桩板墙施工技术交底概要

西成客运专线工程技术交底编号:工程项目新建铁路西安至成都客运专线合同号XCZQ-5标分项工程名称D4K471+037～D4K471+127段桩板墙施工单位中铁二局西成客专5标工程指挥部一项目部里程D4K471+037～D4K471+127交底日期交底地点D4K471+037～D4K471+127段桩板墙施工技术交底1、编制依据⑴、新建铁路西安至成都客运专线D4K471+037～D4K471+127段桩板墙施工图纸⑵、《高速铁路路基工程施工质量验收标准》TB10751-2010⑶、《高速铁路路基工程施工技术指南》铁建设[2010]240号⑷、《铁路混凝土工程施工质量验收标准》TB10424-2010⑸、我单位类似工程的施工经验及设备情况2、工程概况D4K471+037～D4K471+127右侧路堤桩板墙地处江油市二郎庙镇芭蕉湾村，全长90m，路堤以下3.05m处设路堤桩板墙。本段共设16根锚固桩，桩截面1.5m×2m，桩间距（中-中）均为6m，桩长12m～15m，采用C40钢筋砼灌注。桩间设置C40钢筋混凝土挡土板，每块挡土板高0.5m，路堤桩板墙墙背部分通长设袋装砂砾石反滤层，反滤层厚度为0.3m，反滤层下部0.2m高范围内设置C25混凝土隔水层，上部0.3m高范围内设C25混凝土封闭。3、施工准备人员：管理人员和技术人员配齐，通过技术交流会领会施工要点，重点控制程序等。施工队伍已接受三级安全教育，所有特殊工种持证上岗，施工队伍从事过类似工程经验，人员配置齐全。材料：周转料模板、支撑钢管、方木等准备就绪。原材料钢筋、水泥、砂等符合《铁路混凝土工程施工质量验收标准》《高速铁路路基工程施工质量验收标准》。机械：搅拌机、发电机、振捣棒、钢筋加工设备等全面检查，运转正常。4、技术要求4.1、锚固桩施工技术要求⑴、抗滑桩、锚固桩桩井施工时，对土层和风化破碎的岩层，采用C20钢筋混凝土锁口、护壁防护。⑵、井口上部2m范围为锁口，其下每2m一节为护壁，桩井开挖2m后应立即施工锁口，每挖2m应及时施工护壁，以确保施工安全。⑶、当桩井井壁土层稳定性差时，应缩短护壁分节高度，采用0.5～1m一节，必要时应加密钢筋、加厚护壁，以确保安全。开挖后立即及时施工护壁。⑷、桩顶处地面横坡较陡时，桩井锁口顶面可顺地形做成斜面。4.2、挡土板施工技术要求⑴、待桩身及挡土板混凝土强度达到设计值的80％时方可安装挡土板和填筑路基。⑵、桩板后2m范围内不得使用大型机械碾压填筑路基，须采用小型平板振动机压实，压实标准应达到相应部位的填方压实度要求。⑶、当地面横坡大于1:5时，基底应在填筑前挖台阶。⑷、挡土板预制时，应作好型号标记；安装时要注意各型号所在位置，不得错装，不得反装，安装挡土板时应注意保证受拉钢筋在远离线路侧，挡土板与桩搭接处应使桩、板搭接面平整，挡土板基底必须平整⑸、挡土板统一采用5.98m标准长，两桩之间相邻板之间设0.02m宽伸缩缝。⑹、墙背设置反滤层,反滤层采用0.3m厚编织袋袋装砂夹卵石（袋与袋之间须采用砂夹卵石填实），同时反滤层底部设混凝土封闭层。⑺、墙顶设立柱栏杆立柱。要求靠近桩顶处第一块挡土板采用现浇 （其余板采用预制），板内预埋固定立柱的U形螺栓；要求对应第一块挡土板位置处桩身预埋Φ32HRB400联结钢筋，以便固定第一块挡土板及栏杆立柱。⑻、施工期间若发现设计与地质（尤其是岩层节理、产状及土石分界面）不符时，应及时通知有关单位。5、施工工艺流程图桩板挡土墙施工工艺流程图6、锚固桩施工6.1、测量放样

