工艺管线施工方案正式版

工艺管线施工方案正式版

工艺管线施工方案正式版郑-1集气站站内工艺部分工程工艺管线专项施工方案编制：审核：批准：华北石油廊坊兴达建筑安装工艺管线专项施工方案1．工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则

1.1工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同时对照各流程图、系统图配合使用。如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。

1.2安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行必要的技术交底。

1.3管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按《规范》进行检验。

2、工艺管道安装主要程序

管道施工程序详见《工艺管道安装程序图》。

3、管子支吊架的安装

3.1安装前的准备工作：

3.2管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。

3.3根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及位置。无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。

支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。

3.2.2支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象。

3.2.3从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架承担，不得由干管与支管的焊接口承担。

3.2.4活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不得妨碍热位移。

3.2.5补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。

3.2.6不得在钢屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。

3.3安装方法：

3.3.1钢筋混凝上构件上（如柱于、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的方法（预埋件通常应反映在土建施工图上）；然后将支架（或吊架）横粱（或吊杆）与预埋件相焊接。

3.3.2如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采用射钉和膨胀螺栓安装支吊架。

3.3．3沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺栓组合成横梁）。

3.3.4支吊架本体连接件和固定结构应有足够的强度和刚度，支吊架的类型应配合土建的预埋件，管道布置现场确定，若无预埋支架时，根据现场情况可焊于钢结构上。

3.3.5管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。

3.3.6支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他管道的安装和拆卸。

4、管道焊接

4.1一般规定与注意事项：

4.1.1动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准GBJ236一98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中技术要求进行。

4.1.2凡参与动力管道焊接的焊工，应按规范（详见GBJ236一98）中的有关内容进行焊工考试，取得资格后方可上岗操作。

4.1.3焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。

4.1.4焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施。

4.1.5必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的措施。焊工要有防寒暑的劳动保护用品。

4.2坡口加工及接头组对：

4.2.1管子坡口的加工，一般采用手工方法。

4.2.2管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工。若设计无规定时，根据管子材质、壁厚等可按《规范》中的规定进行选用。

4.2.3壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20％；且不大于2mm。

4.2.4管于坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷；并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清除油垢。

5、管道安装

5.1管道安装前应具备的条件：

5.1.1设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。

5.1.2施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供水、供电、供气等设施）已经就绪。

5.1.3与管道安装有关的其他工程经检查合格，能满足安装要求。

5.1.4与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。

5.2一般规定：

5.2.1管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。

5.2.2管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处，应临时封闭。

5.2.3安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。

5.2.4埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。

5.2.5埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写《隐蔽工程记录》。

5.2.6管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。

5.3阀门和法兰的安装：

5.3.1阀门安装：

按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。

清除阀门的封闭物和其它杂物。阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装，并注意进出口方向。阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。不得用阀门手轮作为吊装的承重点。止回阀和疏水伐应注意垂直与水平安装的不同要求。各种阀门的安装应与介质流向相一致。

需进行严密性试验的阀门应在安装前进行，试验压力一般为公称压力的1.5倍，检查阀芯、阀座及填料室各接合面的密封性。

5.3.2法兰安装：

法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5％，并保证螺栓能自由穿入。垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼按时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度；应不超过2～3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。

5.4热力管道安装：

5.4.1热力管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证的检查。

5.4.2属于《锅炉安全技术监察规程》规定需进行监督的管道系统所使用的管子及管件，应逐一检查是否符合国家的技术标准。

5.4.3管道连接采用焊接时，当DN＜50mm，可采用氧－乙炔焊。

5.4.5蒸汽支管应从主管上部接出。

5.5压缩空气管道安装：

5.5.1管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计要求进行安装。

5.5.2管材及附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷。

5.5.3管道安装前，管子内壁必须清除铁锈及污物。除锈方法可采用圆形钢丝刷反复拉刷，直到确认管内污物己排除，方可进行安装。

5.5.4管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、残及其它脏物。焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。

5.5.5干管上所有接出的支管以及所有的温度计、压力表等附件需在管路上开孔，一定要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行。

5.5.6管路弯头尽量采用压制弯头，如市场无货，可自行煨弯。

5.5.7变径管的底边，一般应做成水平的；这样有利于凝结水的排放。

5.5.8管道穿墙壁或楼板时，应放置套管。

6、管道系统的试验

6.1一般规定：

6.1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

6.1.2热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。压缩空气管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。

6.1.3管道系统试验之前应具备的条件：

管道系统按设计要求施工完毕。支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。管线上所有临时设施均已清除。埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1．5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过1℃。具有完善的、并经批准的试验方案。试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气或氮气）清除管内锈质和污物。必要时用水冲洗（不允许用水冲洗的煤气管道等除外），水的流速控制在1～1．5m／s，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道）。管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。

6.2水压试验：

6.2.1管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水。

6.2.2系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀用电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分2～3次进行，每次间隔可对管道进行检查；无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，停压10min，以无泄漏，目测无变形为合格。

6.2.3强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下用涂刷肥皂水的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝15～20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。如无泄漏，保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0．02Mpa，则认为合格。

6.2.4当试验场所环境气温低于5℃时，必须有防冻措施。

7、管道系统的清洗、吹扫

7.1一般规定：

7.1.1管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、锈质、污物和积水。

7.1.2吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。

7.1.3对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。

7.1.4管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流速，一般不小于20m／s。

7.1.5在吹洗过程中，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打，但不得损伤管子。

7.1.6吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应预加固。

7.1.7管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

7.2水冲洗：

热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于1．5m／s的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。

7.3空气吹扫：

压缩空气管道在吹扫的过程中，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。

7.4蒸汽吹扫：

7.4.1蒸汽管道用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。

7.4.2蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应向上倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管直径不应小于吹扫管的管径，长度应尽量短。

7.4.3保温管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。

7.4.4蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。

8、管道的保温及防腐

8.1一般规定：

8.1.1管道的保温及防腐要求应按设计单位提供的图纸进行施工。

8.1.2防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，过期的涂料和没有合格证的保温材料必须重新检验，确认合格后方可施工。

8.1.3涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。

8.1.4既要防腐又要保温的管道系统，应先做防腐，后做保温。涂漆前应清除被涂表面的锈质、焊渣、毛刺、油水等污物。保温前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防火、防冻、防雨措施。

8.2管道涂漆施工：

8.2.1室内及通行地沟内明装管道，一般先涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆；外面再涂刷两道各色油性调和漆或各色磁漆。

8.2.2涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽；环境温度宜在15～35℃之间，相对湿度在70％以下。如遇雨和降雾时，应停止施工。

8.2.3涂漆采用手工方法。涂漆要求均匀，每层不宜过厚，不得漏涂；每涂一层漆后，应有一个充分干燥时间；待一层真正干燥后才能涂下一层。

8.2.4涂漆施工程序：第一层底漆或防锈漆，直接涂在管道表面上，与表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；第二层面漆（调和漆和磁漆等），涂刷精细，使管道获得要求的色彩；第三层是罩光清漆。

