响生产的参数准确判断，并且严格遵循工艺卡片，在调节过程中坚决执行工艺纪律。严格控制操作温度,压力，严禁超温,超压，当压力失控时，立即关闭塔底热源。优化各塔操作，力争低能耗,多产出,提高异辛烷收率。塔顶压力对分馏操作影响较大，压力波动将直接影响系统的温度,流量,液位的变化。因此，必须严格控制塔顶压力，保持压力平稳。加强对各回流罐脱水，防止循环异丁烷中带水，影响装置酸耗。脱轻烃塔塔底温度控制目标：正常操作中塔底温度控制在100~105℃范围内，塔底的温度波动不超过±2℃相关参数：塔顶压力：脱轻烃塔进料量；塔顶回流量；塔底重沸器蒸汽；以上参数波动会引起塔底温度波动。控制方式：正常操作时，根据塔底温度设定范围，给定重沸器蒸汽流量，调节塔底温度，如果发现仪表出现故障或控制失灵时，应改为手动调节或者副线控制，并联系仪表处理。量≯2%，塔底碳四中轻组分≯1%。正常调节：影响因素：蒸汽系统的压力及温度。系统蒸汽的压力、温度下降，塔底温度低。塔底液位。塔底液位过高，引起塔底温度下降。重沸器蒸汽流量调节阀状态。重沸器蒸汽流量调节阀失灵，引起塔底温度波动。塔重沸器换热效果。塔重沸器结垢严重也会对重沸器的换热效率产生明显的不良影响，使导热油消耗大，塔底温度易波动。调节方法：相应提重沸器蒸汽量或装置降量生产，并联系蒸汽部门查找原因。及时调整塔底碳四外送调节阀调节塔底液位。改为走调节阀副线，联系仪表工处理。根据实际状况进行清理。塔顶温度控制目标：塔顶温度：54~572℃相关参数：塔顶压力；脱轻烃塔进料量；塔顶回流量；塔顶回流温度；塔底重沸器蒸汽量。理。正常调整：影响因素：塔底温度变化。塔底温度高，塔顶温度高。反之，塔顶温度低，塔底温度低。回流温度及回流量。回流温度高且回流量小，塔顶温度高。进料量变换及进料组成。进料量变大或进料中烃组分变多，塔顶温度提高。反之塔顶温度低。有关仪表故障。仪表故障将引起塔顶温度波动。调节方法：缓慢调节塔底加热蒸汽量。调节冷却水量，根据塔顶温度高低调节回流量。调节装置进料量，根据进料组成变化及时调整操作参数。联系仪表工处理。塔顶压力控制目标：正常操作中塔顶压力控制在1.6~1.7mpa范围内。相关参数：脱轻烃塔进料量；塔顶回流量；塔顶回流温度；进料量中烃组分含量；塔底温度；回流罐压控阀。正常调整：影响因素：塔底温度。脱轻烃塔其他参数都处于稳定状态时，塔底温度高，塔压力高。反之，塔压力低。回流温度。回流温度高，塔压力高。进料量。塔进料量过大，塔压力高。回流量。回流量过大，塔压力高。塔进料组成。进料含烃组分过多，会使塔压升高。有关仪表出现故障。回流罐液位。回流罐液位会引起液相憋压，使塔压力升高。调节方法：调节塔重沸器的加热蒸汽量。调节冷却水量，反扫冷却器。调节装置进料量。调节回流量调节原料组成及压控阀开度。联系仪表工处理增加回流罐外送量脱异丁烷塔塔底温度相关参数：塔顶压力；脱异丁烷塔进料量；塔顶回流量；塔顶回流温度；塔底重沸器蒸汽量。控制方式：正常操作时，根据塔底温度设定范围，给定重沸器蒸汽量，来调节塔底温度。如果发现仪表或控制失灵，应改为手动调节，并联系仪表处理。塔底温度的控制原则是：根据塔进料量、塔顶压力、温度进行调节度＞80%，塔底流出物异丁烷组分≯3%正常调节：影响因素：蒸汽系统的压力及温度。系统蒸汽的压力、温度下降，塔底温度低。塔底液位。塔底液位过高，引起塔底温度下降。重沸器蒸汽流量调节阀状态。重沸器蒸汽流量调节阀失灵，引起塔底温度波动。影响，使蒸汽消耗大，塔底温度易波动。调节方法：相应提重沸器蒸汽量或装置降量生产，并联系蒸汽部门查找原因。及时调整塔底碳四外送调节阀调节塔底液位。改为走调节阀副线，联系仪表工处理。根据实际情况进行清理。塔顶温度45--502℃相关参数：塔顶压力；脱异丁烷塔进料量；塔顶回流量；塔顶回流温度；塔底重沸器蒸汽量。