渗透作业指导书资料

HTFD/QC1场进行渗透检验的步骤与程序，特制定本作业指导书。2本工艺适用于检查黑色金属、有色金属的铸件、焊接件和锻件以及陶瓷、塑料和玻璃等制品（不包括粉末冶金零件或其它多孔材料）的各种表面缺陷，例如裂纹、折叠、气孔、疏松和冷隔等。33.1ASME标准第Ⅴ卷第6部分（）3.2ASME标准第Ⅷ卷附录8（PT）3.3JB473094《压力容器无损检测》3.4GJB236795《渗透检验方法》3.5GB150—1998《钢制压力容器》3.6GB944388《铸钢件渗透探伤及缺陷显示迹痕的评级方法》3.7GB/T12604.3—90《无损检测名词术语》44.1凡从事渗透探伤的人员，均须经严格的技术培训并取得上级主管部门的资格证书。4.2渗透探伤人员按技术等级分为初、中、高级，取得不同等级渗透页13页，共1第HTFD/QC技术责任。4.3凡从事渗透探伤的人员，除具有良好的身体素质外，视力必须满足下列要求：4.3.1校正视力不得低于1.0。4.3.2从事渗透探伤人员不得有色盲、色弱。5→观察及评定显示痕迹。66.1渗透检测剂一般包括渗透剂、乳化剂、清洗剂和显像剂。6.2渗透剂的质量控制应满足下列要求：a．渗透剂应装在密封容器中，放在低温暗处保存。各种渗透剂的相相应密度不变。b．渗透剂的浓度应根据制造厂说明书规定进行校验，校验方法是将10ml待校验的渗透剂和基准渗透剂分别注入到盛有90ml无色煤油或的颜色浓度差超过2.0%，就应作为不合格。c变色或难以清洗，则应予以报废。d页13页，共2第HTFD/QC被检渗透剂显示缺陷的能力低于基准渗透剂时，应予报废。6.3显像剂的质量控制应满足下列要求：a．对干式显像剂应经常进行检查，如发现粒子凝聚、有显著的残留荧光或性能低下者要废弃。b．对湿式显像剂的浓度应保持在制造厂规定的工作浓度范围内，其比重应经常进行校验。6.4检测剂必须具有良好的检测性能，对工件无腐蚀，对人体基本无毒害作用。6.5对于镍基合金材料，一定量检测剂蒸发后残渣中的硫元素含量重量比不得超过。如有更高要求，可由供需双方另行商定。6.6对于奥氏体钢和钛合金材料，一定量检测剂蒸发后残渣中的氯、氟元素含量的重量比不得超过1%。如有更高要求，可由供需双方另行商定。6.7检测剂应根据压力容器的具体情况进行选择，对于同一检测工件，不能混用不同类型的检测剂。77.1对比试块主要用于检验检测剂性能及操作工艺。其类型见图一所示。a．铝合金试块将一块如图一所示的LY12硬铝合金试块用喷灯在中央部位加热至510530状和网状裂纹，再在试块中间加工一个直槽，使得试块分成两部分，页13页，共3第HTFD/QC并分别标以B对比试块的尺寸见图一（）所示。（a）铝合金试块图一对比试块b．镀铬试块（b）镀铬试块将一块尺寸为×40mm×4mm、材料为0Cr18Ni9Ti或其它不锈钢材料的试块上单面镀铬30±1.5，然后在镀铬层上再镀铬0.5μ，之后进行退火处理。在未镀面上，以直径10mm的钢球，用布氏硬度法按7500N、10000N12500N打三点硬度，使镀层上形成三处辐射状裂纹。7.2对比试块的清洗和保存再放入装有丙酮和无水酒精的混合液（混合比例为∶）的密闭容器中保存，或用其它等效方法保存。8页13页，共4第HTFD/QC8.1工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。8.2被检工件机加工表面粗糙度Ra值为6.3μ表面的粗糙度Ra值为12.5μ。但对不能打磨的工件可适当放宽。8.3局部检测时，准备工作范围应从检测部位四周向外扩展25mm。