8.2.5手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。

8.2.6涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层应完整、无损坏、无漏涂。

8.3管道保温施工：

8.3.1管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。

8.3.2非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。每隔3米左右须设保温层承重托环，其宽度应为保温层厚度的2／3。防潮层、保护层搭接时，其宽度应为30～50mm。

8.3.3应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。

8.3.4采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，保温层的环缝和纵缝接头不得有空隙。疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同层中的镀锌铁丝，其捆扎间距为200～400mm。

8.3.5硬质材料保温管壳用于DN＜350mm管道，选用的管壳内径应与管道外径一致。施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于侧下。对于有复合外保护层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护纸，将搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧，同层管壳应错缝缝隙处用压敏胶带粘接：对于无复合外保护层管壳，缝隙应用保温泥填充密实，然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆2～3道。

8.3.6管道转弯处的保温层施工，软质材料较易解决，而硬质保温材料较难施工，通常做法，把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，贴于管道表面，缝隙用保温泥填实或用软质保温材料填实。

8.3.7当保温层厚度超过80mm时，应分层保温；多层保温应错缝敷设，分层捆扎。

8.3.8管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸间隙，待整体保温及保护层施工完毕后，再作局部保温处理。并注意施工完毕的保温结构不得妨碍活动支架的滑动。

8.3.9玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约40mm。布带两端和每隔3m处用镀锌铁丝或钢带捆扎。

8.3.10防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。

8.3.11采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网。施工保护层应分两次进行，要求平整、同滑。端部棱角整齐，无显著裂纹。

8.3.12当采用金属保护层时（如镀锌铁皮），可直接将金属板卷合在保温层外，纵向搭接重合50mm，两板横向半圆可用卷边扣接或自攻螺钉紧固。1．工艺管道施工的一般性要求和应遵循的原则

1.1工艺管道安装应对照工艺设备及管道布置图执行，并同时对照各流程图、系统图配合使用。如发现设计图纸有错误或不合理时，应征得设计单位同意后方可修改。

1.2安装施工前施工人员应熟悉图纸及有关规定、规范，并由工程技术人员对图纸进行必要的技术交底。

1.3管道系统中所有的管子、管件、阀门及仪表必须具有制造厂的合格证；并应按《规范》进行检验。

2、工艺管道安装主要程序

管道施工程序详见《工艺管道安装程序图》。

3、管子支吊架的安装

3.1安装前的准备工作：

3.2管道支吊架用的弹簧应进行外观、外形尺寸检查；并应有出厂合格证。

3.3根据设计图纸先确定出固定支架及补偿器的位置，再按管道标高确定支架的标高及位置。无坡度的管道，在同一水平直线上把支架位置画在墙或柱于上。有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。

支架、横梁应牢固地固定在墙、柱子或其他结构物上；横梁长度方向应水平，顶面应与管子中心线平行。

3.2.2支吊架与管子接触部分要良好、紧密，一般不得有间隙，管道与托架焊接时，不得有咬肉、烧穿等现象。

3.2.3从干管接出的较大管径支管为立管敷设时，立管的荷重应设置专用托架承担，不得由干管与支管的焊接口承担。

3.2.4活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不得妨碍热位移。

3.2.5补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。

3.2.6不得在钢屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时，应征得设计单位同意；不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。

3.3安装方法：

3.3.1钢筋混凝上构件上（如柱于、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的方法（预埋件通常应反映在土建施工图上）；然后将支架（或吊架）横粱（或吊杆）与预埋件相焊接。

3.3.2如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时可以采用射钉和膨胀螺栓安装支吊架。

3.3．3沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺栓组合成横梁）。

3.3.4支吊架本体连接件和固定结构应有足够的强度和刚度，支吊架的类型应配合土建的预埋件，管道布置现场确定，若无预埋支架时，根据现场情况可焊于钢结构上。

3.3.5管道支吊架焊缝应进行外观检查，不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。

3.3.6支吊架的形式和位置应考虑便于施工，不影响其他管道的安装和拆卸。

4、管道焊接

4.1一般规定与注意事项：

4.1.1动力管道的焊接除设计图纸有规定外，一般应按国家标准GBJ236一98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》中技术要求进行。

4.1.2凡参与动力管道焊接的焊工，应按规范（详见GBJ236一98）中的有关内容进行焊工考试，取得资格后方可上岗操作。

4.1.3焊接过程中所用的管道材料和焊接材料应具备出厂质量合格证或质量复验报告。

4.1.4焊接遇到刮风下雨、下雪露天作业时，必须有挡风、雨、雪的措施。

4.1.5必须严格遵守安全作业规程；尤其是高空作业时，一定要有确保安全操作的措施。焊工要有防寒暑的劳动保护用品。

4.2坡口加工及接头组对：

4.2.1管子坡口的加工，一般采用手工方法。

4.2.2管子、管件的坡口型式和尺寸，一般应按设计图纸加工。若设计无规定时，根据管子材质、壁厚等可按《规范》中的规定进行选用。

4.2.3壁厚相同的管子、管件组对时，其内壁尽量做到平齐，内壁错边量Ⅳ级焊缝不应超过壁厚的20％；且不大于2mm。

4.2.4管于坡口加工完后，施焊前，应检查坡口表面上不得有裂纹、夹层、毛刺等缺陷；并对坡口的内外侧清理锈质、污物等；对要求无油的氧气管等还需用有机溶剂清除油垢。

5、管道安装

5.1管道安装前应具备的条件：

5.1.1设计图纸与其他有关技术文件已配套齐全，确认能用于施工。

5.1.2施工方案已经批准，必要的技术准备工作（包括人员、施工机械、安装工具、供水、供电、供气等设施）已经就绪。

5.1.3与管道安装有关的其他工程经检查合格，能满足安装要求。

5.1.4与管道相连接的设备已找平，找正，就位完毕。

5.2一般规定：

5.2.1管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正；吊架用吊杆螺栓调正；垫板应与预埋件或钢结构进行焊接，不得加于管道与支座之间。

5.2.2管道安装前必须清除内部的污垢和杂物。安装中断或安装完毕的敞口处，应临时封闭。

5.2.3安装时妥善考虑安装次序，应先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致防碍其他管道的安装。

5.2.4埋地管道安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施。

5.2.5埋地管道试压防腐后，应办理隐蔽工程验收，并填写《隐蔽工程记录》。

5.2.6管道连接时，不得用强力对口；用加强管子，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏差、借口或不同心等缺隙。