控制方式：正常操作时，调节塔顶回流量及回流温度来调节塔顶温度及塔顶产品质量。如果发现仪表出现故障或控制失灵时，应改为手动调节或者副线控制。并联系仪表处理正常调整：影响因素：塔底温度变化。塔底温度高，塔顶温度高。反之塔顶温度低，塔底温度低。回流温度及回流量。回流温度高且回流量小，塔顶温度高。进料量变换及进料组成。进料量变大或进料中烃组分变多，塔顶温度提高。反之塔顶温度低有关仪表故障。仪表故障将引起塔顶温度波动。调节方法：缓慢调节塔底加热蒸汽量。调节冷却水量，根据塔顶温度高低调节回流量。调节装置进料量，根据进料组成变化及时调整操作参数。联系仪表工处理塔顶压力控制目标：正常操作中塔顶压力控制在0.470~0.55Mpa范围内。相关参数：脱异丁烷塔进料量；塔顶回流量；塔顶回流温度；进料中烃组分含量；塔底温度；压控阀开度正常调整：影响因素：塔底温度。当其他参数都处于稳定状态时，塔低温度高，塔压力高。反之，塔压力低。回流温度。回流温度高，塔压力高。进料量。塔进料量过大，塔压力高。塔进料组成。进料含烃组分过多，会使塔压升高。有关仪表出现故障。仪表出现故障，塔压力会出现波动。回流罐液位。回流罐液位会引起液相憋压，使塔压力升高。调节方法：

调节塔重沸器的加热蒸汽。调节冷却水量，反扫冷却器。调节装置进料量。调节回流量调节脱轻烃塔操作及压控阀开度联系仪表工处理增加回流罐外送量脱正丁烷塔塔底温度控制目标：塔底温度：110~120℃范围，波动不超过3℃相关参数：塔顶压力；塔进料量；塔顶回流量；塔顶回流温度；塔底重沸器蒸汽量控制方式：正常操作时，根据塔底温度设定范围，给定重沸器蒸汽量，来调节塔底温度。如发现仪表或控制失灵，应改为手动调节，并联系仪表处理塔底温度的控制原则是：根据塔进料量、塔顶压力、温度进行调节。要保证塔顶正丁烷中碳五以上含量≯2%，塔底叠合有根据实践生产调整。正常调节：影响因素：蒸汽系统的压力及温度。系统蒸汽的压力、温度下降，塔底温度低。塔底液位。塔底液位过高，引起塔底温度下降。塔重沸器换热效果。塔重沸器结垢严重也会对重沸器的换热效率产生明显的不良影响，使蒸汽消耗大，塔底温度易波动。调节方法：相应提重沸器蒸汽量或装置降量生产，并联系蒸汽部门查找原因。及时调整塔底碳四外送调节阀调节塔底液位。改为走调节阀副线，联系仪表工处理。根据实际状况进行清理。塔顶温度控制目标：塔顶温度：30-402℃相关参数：塔顶压力；进料量；塔顶回流量；塔顶回流温度；塔底重沸器蒸汽量。如果发现仪表出现故障或控制失灵时，应改为手动调节或者副线控制，并联系仪表处理。正常调整：影响因素：塔底温度变化。塔底温度高，塔顶温度高。反之塔顶温度低，塔底温度低。回流温度及回流量。回流温度高且回流量小，塔顶温度高。进料量变换及进料组成。进料量变大或进料中烃组分变多，塔顶温度提高。反之塔顶温度低有关仪表故障。仪表故障将引起塔顶温度波动。调节方法：缓慢调节塔底加热蒸汽量。调节冷却水量，根据塔顶温度高低调节回流量。调节装置进料量，根据进料组成变化及时调整操作参数。联系仪表工处理。塔顶压力控制目标：正常操作中塔顶压力控制在0.2~0.35Mpa范围内。相关参数：塔进料量；塔顶回流量；塔顶回流温度；进料中烃组分含量；塔底温度；压控阀开度。正常调整：影响因素：塔底温度。当其他参数都处于稳定状态时，塔底温度高，塔压力高，反之，塔压力低。回流温度。回流温度高，塔压力高。进料量。塔进料量过大，塔压力高。回流量。回流量过大，塔压力高。塔进料组成。进料含烃组分过多，会使塔压升高。有关仪表出现故障。仪表出现故障，塔压力会出现波动。调节方法：

