潜在失效模式及后果分析FMEA8

潜在失效模式及后果分析主讲人：刘新志质量管理系列讲座之FMEAFMEA简介“早知道道……就不会””早知道作好防震震设计就不会造成大楼楼倒塌早知道改进电力力输配设设计就不会造成美国国等国的的大停电电早知道不滥砍滥滥伐就不会造成泥石石流早知道作好桥梁梁设计就不会造成重庆庆彩虹大大桥倒塌塌有些早知道是必需的的！有些些就不会是不允许许发生的的核电厂、、水库、、卫星、、飞机、、十大召召回事件件………有效运用用FMEA可减少事事后追悔悔FMEA简介“我先……所以没有有”我先看了气象象预报所以没有有淋成落汤汤鸡我先评估金融融大楼高高度所以没有有影响飞机机安全我先设计电脑脑放火墙墙所以没有有被骇客入入侵我先作好桥梁梁设计所以没有有造成重庆庆彩虹大大桥倒塌塌有些我先是必需的的！有些些所以没有有是可预期期避免的的核电厂、、水库、、卫星、、飞机、、十大召召回事件件………有效运用用FMEA可强化事事先预防防失效模式式及后果果分析(FailureModeandEffectsAnalysis/FMEA))是产品可可靠性分分析的一一种重要要定性方方法，是是一项用用于确定定、识别别、预防防或消除除产品在在系统、、设计、、过程和和服务中中已知的的和潜在在的失效效、问题题错误的的工程技术术。它是通过过研究产产品的故故障模式式、产生生的影响响、可能能的原因因或故障障机理，，评价问问题的重重要度，，从而采采取措施施预防或或消除产产品的故故障一种种方法。。FMEA简介什么是FMEAFMEA简介控制工具具：设计计控制/生产控制制/过程控制制；风险性分分析工具具；管理工具具：识别和评评估潜在在的失效效模式及及其影响响；确定能够够消除或或减少潜潜在的失失效发生生的改善善措施。。FMEA可帮助我我们量化化确认:哪一种失失效会发发生？发生后会会造成什什幺影响响？其影响的的严重性性有多大大？是哪一种种原因导导致失效效？失效发生生概率？？当前工序序控制方方法？检测失效效的能力力？风险优先先指数？？建议行动动？FMEA是一种工工具FMEA能做什么么是一项以以失效为讨论重重点的支支援性与与辅助性性的可靠性技术。用表格方式进行行工程分分析，使使产品在在设计与制制程规划时，，早期发发现缺陷陷及影响响程度以以便及早早提出解解决之道道。是一种事前行为为，体现预防为主主的思想。。是一种系统化的工程设设计辅助助工具。。FMEA为归纳纳法应用用，根据据零组件件的失效效资料，，由下而而上推断断系统的的失效模模式及其其效应，，是一种种向前推推演的方方法。同同时也是是从局部部入手，，分析对对总成的的影响。。FMEA简介FMEA的特征FMEA是动态态文件初始FMEA修正FMEA1修正FMEA2时间DFMEA必须在计计划的生生产设计计发布前前PFMEA必须在计计划的试试生产日日期前各项未考考虑的失失效模式的发发现、评评审和更新各项未考考虑的失失效模式的发发现、评评审和更新FMEA简介实施FMEA可可以：提前防止止故障的的发生；；早期确保保开发产产品的品品质及可可靠性；；试验评价价效率化化；技术上的的要领积积累和知知识再运运用；开发相关关部门间间的协力力促进。。FMEA简介企业实施施FMEA的意意义开展FMEA分析可以以为企业业带来巨巨大的经经济效益益和竞争争力!一些企业业因其产产品的不不可靠性性而投入入大量的的人力、、物力，，企业的的许多成成品成为为“救火火队员””，造成成了巨大大的经济济损失，，甚至危危及企业业的生产产和发展展。其主主要原因因之一是是没有在在产品策策划、设设计和制制造过程程中进行行失效分分析和控控制。FMEA简介美国用维维修费用用的变化化趋势通常事后后处理费费用会以以10倍倍的速度度增长事后处理理费用法法则美军，50年代代，60%-500%%美军，1959年，25%2003年，美美国企业业巨头企业业50家家195亿美美元2.5%%GM44亿美美元2.8%%FORD35亿美元元2..5%GE7.4亿亿美元4.5%可靠性工程产生与发展开展可靠靠性工程程带来的的经济效效益FMEA简介FMEA发展简简史FMEA作为一一种可靠靠性分析析方法起起源于美美国，早早在20世纪50年代代初由格格鲁门飞飞机公司司提出，，用在飞飞机主控控系统的的失效分分析，并并取得良良好的效效果。60年代代后期和和70年年代初期期，FMEA方方法广泛泛应用于于航空、、航天、、舰船、、兵器等等军用系系统的研研制中，，并逐步步渗透到到机械、、汽车、、医疗设设备等民民用工业业领域，，取得显显著效果果。国内在80年代代初期，，随着可可靠性技技术在工工程中的的应用，，FMEA的概概念和方方法也逐逐渐被接接受。目目前在航航空、航航天、舰舰船、兵兵器、电电子、机机械、汽汽车、家家用电器器等工业业领域均均获得一一定程度度的普及及。国际先进进企业纷纷纷在质质量管理理中大力力推行FMEA。据文文献报道道，美国国某世界界级的汽汽车公司司大约50%的的质量改改进是通通过FMEA和和FTA/ETA来实实现的。。美国20世纪纪80年年代提出出要求企企业执行行FMEA，可可是到了了90年年代才逐逐渐应用用起来。。据麦肯锡锡公司统统计：日日本汽车车及零部部件制造造企业应应用FMEA和和FTA/ETA的比比例高达达100%。在在日本企企业崛起起的过程程中，FMEA起到了了重要作作用。FMEA标准的的发展美国防部部1974年颁颁布了FMEA的军用用标准MIL--STD-1629，，之后后于1980年年公布了了MIL-STD-1629A。到到了1988年年，美国国联邦航航空局要要求所有有航空系系统的设设计及分分析都必必须使用用FMEA。1985年，国国际电工工委员会会（IEC）公公布了IEC812。。我国将将其等同同采为GB/T7826-1987《系统统可靠性性分析技技术失效效模式和和效应分分析(FMEA)程序序》。1992公布了了GJB1391-1992《故障障模式、、影响及及危害性性分析的的要求和和程序》》。各国际化化标准组组织也积积极采用用FMEA，如如：ISO/TS16949/QS9000已将将FMEA作为为设计与与过程分分析的方方法及其其认证的的要求；；ISO14000已已将FMEA作作为重大大环境方方面分析析的方法法；ISO9004已已将FMEA//FTA作为对对设计和和开发以以及产品品和过程程的确认认和更改改进行风风险评估估的方法法。FMEA简介潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行控制探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果预防探测采取的措施SODRPN功能、特特性或要求求是什么？？会是什么么问题？？-无功能-部分功能能/功能过强/功能降级级-功能间歇歇-非预期功功能后果是什么？有多糟糕？起因是什么？发生的频频率如何？？怎样能得得到预防和探探测？该方法在在探测时有多好？？能做些什什么？-设计更改改-过程更改改-特殊控制制-标准、程程序或指南的更更改子系统功能要求求FMEA简介FMEA开发顺顺序FMEA简介FMEA的分类类系统FMEA——SFMEA设计FMEA——DFMEA过程FMEA——PFMEA服务FMEA——SFMEA设备FMEA——MFMEA早期概念念阶段，，用于分分析系统统和子系系统产品生产产之前，，设计阶阶段，由由设计缺缺陷产生生的故障障模式在生产之之前，针针对生产产和组装装过程缺缺陷的故故障模式式在产品使使用之前前，对系系统或过过程产生生的缺陷陷引起的的故障模模式的分分析对设备系系统(一一般机械械)、分分系统((电子、、机械、、控制))、组件件(工装装夹具、、物料输输送、驱驱动)、、部件的的潜在失失效模式式的分析析制造和装装配过程程