5.3阀门和法兰的安装：

5.3.1阀门安装：

按设计图纸核对型号和技术性能，必须具有制造厂的产品合格证，阀门外观检查应无缺陷、开闭灵活。

清除阀门的封闭物和其它杂物。阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装，并注意进出口方向。阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正以达到灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。不得用阀门手轮作为吊装的承重点。止回阀和疏水伐应注意垂直与水平安装的不同要求。各种阀门的安装应与介质流向相一致。

需进行严密性试验的阀门应在安装前进行，试验压力一般为公称压力的1.5倍，检查阀芯、阀座及填料室各接合面的密封性。

5.3.2法兰安装：

法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在。法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5％，且不大于2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消除法兰接口端面的缝隙。法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5％，并保证螺栓能自由穿入。垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼按时，应采用斜口拼接或迷宫形式的对接，不得直接对接。垫片尺寸应与法兰密封面相等。严禁采用先加好垫片并拧紧法兰螺栓，再焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接。螺栓宜涂以二硫化钼油脂或石墨机油加以保护。法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致，紧固螺栓时应对称、均匀的进行、松紧适度。紧固后丝扣外露长度；应不超过2～3倍螺距，需要用垫圈调整时，每个螺栓只能用一个垫圈。

5.4热力管道安装：

5.4.1热力管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计图纸进行核查和安装；并按有关技术规范进行外观检查和出厂合格证的检查。

5.4.2属于《锅炉安全技术监察规程》规定需进行监督的管道系统所使用的管子及管件，应逐一检查是否符合国家的技术标准。

5.4.3管道连接采用焊接时，当DN＜50mm，可采用氧－乙炔焊。

5.4.5蒸汽支管应从主管上部接出。

5.5压缩空气管道安装：

5.5.1管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按设计要求进行安装。

5.5.2管材及附件在安装前应进行外观检查，其外表面不得有裂纹、分层、砂眼、凹陷等缺陷。

5.5.3管道安装前，管子内壁必须清除铁锈及污物。除锈方法可采用圆形钢丝刷反复拉刷，直到确认管内污物己排除，方可进行安装。

5.5.4管道经切割、钻孔与焊接完毕后，内部应预清理，不允许留有熔渣、残及其它脏物。焊缝应均匀，接口平齐，无咬肉及砂眼。

5.5.5干管上所有接出的支管以及所有的温度计、压力表等附件需在管路上开孔，一定要在管路安装之前进行，决不允许在安装之后进行。

5.5.6管路弯头尽量采用压制弯头，如市场无货，可自行煨弯。

5.5.7变径管的底边，一般应做成水平的；这样有利于凝结水的排放。

5.5.8管道穿墙壁或楼板时，应放置套管。

6、管道系统的试验

6.1一般规定：

6.1.1管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的工程质量。

6.1.2热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。压缩空气管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。

6.1.3管道系统试验之前应具备的条件：

管道系统按设计要求施工完毕。支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。管线上所有临时设施均已清除。埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1．5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于二块，气压试验用的温度计，其分度值不能超过1℃。具有完善的、并经批准的试验方案。试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气或氮气）清除管内锈质和污物。必要时用水冲洗（不允许用水冲洗的煤气管道等除外），水的流速控制在1～1．5m／s，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道）。管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。

6.2水压试验：

6.2.1管道安装完毕后，应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水。

6.2.2系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀用电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分2～3次进行，每次间隔可对管道进行检查；无问题时方可继续升压，达到规定试验压力时，停压10min，以无泄漏，目测无变形为合格。

6.2.3强度试验合格后，把压力降到工作压力进行严密性试验；在工作压力下用涂刷肥皂水的方法检查焊缝和法兰连接处，并同时用小锤在距焊缝15～20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。如无泄漏，保持半小时压力不降为合格。热力系统，在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0．02Mpa，则认为合格。

6.2.4当试验场所环境气温低于5℃时，必须有防冻措施。

7、管道系统的清洗、吹扫

7.1一般规定：

7.1.1管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、锈质、污物和积水。

7.1.2吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。吹洗顺序一般应先主管、后支管；先标高高的管子，后标高低的管子。

7.1.3对未能吹洗或吹洗后可能留存脏物的管道死角，应用其他方法补充清理。

7.1.4管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作介质流速，一般不小于20m／s。

7.1.5在吹洗过程中，应用木锤敲打管子，对焊缝、附件、死角及管底应重点敲打，但不得损伤管子。

7.1.6吹洗前应考虑管道支吊架的牢固程度，必要时应预加固。

7.1.7管道吹洗合格后，应填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不得再进行影响管内清洁的其他作业。

7.2水冲洗：

热水管道、凝结水管道采用清洁水冲洗，冲洗水尽可能达到最大流量或不小于1．5m／s的流速；并接入可靠的排水井或沟中，保证排放畅通无阻，水冲洗应连续进行，直到出口的水色和透明度与入口处目测一致为合格。冲洗后应将水排尽，需要时可用压缩空气吹干或采取其他保护措施。

7.3空气吹扫：

压缩空气管道在吹扫的过程中，在排气口用白布或涂白漆的靶板检查，如5min内检查其上无铁锈、尘土、水分及其他脏物即为合格。

7.4蒸汽吹扫：

7.4.1蒸汽管道用蒸汽吹扫。蒸汽吹扫前，应缓慢升温暖管，且恒温1小时后进行吹扫，然后自然降温至环境温度，再升温暖管，恒温进行第二次吹扫，如此反复进行，一般不少于三次。

7.4.2蒸汽吹扫的排汽管应引至室外安全地点进行排放，并加以明显标志，管口应向上倾斜。排汽管应具有牢固的支架，以承受其排空的反作用力。排汽管直径不应小于吹扫管的管径，长度应尽量短。

7.4.3保温管道的蒸汽吹扫工作，一般宜在保温施工前进行，必要时可采取局部的人体防烫措施。

7.4.4蒸汽吹扫效果，可用铝板置于排汽口处检查，如板上无铁锈、脏物即为合格。

8、管道的保温及防腐

8.1一般规定：

8.1.1管道的保温及防腐要求应按设计单位提供的图纸进行施工。

8.1.2防腐用的涂料和保温工程的主要材料应有制造厂合格证或分析检验报告，过期的涂料和没有合格证的保温材料必须重新检验，确认合格后方可施工。

8.1.3涂漆和防腐施工一般应在管道系统试验合格后进行。管道安装后不易涂漆的部位，应预先涂漆。

8.1.4既要防腐又要保温的管道系统，应先做防腐，后做保温。涂漆前应清除被涂表面的锈质、焊渣、毛刺、油水等污物。保温前，管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防火、防冻、防雨措施。

8.2管道涂漆施工：

8.2.1室内及通行地沟内明装管道，一般先涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆；外面再涂刷两道各色油性调和漆或各色磁漆。