回流罐液位。回流罐液位会引起液相憋压，使塔压力升高。调节塔重沸器的加热蒸汽量。调节冷却水量，反扫冷却器。调节装置进料量调节回流量调节脱轻烃塔操作及压控阀开度联系仪表工处理增加回流罐外送量烷基化油质量控制范围：烷基化油：终馏点≤205℃水溶性酸碱：无腐蚀：1级蒸汽压：≤74kpa/87kpa（夏/冬）辛烷值：≥96控制指标：正常操作叠合油质量控制在上述范围内，有变更时根据指示执行。相关参数：塔顶压力；塔进料量；塔顶回流量；塔底温度；塔底液位；正丁烷抽出量；原料进料量。控制方式：通过反应系统、致冷系统、精制系统、分馏洗头的调节来控制产品的质量。正常调整：影响因素：塔底温度。塔底温度高，初馏点高，反之，初馏点低。塔底压力。塔底压力高，初馏点低。塔底压力低，初馏点高。塔底液位。塔底液位过高或过低，都会使初馏点低。处理量。处理量过大，超负荷，初馏点低。而处理量过小，初馏点高。回流量。回流量过大，初馏点低。正丁烷抽出量。正丁烷抽出量小，初馏点低。正丁烷抽出量大，初馏点高。设备泄漏。塔进料—叠合油换热内漏，初馏点低。进料量。进料量过大，反应器超负荷，不仅引起初馏点的变化，而且会使产品干点升高。反应酸浓度。酸浓度低，会使产品干点高。反应酸烃比。反应酸烃比低，造成产品干点高。反应分子比。反应分子比低，多聚反应增加，产品干点上升。原料中杂质含量。原料中杂质含量高，使产品干点高。反应温度。反应温度高，副反应加剧，干点上升。原料中异丁烷含量。原料中异丁烷含量突然降低较多，烯烃含量偏高，造成短时间内反应温度升高，反应烷烯比不足，质量下降。调节方法：调节蒸汽量分析原因，调节塔压力调整塔液位至正常范围降处理量或循环异丁烷量调节回流量提高或降低正丁烷抽出量切除换热器，进行维修调节原料进料量及循环异丁烷量加大加排酸量调节酸烃比调节原料进料量或循环异丁烷量降量生产或切除含杂质的原料分析原因或降反应温度降原料进料量或提循环异丁烷量。两剂性质与使用方法硫酸催化剂理化性质纯品为无色透明油状液体，无臭，工业品如含有杂质呈黄色或棕色，有特殊的刺激性气体。具有强酸性、强氧化性、脱水性，为腐蚀性化学品，不属于有毒化学品。对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激作用。规格指标项目优等品一等品硫酸含量％≥99.0≥98.0灰分％≤0.03≤0.03铁含量％≤0.010≤0.010砷含量％铅含量％透明度㎜≤0.0001≤0.01≥50≤0.005≥50ml≤2.0≤2.0投用目的在硫酸的催化作用下，反应器内的异丁烷和烯烃发生叠合反应，生成叠合油。投用数量采用间断添加方式，通过新酸补充泵向反应器加入，维持反应器酸浓度不低于90％。加注量根据反应酸浓度进行调整。使用方法使用工艺条件和设备硫酸的使用设备及相关操作条件如下：0.4~0.5Mpa4~1）℃B、投用方法98％硫酸自硫酸部门收入新酸罐。改通新酸罐到反应器加酸线流程，用新酸泵将规定量的硫酸加入反应器应急处理硫酸是强氧化剂，对皮肤和粘膜具有很强的腐蚀性，在操作过程中，戴好橡胶手套，穿防酸5速用清水冲洗，亦可用2％碳酸氯钠或生理盐水冲洗，滴入考的松溶液和抗菌素。出现烧伤情况后要到医院治疗。吸入：立即把患者移到空气新鲜处，施行人工呼吸。食入：就医，给饮大量水，但勿催吐。泄漏处理：少量泄漏用碳酸氢钠或苏打粉、热石灰覆盖泄漏区。也可用砂石吸收中和残余物后放入容器中待处理，本装置可利用中和池进行酸的中和。处理工作应上风处或高处进行，保持现场通风，禁止触摸泄漏物，喷水来减少挥发，大量泄漏，围堤处理，并报当地环保部门。氢氧化钠水溶液理化性质纯氢氰化钠为白色不透明固体，易潮解。为碱性腐蚀品，分子式NaOH，分子量40.01，相对密度2.13，熔点318℃。从空气中迅速吸收水分的同时，也迅速吸收二氧化碳。可溶于水、乙醇和甘油。溶解时产生大量的热，这些溶液与酸混合时也能产生大量热。