D4K471+037～D4K471+127段路堤桩板墙桩为方桩，根据实际情况，用全站仪放出桩的四个角点。通过所放桩位引出桩的两条对称中心线与桩边线相交得四点，用油漆标记，作为控制中心点及施工中控制垂直度的依据。然后按照设计图纸放出砼护壁外径灰线，并请测量监理工程师复核后方可施工。、锚固桩开挖桩身采用人工挖孔施工，施工前安全防护措施必须到位，四周挖排水沟，及时排除地表水，然后进行锁口盘及第一节桩孔施工。为防止在挖孔过程中放炮对邻近孔位的影响,开挖后施工不易间断，应一挖到底，相邻两桩不可同时开挖，若邻近孔位已浇筑桩身混凝土，必须在混凝土达到设计强度后才能开挖该桩。桩身开挖组织两班制轮流连续作业，从上到下逐层用镐、锹等专用工具进行开挖，遇坚硬土或岩层用锤、钎破碎，挖至泥岩用风镐开挖。挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加30厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入提渣桶，采用电动链滑车或架设三角架，用10～20kN慢连续速卷扬机提升，垂直运输到地面，及时用小车或装载机运到弃渣场，防止弃渣堆放过高对孔内施工人员形成安全隐患及影响孔口施工。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。挖孔时如遇流砂等特殊情况应减小一次挖深，并在开挖后立即立模浇筑砼护壁，顺利穿过以后再行恢复正常。挖孔中如到达岩层，必须打眼放炮时，宜采用浅眼松动爆破法。炮眼全部采用手提式风钻钻孔，动式空压机供风，炮孔全部按梅花形布置，间距 0.8m。应严格控制炸药5m用量，一般情况下，中间炮眼装硝胺炸药1/2节，边眼装药1/3～1/4节为宜，有水的地方要用防水炸药。并在炮眼附近加强支护，以防震坏支撑引起孔壁坍塌。炮眼数目、位置和斜插方向应按岩层情况而定，中间一组集中掏心，四边主要挖边。当孔深大于时，必须采用电雷管引爆。孔内爆破后应先通风排烟15分钟并经检查无有害气体后，施工人员方可下井继续作业5m、护壁支护锁口段（地面以下1.45m）护壁径向厚度为25cm，其它段护壁径向厚度为20cm。锁口盘要高出地面55cm，截面尺寸为50cm×40cm，以防止地表水流入或滚落杂物伤人。护桩固定在锁口混凝土上，对称打入四根钢钉或点上油漆点。为防止塌方，保证人员操作安全，桩孔每开挖2m即进行护壁施工。绑扎护壁钢筋：在挖完一节护壁深度后，清除孔壁上的浮土和松动石块，并修整井壁，以保证护壁厚度，下护壁钢筋，护壁钢筋应预留一定长度以保证和下节护壁钢筋的连接，其预留长度不得小于20cm并有135°弯钩；护壁钢筋纵、横向采用Ф8钢筋，纵向间距50cm，横向间距38cm。护壁模板采用自制组合木模板。模板采用3cm厚木模板，5分枋木背楞固定支撑，模板须具有足够的刚度，尺寸满足桩体设计要求，护壁不作为桩体的一部分，施作护壁后的孔径需满足。设计要求，不得将护壁侵入桩体净空范围护壁模板采用等截面模板，上口留约20～30cm空间作砼入口，最后封口可在砼初凝后采用小粒径干硬性砼填塞密实。护壁混凝土须按照项目部试验人员提供的施工配合比准确计量，采用机械集中拌和，不得在现场人工拌和。护壁浇筑前必须根据护桩采用垂球认真定位，调整模板的位置和尺寸，并经现场技术人员检查合格后方可施作护壁，确保竖直度、孔径符合要求。当混凝土强度达到规定强度后方可拆除模板，拆上节，支下节，自上而下周转使用。6.4、通风及照明人工挖孔的过程中，要保证孔内人员操作面内具有良好的通风和照明。施工操作人工在井内操作时间不得超过三个小时。当桩孔内二氧化碳浓度超过 1%时，其它有害气体超过允许浓度或孔深超过10m时，在每个桩孔自地面向孔内布设一根?100帆布通风管，采用鼓风机向孔内送风。照明用电采用12V安全电压设备照明，并设专业电工人员定期对低压线路进行检查。