8.2.2涂漆施工的环境必须清洁、无煤烟、灰尘及水汽；环境温度宜在15～35℃之间，相对湿度在70％以下。如遇雨和降雾时，应停止施工。

8.2.3涂漆采用手工方法。涂漆要求均匀，每层不宜过厚，不得漏涂；每涂一层漆后，应有一个充分干燥时间；待一层真正干燥后才能涂下一层。

8.2.4涂漆施工程序：第一层底漆或防锈漆，直接涂在管道表面上，与表面紧密结合，起防锈、防腐、防水、层间结合的作用；第二层面漆（调和漆和磁漆等），涂刷精细，使管道获得要求的色彩；第三层是罩光清漆。

8.2.5手工涂刷时，应往复进行，纵横交错，保证涂层均匀。

8.2.6涂层质量应使漆膜附着牢固，颜色一致，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷，涂层应完整、无损坏、无漏涂。

8.3管道保温施工：

8.3.1管道保温工程的施工，必须完成管道外表面涂刷两道红丹油性防锈漆或红丹酚醛防锈漆之后才进行，并应按保温层、防潮层、保护层的顺序施工。

8.3.2非水平管道的保温工程施工应自下而上进行。每隔3米左右须设保温层承重托环，其宽度应为保温层厚度的2／3。防潮层、保护层搭接时，其宽度应为30～50mm。

8.3.3应按设计规定的位置、大小和数量设置保温膨胀缝，并填塞导热系数相近的软质材料。

8.3.4采用软质材料作保温层时，软质材料应紧贴管道外表面，保温层的环缝和纵缝接头不得有空隙。疏松的软质保温材料应分层施工，用镀锌铁丝或箍带分层扎紧，同层中的镀锌铁丝，其捆扎间距为200～400mm。

8.3.5硬质材料保温管壳用于DN＜350mm管道，选用的管壳内径应与管道外径一致。施工时，张开管壳切口部套于管道上，水平管道保温时，切口置于侧下。对于有复合外保护层的管壳，撕开切口部搭接头内面的防护纸，将搭接头按平贴平，相邻两段管壳要靠紧，同层管壳应错缝缝隙处用压敏胶带粘接：对于无复合外保护层管壳，缝隙应用保温泥填充密实，然后用镀锌铁丝捆扎，每段管壳捆2～3道。

8.3.6管道转弯处的保温层施工，软质材料较易解决，而硬质保温材料较难施工，通常做法，把硬质材料管壳按照管道转弯形状切成块状，贴于管道表面，缝隙用保温泥填实或用软质保温材料填实。

8.3.7当保温层厚度超过80mm时，应分层保温；多层保温应错缝敷设，分层捆扎。

8.3.8管道支座、吊架、法兰及阀门等部位，在整体保温时留一定装卸间隙，待整体保温及保护层施工完毕后，再作局部保温处理。并注意施工完毕的保温结构不得妨碍活动支架的滑动。

8.3.9玻璃布防潮层应搭接，搭接宽度约40mm。布带两端和每隔3m处用镀锌铁丝或钢带捆扎。

8.3.10防潮层应完整严密，厚度均匀，无气孔、鼓泡或开裂等缺陷。

8.3.11采用石棉水泥保护层时，应有镀锌铁丝网。施工保护层应分两次进行，要求平整、同滑。端部棱角整齐，无显著裂纹。

8.3.12当采用金属保护层时（如镀锌铁皮），可直接将金属板卷合在保温层外，纵向搭接重合50mm，两板横向半圆可用卷边扣接或自攻螺钉紧固。

装饰装修工程施工方案

(一)装饰装修工程

1．编制依据

1.1北京××工程施工图纸；

1.2北京××工程施工组织设计；

1.3《建筑装饰装修工程质量验收规范》(GB50210—2001)

1.4《住宅装饰装修工程施工规范》(GB50327—2001)

1.4《建筑地面工程施工质量验收规范》(GB59—2002)

2装饰装修工程概况

2.1外檐装饰

外墙面为弹涂浅粉色涂料，+6.50m以下至室外地坪为仿蘑菇石饰面板。外窗为塑料钢窗。

2.2室内装饰

墙面——除厨房、卫生间为釉面砖外，全部为白色耐水腻子，12cm高蓝色踢脚板；

地面——除厨房、卫生间为地砖外，全部为细石砼水泥压光；

顶棚——除间道为矿棉吸音板吊顶板外，其他全部刮白耐水腻子。

2.3装饰工程特点

本工程装饰材料档次中档，因此材料本身的质量，尤其在规格、尺寸、颜色、一致性上，从以往经验看，比较难于控制。

本工程的质量目标为“长城杯”工程，目前结构尺寸、外观观感控制已达到预控目标，因此，装饰工程质量，必须克服材料本身带来的施工难度，达到“粗粮细做”，保证观感和实测达到质量预控的目标。

另外，装饰工程施工期比较紧，需合理安排各分包及各专业，保证进度。

3.施工部署

3.1装修工程主要分项施工顺序

门窗立口细石砼地面局部墙面抹灰厨房、卫生间墙、地面瓷砖墙面顶面刮腻子木门油漆楼梯间墙面刮腻子验收

3.2室外装修

屋面工程外沿作保温外窗立口外沿涂料+6.50m以下贴仿蘑菇石塑钢窗安装一窗口密封胶散水台阶验收

3.3施工进度计划安排

装修工程开始时间在××年××月上旬开始，计划××月中旬竣工.各专业穿插进行施工,总装修时间为××天左右。

4.施工准备

4.1劳动组织

抹灰工180人

混凝土工20人

木工30人

油工140人

其它20人

4.2机械设备

外用电梯3台

搅拌机2台

电锯1台

电刨1台

冲击钻2把

喷浆机2套

石材切割机2台

4.3技术准备

4.3.1按照外沿图纸设计，以保证外沿仿蘑菇石粘贴对称、美观，准确计算调整缝隙；涂料喷块均匀，有立体感，保证效果。

4.3.2做样板：在结构验收前，选择现场围墙或办公室外墙面进行外沿装饰样板施工，施工重点解决涂块的均匀程度及立体感观，达到预控的质量标准。室内装修选择有代表性的房间分别进行样板施工包括：细石砼地面样板、厨、厕浴间墙、地砖样板、地上二层样板间。经公司各专业自检，监理、业主验收后进行大面积施工。

4.3.3水电、土建交圈审图：为避免专业之间不交圈出现的工程返工，装修前，由公司总工主持，公司及项目各专业人员参加，进行专业交圈审图，用计算机将在同一位置的所有设备、洞口、装置等绘制在一张图纸上，如有不交圈现象，在装修前提前解决。

4.3.4工长结合本施工方案，编制具有可操作性的施工技术交底，指导工人施工。

4.3.5为工人操作准备适宜的工作面，有交叉作业的工作面，任务下达由项目部技术负责人协调先后顺序，并统一安排施工通道、运输工具、运输顺序、作业面清理和交接，本工程工期紧、质量要求高，决不能出现各工种专业不配合、各自为政的现象，一旦发生，追究当事人责任，严肃惩处。