(20~30)％,腐蚀性，能与许多有机物、无机化合物起反应，与酸类起中和作用而生成盐和水。规格指标项目项目外观新碱浓度数据无色透明液体（20~30）％投用目的用于碱洗系统，中和携带的酸和除去残余硫酸酯，保证产品质量，防止设备管线收腐蚀。用于含酸气碱洗塔，则是中和酸性气体，使自排酸罐来的酸性瓦斯气体均匀通过塔盘，气体与循环碱水充分接触，酸性气体得到充分中和，防止火炬放空系统设备管线收腐蚀。装填数量10吨使用方法流出物碱洗罐，操作条件为：;压力：0.8~1.4Mpa，温度：30~49℃，在含酸气碱洗塔内，其操作条件为：压力：0.05Mpa，温度：常温。A将新碱水收入新碱罐。改通加碱水流程，启动机泵将碱水加入碱洗罐。需要时可将新鲜水加入流出物碱洗罐。（3）加入规定的量后停运机泵，关闭有关阀门，（4）操作中穿戴好防护用品，防止碱水烧伤。B、碱水的退出改通碱洗罐退碱水流程将废碱水退入废碱罐达到规定量后关闭有关阀门C、流出物碱洗罐的投用经检修验收合格后，打开碱洗罐顶出入口阀，改通流程。用蒸汽或氮气置换空气，保证合格。充装异丁烷，投用正常流程。装碱水到规定量，浓度控制在10％以下。投用酸循环前，改通碱水循环流程，启动循环一泵建立碱循环操作中要穿戴好防护用品，防止碱水烧伤。应急处理A、泄漏应急处理迅速撤离泄露污染区人员至安全区，隔离泄露污染区，周围设置警告标志，建议紧急处理人员穿戴好防毒面具，穿防酸碱工作服或化学防护服，不要直接接触泄漏物。尽可能切断泄漏源。防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄露：用沙土、硫酸、干燥石灰或苏打灰混合。也可以用大量水冲洗，水洗稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围地或挖地收容。用泵转移至槽车或中和池内，回收或中和为中性。B、防护措施：呼吸系统防护：必要时佩戴防毒面罩，空气呼吸器；眼睛防护：佩戴花谢安全防护眼镜；身体防护：穿橡胶耐酸碱防护服；手防护：穿橡胶耐酸碱手套；其他：工作场所严禁吸烟，进食和饮水。工作后淋浴更衣。C、急救措施皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗至少15分钟，就医。眼镜接触：提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗，或用3％硼酸溶液冲洗，就医。吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道畅通，如呼吸困难，给输氧，如呼吸停止，立即进行人工呼吸，就医。食入：用水漱口，给饮牛奶或蛋清。口服稀释的醋或柠檬汁，就医。反应器开工操作规程初始状态验收合格，仪表电气系统准备就绪反应器开工纲要初始状态验收合格，仪表电气系统准备就绪稳定状态机组开机准备就绪1稳定状态机组开机准备就绪最终状态反应器运行正常2最终状态反应器运行正常反应器开工操作初始状态验收合格，仪表电气系统准备就绪适用范围：适用于反应器初始状态验收合格，仪表电气系统准备就绪1确认流程正常无误油罐阀门应开关好根据循环异丁烷及冷剂情况将其引进反应器检查反应器轴封泄漏情况轴封泄漏不影响反应器的运行确认反应器的压力应达到0.42Mpa压控投自动联系电工、钳工、设备人员到场投反应器封油（由流出物输送泵提供）开风机投冷却水检查电机地脚螺栓与联轴节螺栓是否松动检查反应器、电机的润滑油箱确认反应器、电机的润滑油箱加入合格的机油确认反应器、电机的润滑油箱液位保持在1/2-2/3油站的油箱润滑油2-3圈确认反应器转动轻松自如，无震动、磨刮声、撞击声确认钳工、仪表工检查机械、仪表系统，确认没有问题状态机组开机准备就绪状态机组开机准