9表一按渗透剂种类分类的渗透检测方法方法代号FA后乳化型荧光渗透剂溶剂去除型荧光渗透剂FBFCVBVC后乳化型着色渗透剂溶剂去除型着色渗透剂表二按显像方法分类的渗透检测方法方法代号干式显像剂湿式显像剂快干式显像剂不用显像剂DWS无显像剂显像法N9.1渗透检测方法分类根据渗透剂和显像剂种类不同，渗透检测方法可按表一和表二9.1.1页13页，共5第HTFD/QC进行分类。9.1.2表一和表二中各种方法组合使用的检测步骤见表三。表三检测步骤渗乳清去干显干观后像剂的种类法符号处理透化洗除燥像燥察处理水洗型荧光渗透剂—FA—D干式显像剂○……..○……….○………○…○………○…..○○……..○……….○……………○…○…○….○○….….○………..○………○…○………○….○快干式显像剂—水洗型荧光渗透剂——FAN○…..…○………...○……….○…………..○….○后乳化型荧光渗透剂—FBD○….….○….○…..○……...○….○…...…○….○—干式显像剂后乳化型荧光渗透剂—FBW○..……○….○…..○………..…..○…○…○....○—湿式显像剂后乳化型荧光渗透剂S—FB○.….…○….○…..○………○….○………○....○—快干式显像剂溶剂去除型荧光渗透—FCD剂—干式显像剂○…..…○……………..○………..○…....…○....○○……..○……………..○………..○…○…○….○○…….○………………○……….○………○….○○…….○………………○….○….○溶剂去除型荧光渗透N剂—不用显像剂—FC92渗透检测方法选用921渗透检测方法的选用可根据被检工件表面粗糙度、检测灵敏度、检测批量大小和检测现场的水源、电源等条件来决定。9.2.2对于表面光洁且检测灵敏度要求高的工件宜采用后乳化型着色或后乳化型荧光法，也可采用溶剂去除型荧光法。页13页，共6第HTFD/QC9.2.3对于表面粗糙且检测灵敏度要求低的工件宜采用水洗型着色法或水洗型荧光法。9.2.4对于现场无水源、电源的检测宜采用溶剂去除型着色法。9.2.5对于批量大的工件检测，宜采用水洗型着色或水洗型荧光法。9.2.6对于大工件的局部检测，宜采用溶剂去除型着色法或溶剂去除型荧光法。9.2.7荧光法比着色法有较高的检测灵敏度。10.1预清洗8.3条的要求。清洗后，检测表面上遗留的溶剂、水分等必须干燥，且应保证在施加渗透剂之前不被污染。10.2施加渗透剂10.2.1渗透剂施加方法施加方法应根据零件大小、形状、数量和检测部位来选择。所选湿状态。具体施加方法如下：a．喷涂：可用静电喷涂装置、喷罐及低压泵等进行，适用于大工件的局部或全部检测。b．刷涂：可用刷子、棉纱、布等进行，适用于大工件的局部检测、页13页，共7第HTFD/QC焊缝检测。c．浇涂：将渗透剂直接浇在工件被检面上，适用于大工件的局部检测。d．浸涂：把整个工件浸泡在渗透剂中，适用于小零件的全面检测。10.2.2渗透时间及温度在15～50℃的温度条件下，渗透剂的渗透时间一般不得少于10min。当温度条件不能满足上述条件时，应按照附录（补充条）对操作方法进行修正。10.3乳化处理10.3.1可能去除。使用水基乳化剂时，应用水喷法排除多余的渗透剂，如无特殊规定，水压一般应控制在0.14MPa。10.3.2乳化可采用浸渍、浇注、喷洒等方法施加于工件被检表面，不允许采用刷涂法。10.3.3乳化时间取决于乳化剂和渗透剂的性能及被检工件表面粗糙度。通常，使用油基乳化剂的乳化时间在2min内，水基乳化剂的乳化时间在5min内。10.4清洗多余的渗透剂10.4.1困难。用荧光渗透剂时，可在紫外灯照射下边观察边清洗。10.4.2页13页，共8第HTFD/QC30检面的夹角以O蘸水依次擦洗。