5、施工方法

装修工程施工前，每层每个房间都要提供土建装饰和专业设施安装共同使用的统一标高线和十字中心线，因此，在装饰工程开始时，在每个房间的墙上都要弹上与结构阶段相一致的+0.5m标高线，十字中心线既弹在地板上，又弹到天棚上和墙上，十字线上下相一致。

在装修施工正式开始前，须选择技术熟练工人进行样板间施工，样板间须经业主、监理及设计院实地视察认可后，方进行大面积装修施工。

5.1细石砼地面

根据设计要求，除厨房、卫生间外其它均为细石砼地面；

工艺流程：找标高弹面层水平线基层处理洒水湿润抹灰饼冲筋刷素水泥浆浇筑细石砼抹面层压光养护；

根据墙面上的+50cm水平线，量出地面面层的水平线，弹在四周墙面上，并要与房间以外的楼道、其它房间的标高相呼应，贯通一致；先将灰尘清扫干净，然后将粘在基层上的浆皮铲掉，用碱水将油污刷掉，最后用清水将基层冲洗干净；

在操作前—天对基层表面进行洒水湿润；刷结合层，抹灰饼、冲筋、浇筑细石砼：将搅拌好的细石砼铺在地面结合层上，用2m刮杠顺着标筋刮平然后用平板振捣器振实，直到面层出现泌水现象为止，撒——层干拌1：1(水泥：砂)拌合料，要撒匀，再用2m长杠尺刮平；

面层压光：当面层吸水后，用木抹子用力搓打、抹平，将干水泥泥砂拌合物与细石砼浆混膈，达到紧密结合；第一遍压光：用铁抹子轻轻抹压一遍直到出浆为止；第二遍压光：当面层砂浆初凝后，地面面层上有脚印但走上去不下陷时，用铁抹子进行第二遍压光，把凹坑、砂眼填实抹平，注意不得漏压：第三遍压光：当面层砂浆终凝前，即人踩上去稍有脚印，用铁抹子压光无抹痕时，可用铁抹子进行第三遍压光，此遍要用力抹压，把所有抹纹压平压光达到面层表面密实光洁；

养护：面层抹压完24小时后进行浇水养护，每天不少于二次，养护不少于7天。

5.2吊顶工程

本工程顶主要在间道内设置，其走道安装净空与吊顶块材尺寸为整数倍，因此无非标板材，沿间道长向排板时，将控制线设在各层间道中线处，以间道边板尺寸确定中线为龙骨或为板中。

吊板施工均在现浇混凝土楼板底面按设计要求设置预埋件，焊接龙骨吊杆龙骨安装前根据构造需要分块弹线，为吊顶内管线确定安装位置，避免龙骨安装后，按照龙骨找位，造成龙骨损坏。

吊顶内通风，水电管道及消防管道安装并试压完毕；灯槽等布置完毕，方可安装面板。

5.3墙面弹涂、内墙顶板利腻子

墙面弹涂：本工程外墙涂料为浅粉色，腰线为白色，清理墙面，将墙面起皮及松动处清除干净，并用水泥砂浆补抹，将残留灰渣铲干净，然后将墙面扫净。

修补墙面：用水石膏将墙面磕碰处及坑尘缝隙等处找平，干燥后用砂纸将凸出处磨掉，将浮尘扫净。

喷涂：经检查墙面合格的进行喷涂，喷完一层后经有关人员验收合格方可进行面层施工。

刷第一遍涂料：涂刷顺序先上后下。涂料使用前应搅拌均匀，适当加水稀释，防止头遍漆刷不开。干燥后刷第二遍、第三遍涂料。

内墙顶板利腻子：本工程内墙、顶板为耐水腻子。

清理墙、顶面：将墙、顶面起皮及松动处清除干净，并用水泥、砂浆补抹，将残留灰渣铲干净，然后将墙面扫净。

修补墙面：用水石膏将墙碰处及坑洼缝隙等处找平，干燥后用砂纸将凸出处磨掉，将浮尘扫净。

刮腻子：第一遍腻子满刮，注意要刮到位不得漏刮，干澡后用砂纸将墙面腻子残渣、斑迹等磨平、磨光，然后将墙面清扫干净；第二遍与第一遍相同，彻底干燥后，用1#砂纸打磨平整，清扫干净；第三遍腻子相当关键，刮完后必须光滑、平整、洁净。

5.4厨、厕浴间釉面砖镶贴

瓷砖重点控制选砖；因瓷砖为低档材料，本身在规格、尺寸、颜色上不易一致，因此施工前要下大力气选砖：先做好模具，在模具上进行规格尺寸分类，超出1mm的为一类，不超出的为另一类；同时注意色差，将不同色度瓷砖分类码放，将同色级砖铺设在同一房间。选砖工作是达到优良观感的重要内容，必须将此项工作作为一道重要工序认真做好。

基层处理：镶贴前，将墙面基层清理干净，并检查墙面平整情况，对凸出的墙面或混凝土要剔平。

抹底灰：先在墙面上浇水润湿，紧跟分层遍抹1：3水泥砂浆抹底灰，厚度约12mm，吊直、刮平，打底灰要扫毛或划出纹道。24h后浇水养护。

排砖、弹线：待基层灰至六七成干时即可按图纸要求排砖。

从阳角开始自上而下进行，尽量使不成块的面砖留在阴角。有水池时，必须以水池为中心两边分贴。在底层砂浆上应弹水平与重直控制线，竖线间距为1m左右，横线根据面砖规格尺寸5-10块弹一水平控制线。

贴标准点：用废面砖贴在底层砂浆上，贴时将砖的棱角翘起，以棱角作为镶贴面砖表面平整的标准。镶贴时在灰饼面砖的棱角的拉立线，再于立线上拴活动的水平线，用来控制面砖的表面平整。

垫底尺：根据计算艽的最下一皮砖的下口标高，垫好尺板作为第一皮砖下口的标准。底尺安放必须水平，摆实摆稳，底尺的垫点间距应在400mm以内。

镶贴所用面砖应事先挑选，放入净水中浸泡2h，取出待表面晾干，用混合砂浆由下往上镶贴。门口或阳角处以及长墙每间距2m均应先坚向贴一排砖，作为墙面垂直、平整和砖层的标准。然后按此标准向两侧持线镶贴。

镶贴完毕后应自检有无空鼓、不平、不直等现象，发现问题及时返工修理。然后用清水将面砖冲洗干净，并用棉纱擦净，用长毛刷沾稠状白水泥至少浆涂缝，然后用棉纱将缝子的素浆擦均匀，面砖擦干净。