备就绪2确认反应器的辅助设备已经投用确认工艺上的各个流程正确，达到开反应器条件启动反应器检查搅拌机的运行状况确认轴承温度、震动状况、电流情况检查电动机各部温升情况、震动情况，同时做好各项记录缓慢打来酸循环阀20-25A之间检查酸烃比例计确认反应器酸烃比控制在指标内确认酸沉降罐截面控制在规定指标之内检查闪蒸罐脱酸包检查酸沉降罐情况确认酸循环达到正常10℃以下改通罐区醚后碳四原料引入原料至原料缓冲罐投用原料缓冲罐压控和液控30%以上启动原料进料泵向反应器进料投用原料流控阀控制反应器进料量逐渐提量最终状态反应器运转正常4-14最终状态反应器运转正常状态确认确认轴承温度、振动情况、电流情况有无异常0.42Mpa确认反应器轴封无泄漏确认反应器运行平稳无异常声响反应器开工操作说明反应器的正常维护检查各轴承温度是否正常，运行是否平稳，有无杂音油封供给状况是否正常机械密封的泄漏状况现场压控各表指标情况各联轴节是否正常电机运行是否平稳反应器轴头、减速器、电机的润滑油的油温、液位及油质和润滑情况减速器冷却水的水流情况反应器停工操作规程初始状态反应器运行正常或运行异常，需要停车反应器停工操作纲要初始状态反应器运行正常或运行异常，需要停车1、 正常停机最终状态反应器备用或待修2最终状态反应器备用或待修反应器停工操作初始状态反应器运转正常或运转异常，需要停车初始状态反应器运转正常或运转异常，需要停车正常停机逐渐降反应原料进料量停原料进料泵，异丁烷及冷剂继续循环关闭（待停）反应器的原料进料线阀，异丁烷及冷剂仍进入反应器，可稍提量（两台反应器运行时）确认反应器继续运行10分钟（可根据现场情况决定）后关循环酸阀门注意循环约注意循环约30分钟将反应器内的酸带到酸沉降罐内，反应器硫酸很少时（电机电流不下降）关闭反应器总进料阀门以及冷剂、循环异丁烷进反应器阀门停反应器的封油，关机械密封油阀门停风机、冷却水（冬季不能停冷却水）紧急停机停反应器电机停反应器原料进料关循环酸阀门反应器备用确认反应器总进料阀关闭确认酸循环阀关闭确认压控关闭反应器交付检修确认反应器总进料阀关闭确认酸循环阀关闭确认压控阀关闭确认封油阀关闭流出物至酸沉降罐阀门关闭改通反应器的退酸流程确认流程无误缓慢向反应器充压通过压酸线排凝判断酸压净关闭压酸线阀门改通反应器退烃流程确认退烃流程无误开泵退烃泵抽空退烃完成关闭退烃线阀门确认反应器底排酸总阀关闭将残余气态烃排到火炬系统确认反应器内物料退净确认反应器压力回零确认反应器对大气排凝打开状态状态反应器备用或待修状态确认：确认反应器从系统隔离确认反应器内无物料确认反应器常温反应器停工操作说明反应器的正常维护检查各轴承温度是否正常运行是否平稳，有无杂音封油供给情况是否正常机械密封的泄漏情况电机电流是否在额定范围内。酸烃比大小及反应器压差指示情况。电机运转是否平稳，现场压控各表指示情况。各联轴节是否正常电机运行是否平稳反应器轴头、减速器、电机的润滑油油温、液位及油质的润滑情况。减速器冷却水的水流情况离心泵操作规程开泵前的准备工作：1、检查泵的出口管线、法兰、阀门、压力表接头有无漏处，地角螺栓及其它连接件有无松动。2、向轴承箱注入润滑油，油面在油标的1/2-2/33、检查与本机泵有关的工艺管线、法兰、阀门是否完好，压力表是否完好，除泵出口压力表阀门打开，其余工艺管线阀门都要关闭。5、联系电工送电。开泵操作：1、接到开泵通知后，打开启动泵的入口阀，使泵内充满液体，同时打开泵出口放空阀，将泵内气体排除后关闭2、盘车检查，转动系统是否灵活。3、按起动开关，将泵开起，当泵出口压力和电机电流正常后，缓慢打开泵出口阀。4、按正常维护要求进行检查。正常巡检维护：1、每小时依次检查机泵的电流、压力、电机和轴承温度，润滑油的油标高度，油标情况，机泵运转声音，泵体的运转情况，并做好记录工作。