6.5、有毒气体检测排放施工过程中，作业人员在下入孔中施工作业前，需对孔内瓦斯浓度和二氧化碳浓度进行检测，瓦斯检测采用手携式瓦斯检测仪检测（瓦斯浓度不得大于 0.5%），二氧化碳浓度检测采用活的小动物检测，时间不少于15分钟。施工过程中1～2h检查进行一次有毒气体检查；如在孔内进行了爆破，爆破后，必须对孔内送风排烟，排烟标准以在孔口能清楚的看到孔底为准。然后用活鸡检测，时间为 15～30分钟，无异样情况后，方可下井施工。6.6、验孔挖孔达到设计深度后进行孔底处理，做到平整，无松渣、淤泥、沉淀等软层，并报质检工程师、监理工程师进行检查。如地质复杂或开挖中发现不良地质现象（如溶洞、薄层泥岩、不规则的淤泥分布等）时，必须及时逐级汇报，做好详细记录，并以钢钎下探，了解孔底以下地层情况是否能满足设计要求。以便采取具体处理措施。开挖过程中每次进尺护壁前用水准仪、锤球、探孔器、钢尺等检查孔径、孔深、桩位以及孔的倾斜度是否符合设计要求。挖孔桩桩孔允许偏差、检验数量及检验方法序号项目允许偏差检验数量检验方法1中心位置纵向100mm，横向100每根桩测量仪器测量、尺量2孔底高程±50mm每根桩测量仪器测量、尺量3桩孔垂直度1%每根桩吊线、尺量6.7、桩身钢筋笼加工及安装6.7.1、钢筋加工所有挖孔桩的钢筋笼均在钢筋加工场内按设计和规范要求加工成形。钢筋必须是附有出厂合格证明的钢筋，进场后及时报试验室取样试验报验，合格后才允许用于工程中。因运输、存放等原因导致钢筋锈蚀、污渍和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。钢筋应平直，无局部曲折。钢筋加工场地须有适当的防风、雨措施。所有受拉钢筋的末端应作成180o的半圆形弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于2.5d,钩端应留有不小于3d的直线段。受拉热轧带肋钢筋的末端，应采用直角形弯钩，钩端的直线段长度不应小于3d,直钩的弯曲直径不得小于5d。弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径不宜小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（带肋钢筋）。用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）；弯钩的弯曲內直径应大于受力钢筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的5倍。钢筋笼制作允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验数量检验方法1钢筋笼主筋间距±10按钢筋编号各抽检10%，且各不少于3件尺量2钢筋笼箍筋间距±20尺量3钢筋笼直径±10尺量4钢筋笼长度±50尺量5钢筋笼安装深度±100尺量6.7.2、钢筋连接钢筋（Φ<25mm）的接长采用双面搭接焊，搭接长度为5d。钢筋搭接接头的搭接部位应预弯，搭接钢筋的轴线位于同一直线。焊接接头应错开布置，在接头长度区段内（焊接接头长度区段是指35d，且不小于1000mm）同一钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面积占全部截面面积的最大百分率为 50%。焊接时焊缝高度应等于或大于被焊接钢筋直径的0.3倍，焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径的0.8倍，钢筋焊缝要求平顺饱满，不得咬焊、堆积、漏焊，气孔数量应符合规范要求。