瓷砖镶贴砖缝控制采用十字塑料卡控制。

水暖管子托架处套割措施：镶贴前预先确定管道支架位置，预留出上下或左右两块瓷砖不贴，按照施工图作出管道在墙面的垂直、水平投影线，使投影线处于瓷砖竖线或平线上，测出托架距瓷砖边缘距离，进行瓷砖套割。

5.5外墙面仿蘑菇石装饰

材料规格：600×300×5、400×100×5．5，缝隙15～18mm；

基层处理：基层平整度超过15mm的，用水泥砂浆找平；定位放线，用膨胀螺栓固定托件，间距600mm，月923胶与普通硅酸盐水泥与沙子按o.5：1：1搅成拌合物砂浆，在保温板四周抹宽为15mm的聚合物砂浆将保温板放在托件上,和墙上粘贴,用橡皮锤轻击保温板,找好平整度,然后沿水平方向糊粘下一块,每粘完一层保温板钉一层挂件,粘第二层保温板时要错缝粘贴,阴阳角选用L型板进行安装,要保证阴阳角的垂直度;最后用1:1水泥砂浆擦缝,凹进2mm,面层用蓝色涂料罩面.

5.6门窗工程

工艺流程:弹线找规矩门窗洞处理埋设连接铁件门窗拆包、检查就位和临时固定门窗扇安装门窗洞口堵缝、密封嵌缝清理安装金配件安装门窗纱扇密封条。

窗洞口凋整，按照设计要求，洞口超过3cm的须进行处理。

门窗安装前,应做如下检查：安装前检查门窗的品种、规格、开启方向及组合件、附件并对其外形及平整度检查校正，合格后方可安装。

门窗安装时先用木楔子临时进行固定，根据预先弹好的水平线及位置线找好门窗框的水平和垂后，用膨胀螺栓固定。

外窗外框与缝隙填塞，应采取矿棉条或玻璃毡条分层填塞，缝隙外表留58mm深的槽口，填嵌密封材料。

6．质量标准

所有装饰装修工程项目，其主控项目均必须达到规范要求。其允许偏差项目应执行建筑/结构长城杯工程质量评审标准要求。具体控制标准如下：

6.1细石混凝土地面：

项次项目名称允许偏差（mm）控制偏差（mm）

1表面平整53

2缝格平直52

6.2塑钢门窗安装

项次项目名称允许偏差控制偏差

1窗框对角线长度差3mm3mm

2窗扇开启力控制小于等于60N小于40N

3立边平行2mm2mm

4垂直度2mm工艺管道安装施工方案目录

1．工程概况

2．编制依据

3．施工准备

4．施工步骤方框图

5．材料检验

6．管道安装

7．焊接及焊缝检验

8．管道系统试验

9．质量控制与管理10．安全与文明施工

11．交工验收

12．施工进度计划表１工程概况２编制依据2.1相关技术文件

2.2GBJ235-82《工业管道工程施工及验收规范》（金属管道篇）

2.3GBJ236-82《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

2.4SHJ501-85《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道工程施工及验收规范》

3施工准备3.1由项目部工程部组织施工人员进行技术交底,熟悉业经会审的施工图纸及施工验收规范和有关的技术文件,提出完整的材料计划和措施用料计划,由质安部进行安全交底及教育。

3.2施工机具的准备及人员配备。需准备的施工机具如下表：序号设备名称

规格单位数量备注

1装载汽车5吨台12装载汽车8吨台13吊车16吨台14反铲挖掘机

W1-60台15逆变式直流焊机ZX7-400ST台66遥控整流弧焊机

ZXS-400-BY台47试压泵

SY-600台18烘干箱

300~500℃台19恒温箱150~300℃台110焊条保温桶

2kg个1011角向磨光机150型台1012角向磨光机100型台1013X射线探伤机2505型台214水准仪台115经纬仪

台116砂轮切割机C20台217手拉葫芦

1t个418手拉葫芦2t个219手拉葫芦5t个220螺旋千斤顶

20t个221空压机4.0Mpa75kw台1施工人员：

钳工：20人

电焊工：10人

气焊工：2人

起重工：2人

电工：1人

普工：10人

安全员：1人

质检员：1人

探伤工：2人

技术员：1人

施工队长：1人

3.2.3现场做好三通一平,建好临时设施。

3.2.4各工种人员必须通过上岗前培训工作,对参加施工的焊工进行资格审查,必须有劳动部门颁发的相应项目的合格证。

3.2.5技术员将技术要求和要领向施工班组交底。

4施工步骤方框图5材料验收5.1管子、管件、阀门及板材必须具有制造厂的质量合格证明书，对材料的质量有异议时，应经复验合格后，方可使用；管子、管件、阀门在安装前，应按设计要求核对其规格、材质、型号，并进行外观检查，不得有裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，锈蚀或凹陷不超过壁厚负偏差,在施工过程中应按材质和管道级别分类保管，不得混淆和损坏。

5.2弯头采用无缝冲压弯头,外径偏差及外径椭圆度不超过以下规定值：DN25～DN70为+1.1mm；DN80～DN100为+1.5mm；DN125～DN200为+2.0mm；DN200以上不超过+2.5mm。

5.3螺栓及螺母的螺纹应完整无伤痕及毛刺等缺陷,螺栓与螺母应配合良好,无松动或卡涩,并附有材质及加工合格证书。

5.4法兰必须与安装图纸要求的压力,公称直径及标准相符，密封面光滑平整,螺栓孔符合装配要求,并附有材质及加工合格证书。

5.5管道阀门安装前,工艺阀门应逐个对阀门阀体进行液压强度试验,试验压力为公称压力的1.5倍,5分钟无泄漏为合格;具有上密封结构的管道阀门,应以公称压力的1.1倍逐个对以上阀门进行气压密封性试验,试验前阀座应清理干净,试验时应关闭上密封面,时间为2分钟,无泄漏为合格。

5.6严密性试验不合格的阀门,需解体检查,并重新试验,解体检查的阀门质量应符合如下要求:阀座与阀体结合牢固;

5.6.2阀蕊与阀座应接合良好并无缺陷;

5.6.3阀杆与阀蕊的联接灵活、可靠；

5.6.4阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料配合合适，螺纹无缺陷；

5.6.5垫片、填料、螺栓等齐全无缺陷。

5.7所有进行试压的阀门,试压完应马上排尽水,密封面涂防锈油,关闭阀门,封闭进出口,并作特殊标志,填写阀门试验记录。

5.8按公司企业标准QC/HSJ08-90《物质管理标准》作好现场管子、管件管理工作。

5.9需代用的材料,必须由设计院许可,并出具设计联络单方可使用代用材料。6管道安装6.1管子一般采用机械下料和开坡口，或用气割下料和开坡口，用气割下料时，应用砂轮机清除氧化层，并将凹凸面修磨平整。