2启用备用泵，并通知班长及操作员。3、保持好设备和环境卫生。停泵操作：1、接到停泵通知后，逐渐关闭泵的出口阀。2、切断电源。3、关闭泵的入口阀。正常切换泵操作：1、启动备用泵前加好润滑油，排除泵内不凝气。2、打开备用泵的入口阀门。3、送电启动，待压力、电流正常后，逐渐打开出口阀门。不适。4、关闭运行泵的出口阀门，切断电源停泵。不适。一般事故的处理：1、振动和杂音12堵塞；31232、突然泄漏端面密封损坏，大盖垫片损坏。紧急换泵，联系钳工处理。3、电流超高12联系电工解决；联系操作员适当降低负荷。4、串轴12125、轴承箱过热润滑油带水或空；泵和电机不同心。346、电机超温1324柱塞计量泵运行操作规程一、范围本规程适用于柱塞式计量泵的开停运行、切换、维护及故障分析与处理等。检查基础螺栓是否牢固，防护罩是否安装牢固。检查电机绝缘和接地良好。检查所有配管及辅助设备安装是否符合要求，入口过滤器是否装好。4．检查压力表是否校验合格，是否已用安全红线标记。5．检查十字头和柱塞是否生锈。6．检查泵出口安全阀定压正常，铅封完好，管线畅通。7．检查传动箱油位，按机泵滑润油“五定”表和三级过滤规定向油箱注入合格滑润油，加油前油箱必须用清洗干净，油位应处于油标的1/2～2/3之间。8．将行程调至最大处，盘车使柱塞前后移动数次，各运动部件不得有松动、卡涩、撞击等不正常的声音和现象。打开泵出口阀，入口阀保持关闭状态。反转，应立即停泵联系电工对电缆头接线“换相三、启动通过转动行程长度调节帽将行程长度指示器“0”的位置。启动泵，运行正常后，按工艺要求调节行程长度调节帽，使泵达到正常流量和压力。4.4 停车按停机按钮，停泵。待泵停运后关闭出入口阀。切换备用泵做好启动前的一切准备工作。按正常开泵步骤开备用泵。备用泵运行正常后，停原运行泵，再根据实际流量调节柱塞冲程。检查轴承温度6570℃。检查振动4.15KW1.8mm/s，300KW2.8mm/s，大型转机刚性支承≤4.5mm/s，大型转机柔性支承≤7.1mm/s。润滑油（脂）的补充和更换经常检查轴承箱的油位，及时补充规定牌号的润滑油。电气经常检查电机的润滑情况。1/2～2/3之间。每次加、换润滑油做好相应的记录。对于用润滑脂润滑的机泵，按润滑油“五定”表规定加润滑脂。每次加、换油脂做好相应的记录。检查泵的进、出口压力，流量是否正常。检查填料箱的填料密封有无泄漏。检查涡杆轴及十字头密封处的油封有无泄漏。5008000小时更换。98％酸的操作98％收酸前应对新酸罐检查并检尺计量，计入操作台账，以备检查送酸前通知其他装置，并检查关闭各自的阀门，以免窜酸对新酸罐随时检尺，防止收酸过量，导致冒罐的事故发生700㎜的空高当实际收酸量与硫酸部门送酸量误差大于1.0吨时，汇报部门操作中应戴好劳动保护用品，严防酸烧伤收碱的操作1.0米的空高确保流程正确，以防出现跑、冒、窜情况发生收碱量、浓度比重及新碱罐检尺高度计入台账及交接班日记中硫酸催化剂理化性质纯品为无色透明油状液体，无臭，工业品如含有杂质呈黄色或棕色，有特殊的刺激性气体。具有强酸性、强氧化性、脱水性，为腐蚀性化学品，不属于有毒化学品。对皮肤、粘膜等组织有强烈的刺激作用。规格指标项目优等品一等品硫酸含量，％≥99.0≥98.0灰分，％≤0.03≤0.03铁含量，％≤0.010≤0.010砷含量，％≤0.0001≤0.005铅含量，％≤0.01≥50≥50色度，ml≤2.0≤2.0投用目的在硫酸的催化作用下，反应器内的异丁烷和烯烃发生叠合反应，生成叠合油。投用数量采用间断添加方式，通过新酸补充泵向反应器加入，维持反应器酸浓度不低于90％。加注量根据反应酸浓度进行调整。使用方法A、 使用工艺条件和设备硫酸的使用设备及相关操作条件如下：0.4~0.5MPa4~1）℃B、投用方法198％硫酸自硫酸部门收入新酸罐。应急处理