采用冲洗方法时，如无特殊规定，冲洗装置喷嘴处的水压不超过0.34MPa。10.4.3溶剂去除型渗透剂用清洗剂清洗。除特别难于清洗的地方外，上多余的渗透剂全部擦净。但必须注意，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面冲洗。10.5干燥处理10.5.1燥处理。一般可用热风进行干燥或进行自然干燥。干燥时，被检面的温度不得大于50℃。10.5.2当采用清洗剂清洗时，应自然干燥，不得加热干燥。10.5.3干燥时间通常为510min。10.6施加显像剂10.6.1均匀地喷洒在整个被检表面上，并保持一段时间。10.6.2剂喷洒或涂刷到被检面上，然后应进行自然干燥或用低温空气吹干。10.6.3被检面上，然后应进行自然干燥或用低温空气吹干。10.6.4页13页，共9第HTFD/QC可在同一地点反复多次施加。10.6.5喷施显像剂时，喷嘴离被检面距离为300，喷洒方向。～40与被检面夹角为3010.6.6禁止在被检面上倾倒快干式显像OO剂，以免冲洗掉缺陷内的渗透剂。10.6.7般不应少于7min。10.7观察10.7.1观察显示痕迹应在显像剂施加后730min内进行。如显示痕迹的大小不发生变化，也可超过上述时间。10.7.2着色渗透检测时，观察应在被检表面可见光照度大于500lx的条件下进行。10.7.3，紫外线波长应在0.320.04μ低于1000μW/cmm的范围内。观察2前要有5min以上时间使眼睛适应暗室。暗室内可见光照度应不大于20lx。10.7.4时应用～10倍放大镜进行观察或进行复验。10.8复检10.8.1当出现下列情况之一时，需进行复检：a．检测结束时，用对比试块验证渗透剂已失效；b．发现检测过程中操作方法有误；页13页，共10第HTFD/QCc．供需双方有争议或认为有其它需要时；d．经返修后的部位。10.8.2检测时所留下的痕迹。必要时，应用有机溶剂进行浸泡。当确认清洗干净后，按10.1～10.7条的规定进行复验。10.9后处理检测结束后，为防止残留的显像剂腐蚀被检工件表面或影响其使用，应清除残余显像剂。清除方法可用刷洗、水洗、布或纸擦除等方法。11.1除确认显示迹痕是由外界因素或操作不当造成的之外，其它任何大于或等于0.5mm的显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕均应作为缺陷显示迹痕处理。11.2长度与宽度之比大于3的缺陷显示迹痕，按线性缺陷处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺陷显示迹痕，按圆形缺陷处理。11.3缺陷显示迹痕长轴方向与工件轴线或母线的夹角大于或等于30℃时，按横向缺陷处理，其它按纵向缺陷处理。11.4两条或两条以上缺陷显示迹痕在同一直线上间距小于或等于2mm时，按一条缺陷处理，其长度为显示迹痕长度之和加间距。12.1采用国内标准遵循下列迹痕评定标准12.1.1下列缺陷不允许存在：页13页，共11第HTFD/QCa．任何裂纹和白点；b．任何横向缺陷显示；c．焊缝及紧固件上任何长度大于1.5mm的线性缺陷显示；d．锻件上任何长度大于2mm的线性缺陷显示；e．单个尺寸大于或等于4mm的圆形缺陷显示。12.1.2缺陷显示累积长度的等级评定按表四所示进行。表四缺陷显示累积长度的等级评定35×100用于焊缝及高压100100用于各紧固件<0.5类锻件<0.5级ⅡⅢⅣⅤ大于Ⅳ级者标准采用如下评定标准12.2ASME（第Ⅷ卷附录依据述，下列缺陷不允许存在：线形显示迹痕。12.2.14.8mm的圆形显示迹痕。大于12.2.2个以上的间距小于或等于12.2.344在任