6.2焊口的坡口型式、焊条、焊丝、焊接电流、电压、焊材烘烤温度按焊接工艺要求并作好记录。

6.3管子错边量工艺管要求不大于壁厚的10%且不大于1mm，其它管道不大于壁厚的20%，且不大于2mm，管道安装时应注意流向和坡度。

6.4法兰连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差不超过孔径5%，并能使螺栓自由出入。

6.5法兰连接时,法兰面应保持平行,其偏差不应大于法兰外径的1.5/1000且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。

6.6连接法兰的螺栓应为同材质、同规格，螺栓安装方向应一致,紧固螺栓应对称均匀,松紧适度,紧固后外露长度不大于2倍螺距，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。

6.7当公称直径大于或等于150mm时，直管段两环缝间距不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径，环焊缝距支、吊架净距不小于50mm，焊缝距弯管起弯点不小于100mm，且不小于管子外径，管子对口时应保持平直度，允许偏差1mm/m，但全长不超过10mm，在距接口中心200mm外测量。

6.8阀门安装时应按设计核对型号，在关闭状态下，按介质流向确定其安装方向，水平管道上安装的阀门，其阀杆应安装在上半周范围内。

6.9与传动设备连接的管道，应从机械一侧开始安装，轴向偏差1mm/m，安装前应先安装支架，不得将管道及阀门的重量或力矩附加在设备上，安装完毕后应卸下设备接管上的法兰螺栓，在自由状态下检查法兰的平行偏差（＜0.4mm）径向位移（＜0.8mm）,同时所有螺栓应能顺利通过。

6.10工艺管道法兰连接,在自由状态下所有螺栓应能顺利通过,其平行偏差小于0.6mm。

6.11为了防止在安装的管道上开口而掉入铁屑及灰尘,一切开口工作应在管道安装前完成,并彻底将管内清理干净。

6.12管道安装时,要检查是否与施工图相符合,安装完毕必须对照流程图和平面布置图复核管道安装,以及支吊架和补偿器安装是否正确。

6.13管道安装允许偏差应符合下表规定:管道安装允许偏差(mm)项目允许偏差坐标及标高室外地沟、架空15埋地25室内架空10地沟15水平管弯曲DN≤1001/1000最大20DN＞1001.5/1000立管垂直度2/1000最大15成排管道在同一平面上+5间距+5交叉管外壁或保温层间距

+107焊接及焊缝检验7.1焊条选用:油品工艺管道的焊接采用氩弧焊打底、手工电弧焊盖面的焊接施工工艺,其它介质管道尽可能采用氩弧焊打底;氩弧焊打底时氩弧焊丝选用H08Mn2SiA,Φ2.0mm,手工电弧焊时选用J422焊条,每批焊条均应有出厂合格证明书。

7.2焊条的储存与运输：焊条应放在干燥、通风良好的房内,相对湿度小于60%；

7.2.2焊条堆放必须垫高和离墙0.3米以上；

7.2.3搬运和堆放不得砸、摔，焊条必须在烘烤时方可拆包装。

7.3焊条的使用和管理：

7.3.1焊条必须有专人烘烤发放和管理,焊条烘烤温度及烘烤开始、保温、结束的时间等情况应有详细记录；

7.3.2领用焊条一律使用焊条保温筒,每次不得超过2kg,限4小时用完,4小时后未用完者,应重新高温烘烤,但重复烘烤次数不能超过二次；

7.3.3一个焊条保温筒只准放入一种规格型号焊条,严禁不同规格型号焊条混放。

7.4接头组对要求：

7.4.1接头表面应平滑,符合有关规定要求,接口内及其两侧表面20mm内应打磨出金属光泽,不允许有焊渣、氧化皮、裂纹、分层等缺陷存在；

7.4.2接头坡口形式如图示：

7.5焊接工艺和要求

7.5.1参加管道施焊的焊工,必须持有劳动部门颁发的相应项目合格证书；

7.5.2当施工现场焊接环境出现下列任一情况时,应采取适当的防护措施,方可进行焊接工作；

a、风速≥8m/s；b、相对湿度≥90%；c、下雨时。

7.5.3参加管道施工的焊工,必须严格按工艺进行焊接工作,否则停止施焊；

7.5.4焊工必须及时准确,清楚地做好焊接工艺所要求的各项原始记录;

7.5.5焊接工序间要坚持互检,每一焊缝施焊后应打上焊工代号。

7.6焊缝检验

7.6.1焊缝外观质量检查处理:

7.6.1.1焊缝表面均应打磨光滑,不得有裂纹、气孔、弧坑、和夹渣等缺陷，并不得保留熔渣和飞溅物；

7.6.1.2焊缝与母材连接圆滑过渡；

7.6.1.3凡不符合要求的要进行打磨和修补。

7.6.2焊缝无损探伤,根据B级管道及V类管道的不同要求,确定各自管道无损探伤数量及合格标准。

7.6.3B级管道探伤数量:固定焊口40%,活动焊口15%；V类管道探伤数量1%。

7.6.4同一焊缝返修次数:碳素钢管道不得超过三次。

7.6.5各种探伤均应有劳动部门考试合格的相应级别的探伤人员进行操作和评定,所有探伤均应在外观检查合格后进行。

7.6.6规定必须进行无损探伤的焊缝应对每个焊工所焊的焊缝按比例进行抽查,若发现不合格者,应对被抽查焊工所焊焊缝,按原规定比例加倍抽探,如仍有不合格者,则应对该焊工在该管线上所焊全部焊缝进行无损探伤;凡进行无损探伤的焊缝,其不合格部位必须进行返修,返修后仍按原规定方法进行探伤。8管道系统试验8.1管道系统水压试验根据管道设计压力不同而分步进行,试验压力:B级管道为设计压力的1.5倍,V类管道为设计压力的1.25倍;注水前将不参加试验的仪表、管道设备等与系统隔离，止回阀阀蕊拆除，注水时将系统中的最高点与大气相通，当最高点出水后，方可封闭进行试压。

8.2强度试验时,升压应缓慢,达到试验压力后,稳压10分钟(B级管道降至设计压力稳压30分钟)以无泄漏,目测无变形为合格,并作好记录。

8.3系统吹扫在水压试验后进行,一般按主管、支管、蔬排管依次进行。吹扫时用手锤敲击管子焊缝死角，管道底部，吹扫介质为压缩空气，吹扫时用涂白漆的靶板检查，无铁锈尘土、水份及其它脏物为合格，填写管道吹扫记录。