2、改通新酸罐到反应器加酸线流程，用新酸泵将规定量的硫酸加入反应器。硫酸是强氧化剂，对皮肤和粘膜具有很强的腐蚀性，在操作过程中，戴好橡胶手套、穿防酸服胶靴，戴好防酸面罩，皮肤接触：立即用大量清水冲洗，并用5％碳酸氢钠洗涤。眼接触：速用清水冲洗，亦可用2％碳酸氢钠或生理盐水冲洗，滴入考的松溶液和抗菌素。出现烧伤情况后要到医院治疗。吸入：立即把患者移至空气新鲜处，施行人工呼吸。食入：就医，给饮大量水，但勿催吐。行，保持现场通风，禁止触摸泄漏物，喷水来减少挥发，大量泄漏，围堤处理，并报当地环保部门。氢氧化钠水溶液理化性质NaO相对密度2.13318℃。从空气中迅速吸收水分的同时，也迅速吸收二氧化碳。可溶于水、乙醇和甘油。溶解时产生大量的热。这些溶液与酸混合时也能产生大量热。本装置使用的为氢氧化钠水溶液，浓度在（20~30）％，为无色透明液体，呈强碱性，有强腐蚀性，能与许多有机物、无机化合物起反应，与酸类起中和作用而生成盐和水。项目外观新碱浓度项目外观新碱浓度数据无色透明液体（20~30）％投用目的与循环碱水充分接触，酸性气体得到充分中和。防止火炬放空系统设备管线受腐蚀。装填数量10吨。使用方法流出物碱洗罐，操作条件为：压力：0.8~1.4Mpa，温度：30~49℃，在含酸气碱洗塔内，其操作条件为：压力：0.05Mpa，温度：常温。A、碱水的装填将新碱水收入新碱罐改通加碱水流程，启动机泵将碱水加入流出物碱洗罐。需要时可将新鲜水加入流出物碱洗罐流出物碱洗罐加入规定的量后停运机泵，关闭有关阀门。操作中穿戴好防护用品，防止碱水烧伤。B、碱水的退出改通流出物碱洗罐退碱水流程将废碱水退入废碱罐达到规定量后关闭有关阀门C、流出物碱洗罐的投用经检修验收合格后，打开流出物碱洗罐顶出入口阀，改通流程。用蒸汽或氮气置换空气，保证合格。充装异丁烷，投用正常流程。装碱水到规定量，浓度控制在10％以下。投用酸循环前，改通碱水循环流程，启动循环泵建立碱循环。操作中要穿戴好防护用品，防止碱水烧伤。应急处理A、泄露应急处理迅速撤离泄露污染区人员至安全区，隔离泄露污染区，周围设置警告标志。建议紧急处理人员穿戴好防毒面具，穿防酸碱工作服或化学防护服，不要直接接触泄漏物，尽可能切断泄漏源，防止流入下水道、排洪沟等限制性空间。小量泄露：用沙土、硫酸、干燥石灰或苏打灰混合，也可以用大量水冲洗。水洗稀释后放入废水系统。大量泄漏：构筑围堤或挖地收容。用泵转移至槽车或中和池内，回收或中和为中性。B、防护措施呼吸系统防护：必要时佩戴防毒面罩，空气呼吸器；眼睛防护：佩戴花谢安全防护眼镜；身体防护：穿橡胶耐酸碱防护服；手防护：穿橡胶耐酸碱手套；其他：工作场所严禁吸烟、进食和饮水。工作后淋浴更衣。C、 急救措施皮肤接触：立即脱去污染的衣着，用大量流动清水冲洗至少15分钟，就医。眼镜接触：提起眼睑，用流动清水或生理盐水冲洗。或用3%硼酸溶液冲洗，就医。吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处，保持呼吸道畅通。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸，就医。食入：用水漱口，给饮牛奶或蛋清，口服稀释的醋或柠檬汁，就医。八、 事故处理预案一、事故处理原则在任何情况下，必须保证人员安全，防止瓦斯中毒，酸碱烧伤事件的发生。处理事故，做到不违规指挥，不违章操作脱异丁烷塔、脱正丁烷塔及其他设备超压火源，防止静电，同时通知附近有明火的生产装置，做好防范工作，根据情况装置进行紧急停工处理操作中使用铜质工具，避免出现爆炸事故，穿戴好劳动防护用品。