下钢筋笼必须将焊渣清出干净。钢筋焊接接头与钢筋弯曲处的距离不小于10d。主筋（Φ≥25mm）的钢筋采用闪光对焊或钢套筒连接接头技术，接头错开布置，每个断面接头数量不超过50%。为了保证钢筋笼具有足够的刚度，在制作钢筋笼时增加径向临支撑。钢筋骨架应在预制的支架上严格按设计图纸和施工技术规范成型，以确保骨架各部分尺寸及方便施工为原则，要求主筋顺直，箍筋间距均匀，绑扎及点焊质量符合规范要求，吊装过程中不能有开焊、松脱和变形现象，定位钢筋必须高度足够，以保证钢筋骨架有足够的保护层。、钢筋笼安装根据本工程技术特点，桩孔验收合格后尽快放入钢筋骨架，用25t吊车整桩入井吊装作业。为了保证骨架起吊时不变形，起吊前应在加强骨架内焊接三角支撑，以加强其刚度。采用两点吊装，第一吊点设在骨架的下部，第二点设在骨架长度的中点到上三分点之间。起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。另外考虑到钢筋骨架的自重过大，钢筋骨架接触桩底岩面的面积又小，为了保证纲筋的位置稳定和避免钢筋骨架的纵筋插入孔底基岩内，在井内每隔5米的高度在护壁砼上预埋一定数量的钢筋插筋，用Φ20钢筋与预埋钢筋焊接成整体，支撑钢筋笼不下降，从而保证钢筋笼在井内的稳定性并起到一定的卸载作用。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。在锁口盘上锚固钢筋，与钢筋笼焊接牢固定位，并抽除临时支撑

6.8、检测管安装桩身要求埋设声测管金属管，与钢筋笼绑扎成型，并精确定位与控制垂直度，以确保检测效果。声测管采用金属管，直径φ50mm，壁厚3.5mm，每根桩在四个角上各埋设1根声测管。声测管由管端粗丝扣连接，下端封闭、上端采用木塞封闭，管内无异物，连接处应光滑过渡，不漏水。埋设深度应与灌注桩的底部齐平，管的上端应高于桩顶表面100mm以上，同一根桩的各声测管管口高度宜一致。声测管之间在全长范围内要保持互相平行，垂直度偏差不大于1%,声测管底部高于桩底不大于20cm，顶部高于桩身砼面30cm。6.9、铺设宝丽板本段3#、4#、5#桩锁口顶标高比桩顶标高要高，桩身高出部分需拆除护壁。为以利拆除及保证桩身的美观性，桩身与护壁之间需采取隔离措施，铺设宝丽板。6.10、桩身砼浇筑本段锚固桩桩身混凝土标号采用C40，混凝土采用拌和站集中拌合，罐车运输。根据孔底及孔壁渗水情况，采取干法浇筑砼。钢筋笼安装好后，质检人员需从上至下对钢筋保护层、钢筋笼中心等认真检查，并由施工工人对孔底再次清孔，检查合格后，即可下放串筒，串筒底距孔底距离不得大于2米。混凝土分层浇筑分层振捣，厚度不超过30cm，振捣器应快插慢拔，以免产生空洞；振捣器要以倾斜15度左右插入混凝土内，并要插至前一混凝土振层5～10cm，以保证两层混凝土结合良好。插入振捣器移动间距不得超过有效振动半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm，与孔壁应保持50～100mm的距离。。孔内砼尽可能一次连续灌注完毕，若出现中断必须及时安设上下层的锚固钢筋，并按施工缝进行处理。砼灌至桩顶时，应立即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净，保证桩顶质量。7、挡土板制作与安装7.1、挡土板制作在D4K471+200弃碴场内设置挡土板预制场，要求场地平整夯实，浇筑一层10cm厚的混凝土面层，以满足预制板施工要求。挡土板为预制钢筋混凝土矩形板，采用C40钢筋混凝泥土，混凝土为拌合站集中拌合，罐车运输，所用钢筋为钢筋加工场统一加工。本段挡土板分为甲型板，尺寸为598cm×50cm×