8.4B级管道气压严密性试验时,试验压力按设计压力的1.1倍进行,升压应缓慢,用涂刷肥皂水方法检查,如无泄漏,稳压30分钟,压力不降,则为合格,并作好记录。

8.5B级管道的泄漏量试验应按设计压力进行,时间为24小时,全系统每小时的平均泄漏率不得超过0.5%。

8.6强度试验、气密性试验、泄漏量试验前应通知甲方及有关部门人员到场，试验记录应有有关部门签字认可。

9质量控制与管理9.1施工过程中坚决执行“首件必检”“过程监督”的质量动态控制,施工技术人员和质量管理人员对施工质量及时进行实际测量检验。

9.2为保证质量目标的实现,在工程项目施工中将按照本公司《质量手册》的规定,建立完整的质量保证体系。施工现场质量保证体系各专业施工员、各专业的质检员

9.3按质量控制程序实施各专业施工工序质量控制,在各工序建立质量控制点,上一道工序检查合格后,才能进行下一道工序。质量检验分为A、B、C三级检验三个等级。

主要质量控制点见如下表:序号

检查内容

检验级别

１材料检查、接受

Ｃ2管内清洁度C3管道布置C4支架检查C5仪表一次部件C6静电接地检查

CR7焊缝检查

ＣR8试验前检查

A9强度试验

Ａ10吹扫、冲洗检查

A11严密性试验

A12泄漏量试验

A13管线复位（含垫片、盲板等）检查

A10安全文明施工10.1加强项目施工的安全领导,树立“安全第一,预防为主”的思想,建立以项目经理为首的安全保证体系,控制安全生产责任制,充分发挥安全监督机构的作用。

10.2施工现场注意防火,备好必需的消防器材。

10.3凡施工人员均应经安全教育后方可上岗,上岗人员应遵章守纪,严禁违章操作。

10.4特种作业人员必须持证上岗。

10.5施工人员必须穿戴好劳保用品,执行三带一网制度,严禁违章作业。

10.6压力试验时,无关人员应撤离现场,在升压、保压过程中,严禁敲击和碰撞管道及设备。

10.7起重作业时,应检查吊具,吊装时应严格执行起重操作规程,吊装要牢靠,防止冲击和碰撞。

10.8现场临时水、电设施及电器设备安装,应符合安全检查规程要求，现场施工用焊线应有好的绝缘外层。

10.9夜晚不宜高空作业,夜间施工现场应配备足够的照明电灯。

11交工验收11.1工程竣工后,由施工单位提出书面报告,建设单位会同有关部门进行检查验收。

11.2工程验收,应符合下列要求:

竣工资料齐全完整;

11.2.2管道施工与设计文件相符;

11.2.3工程质量符合合同要求;

11.2.4施工现场平整。

11.3工程完工后,技术员、质检员应对各个项目进行自检，合格后，将施工图设计修改文件及材料代用记录，管子、管件及其它材料的合格证，施工记录，数据汇总，竣工图,焊口探伤布置图等交工程项目质安部组织验收，合格后请建设单位会同有关部门检查验收，并办理竣工报告手续。下面为附送毕业论文致谢词范文！不需要的可以编辑删除！谢谢！毕业论文致谢词我的毕业论文是在韦xx老师的精心指导和大力支持下完成的，他渊博的知识开阔的视野给了我深深的启迪，论文凝聚着他的血汗，他以严谨的治学态度和敬业精神深深的感染了我对我的工作学习产生了深渊的影响，在此我向他表示衷心的谢意这三年来感谢广西工业职业技术学院汽车工程系的老师对我专业思维及专业技能的培养，他们在学业上的心细指导为我工作和继续学习打下了良好的基础，在这里我要像诸位老师深深的鞠上一躬!特别是我的班主任吴廷川老师，虽然他不是我的专业老师，但是在这三年来，在思想以及生活上给予我鼓舞与关怀让我走出了很多失落的时候，“明师之恩，诚为过于天地，重于父母”，对吴老师的感激之情我无法用语言来表达，在此向吴老师致以最崇高的敬意和最真诚的谢意!感谢这三年来我的朋友以及汽修0932班的四十多位同学对我的学习，生活和工作的支持和关心。三年来我们真心相待，和睦共处，不是兄弟胜是兄弟!正是一路上有你们我的求学生涯才不会感到孤独，马上就要各奔前程了，希望（，请保留此标记。）你们有好的前途，失败不要灰心，你的背后还有汽修0932班这个大家庭!最后我要感谢我的父母，你们生我养我，纵有三世也无法回报你们，要离开你们出去工作了，我在心里默默的祝福你们平安健康，我不会让你们失望的，会好好工作回报社会的。致谢词2在本次论文设计过程中，感谢我的学校，给了我学习的机会，在学习中，老师从选题指导、论文框架到细节修改，都给予了细致的指导，提出了很多宝贵的意见与建议，老师以其严谨求实的治学态度、高度的敬业精神、兢兢业业、孜孜以求的工作作风和大胆创新的进取精神对我产生重要影响。他渊博的知识、开阔的视野和敏锐的思维给了我深深的启迪。这篇论文是在老师的精心指导和大力支持下才完成的感谢所有授我以业的老师，没有这些年知识的积淀，我没有这么大的动力和信心完成这篇论文。感恩之余，诚恳地请各位老师对我的论文多加批评指正，使我及时完善论文的不足之处。谨以此致谢最后，我要向百忙之中抽时间对本文进行审阅的各位老师表示衷心的感谢。开学自我介绍范文：首先，我想说“荣幸”，因为茫茫人海由不相识到相识实在是人生一大幸事，更希望能在三年的学习生活中能够与大家成为好同学，好朋友。其次我要说“幸运”，因为在短暂的私下接触我感觉我们班的同学都很优秀，值得我学习的地方很多，我相信我们班一定将是团结、向上、努力请保留此标记。）的班集体。最后我要说“加油”衷心地祝愿我们班的同学也包括我在内通过三年的努力学习最后都能够考入我们自己理想中的大学，为老师争光、为家长争光，更是为了我们自己未来美好生活和个人价值，加油。哦，对了，我的名字叫“***”，希望大家能记住我，因为被别人记住是一件幸福的事！！）查看更多与本文《高中生开学自我介绍》相关的文章。奥克化学扬州20万吨/年环氧乙烷项目及配套工程工艺管道安装方案编写审核批准江苏江安集团二○一四年三月三十日目录第1章工程概况第2章编制依据及施工验收规范第3章施工管理网络第4章施工程序及主要实物量第5章管道安装施工第6章管道焊接第7章质量保证体系及质量保证措施第8章安全文明施工及保证措施第9章物资管理第10章施工机具计划第11章计量检验器具计划第12章劳动力计划第13章交工验收

第1章工程概况本工程是为乙氧基化配套的公用工程及储运工程，主要子项如下：乙氧基化原料罐组、乙氧基化成品罐组、剧毒品罐组、环氧乙烷罐组（球罐)、EO汽车装车台、乙氧基化装车台、制冷站、化学水处理站、污水处理站、消防水站、泡沫站、循环水站、厂内外管等，13个单元。第2章编制依据及施