改各调节阀为手阀控制二、紧急停工规程正常生产中如果遇到以下情况，无法维持生产时，按紧急停工处理：停系统蒸汽、循环水、停电、停风；设备事故、DCS系统故障、突发性灾害紧急停工操作方法通知公司上级领导，说明停工原因、时间通知罐区烷基化装置停工风开阀的流量、压力。关闭各机泵出口阀，停电机冬季做好防冻防凝工作反应系统停工：停原料进料泵，关泵出口阀，停电机，关闭脱轻烃塔塔底碳四至反应器阀停循环异丁烷进反应器后，停反应器总进料，关总进料阀关酸循环线停反应器电机停反应器封油、风机、冷却水关闭加酸线阀门，停新酸补充泵，罐泵出口阀，停电机关闭酸沉降罐排酸线阀门保持反应系统压力各仪表改为手动致冷系统停工停流出物泵，关泵出口阀，停电机停冷剂泵，关泵出口阀，停电机保持闪蒸罐两侧流出物与冷剂的液位各仪表改为手动控制停致冷压缩机关致冷压缩机入口阀、出口阀，必要时保持两油循环，保持油温、油压，做好随时启动压缩机的准备脱轻烃塔停工步骤：如果不是因为停蒸汽而停工，在降分馏塔塔底重沸器蒸汽流量的同时，要尽量保持压力、塔底温度各仪表改为手动控制确定塔进料关闭关闭塔顶轻组分外送调节阀前手阀关闭塔底外送调节阀及前手阀逐渐关小塔顶回流及塔底蒸汽量待塔底温度下降后关闭塔底蒸汽量及塔顶回流停回流泵，关闭回流泵出口阀，关闭塔底蒸汽调节阀前手阀冬季做好防冻防凝加强各操作参数的监控脱正异丁烷系统的停工操作：温度。各仪表改为手动控制确定塔进料关闭关闭循环异丁烷调节阀上游阀，停塔回流泵停收或送异丁烷操作，关异丁烷出装置阀停正丁烷出装置泵，关正丁烷出装置阀停碱洗、水洗循环，罐循环泵出口阀，停泵根据塔底温度、压力、液位情况，通知外操停叠合油出装置根据内操指令，停叠合油出装置，关油出装置阀停工期间加强巡检，冬季做好防冻防凝检查检查压缩机、反应器、各机泵完好备用情况加强各操作参数的监控紧急停工注意事项紧急停工注意事项紧急停工时，以安全为主，先停运转设备，切断重点部位、进料及热源，岗位间要做好联系工作，不能因操作程序错误造成物料跑冒滴漏、超温、超压的危险状况。停电事故预案事故现象3、部分或全部机泵停止运转4、装置照明灯灭5、脱轻烃塔、脱异丁烷塔、脱正丁烷塔压力迅速升高6、装置出装置量减小或无7、仪表控制失灵8、压缩机停运9、反应器停运10、各流量、压力指示仪表指示值大幅变化事故原因运转设备超负荷自保跳闸装置所属配电盘崩烧本装置或其他装置出现严重事故，导致系统电压波动，造成装置局部或全部停电厂里供电电缆崩烧公司外围电网接地造成波动事故确认部分或全部机泵停止运转仪表控制失灵压缩机停运反应器停运和流量、压力指示仪指示值大幅变化。事故处理行全装置的紧急停工。做好事故的控制工作，避免处理过程中发生事故。事故紧急处理：部分机泵停运，立即启动备用泵反应器或压缩机停运，全装置停电，装置临时停工潜在问题紧急停工可能影响到产品质量，也可能出现带酸的状况装置突然停电的退守状态为DCS系统停电，在线UPS立即启动，装置做紧急停工处理。向上级汇报，并联系电工询问停电原因和回复供电时间通知罐区停原料气装置人员按紧急停工方案进行全装置停工各仪表调节阀“归零”加强各操作参数的监控，发现问题及时处理三塔保温保压循环水冷却器确保循环水正常循环现场加强各设备的巡检机泵全停，反应器停，压缩机停，工艺物料处于静止状态产品出装置全停，容器和各塔维持液位防冻防凝，等待恢复生产停循环水事故预案事故现象三塔压力迅速上升回流温度升高循环水流量表指示水量迅速降低或归零压缩机出入口冷后温度迅速上升压缩机出口压力升高反应器温度、冷剂温度迅速上升事故原因循环水故障循环水总线破裂事故确认三塔压力迅速上升循环水流量表指示水量迅速降低或归零压缩机出入口冷后温度迅速上升压缩机出口压力升高反应器温度、冷剂温度迅速上升事故处理停循环水后，短时间内如果无法恢复，塔压上升，无法生产，装置做紧急停工处