潜在在失效模模式及后后果分析析（过程FMEA--PFMEA）PFMEA简介介什么是PFMEA(过过程FMEA))过程FMEA是是由负责责制造//装配的的工程师师/小组组主要采采用的一一种分析析技术，，用以最最大限度度地保证证各种潜潜在失效效模式及及其相关关的起因因/机理理已得到到充分的的考虑和和论述。。PFMEA以最最严密的的方式总总结了开开发一个个过程时时小组的的思想（（其中包包括根据据以往的的经验可可能会出出错的一一些项目目的分析析）。这种系统统化的方方法体现现了一个个工程师师在任何何制造策策划过程程中正常常经历的的思维过过程，并并使之规规范化。。PFMEA简介介过程FMEA的的作用确定过程程功能和和要求；；确定与产产品和过过程相关关的潜在在的失效效模式；；评价潜在在失效对对顾客产产生的后后果；确定潜在在制造或或装配过过程起因因并确定定要采取取控制来来降低失失效产生生频度或或失效条条件探测测度的过过程变量量；确定过程程变量以以此聚焦焦于过程程控制；；编制一个个潜在失失效模式式的分级级表，以以便建立立一个考考虑预防防/纠正正措施的的优选体体系；记录制造造或装配配过程的的结果。。PFMEA简介介PFMEA质量量目标过程改进进；高风险失失效模式式；控制计划划；综合；吸取的教教训；特殊或关关键特性性；时间性；；小组；文件；时间的使使用。PFMEA开发发的必备备条件分析并掌掌握制造造和装配配操作和和要求；；编制过程程流程图图，对其其要求为为：明确每个个操作//步骤的的输出和和产品相相关要求求；明确每个个操作//步骤绩绩效要求求；提供小组组识别潜潜在失效效模式的的基础。。有助于提提供给小小组的、、在过程程要求上上的其它它工具和和信息来来源包括括：DFMEA图纸和设设计记录录过程清单单关系(特特性)矩矩阵图内部和外外部(顾顾客)的的不符合合(即在在历史上上知道的的失效模模式)质量和可可靠性历历史PFMEA简介介过程流程程图、PFMEA和控制计计划开发发宜由一一个跨功功能小组组完成，，以保持持其一致致性。PFMEA简介介Flowchart/流程图步骤step生产搬运库存检验返工报废退货ProcessName/过程名称/操作描述ControlFilesNo./控制文件编号FabMoveStoreInspReworkScrapReject1

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过程流程程图样表表PFMEA简介介过程潜在失效模式潜在失效后果严重度S级别潜在失效起因/机理频度O现行过程控制-预防现行过程控制-探测探测度DRPN建议措施责任及目标完成日期措施结果采取的措施SODRPN功能要求求过程FMEA的标准表表PFMEA要素素--过过程/功功能要求求过程指工工序，功功能要求求指工序序的目的的。过程在编号过过程和术术语的基基础上，，填入识识别的所所需分析析过程步步骤或操操作（如如车削、、钻孔、、功丝、、焊接、、装配等等过程））。使用的过过程编号号体制、、先后排排序和术术语应与与那些用用于过程程流程图图的保持持一致以以确保可可与其他他文件((控制计计划、作作业指导导书)的的可追溯溯性和联联系。过程/功能要求求返修和返返工操作作也可以以包含在在内。功能列出与所所分析的的每一个个过程步步骤或操操作相对对应的过过程功能能。过程功能能描述操操作的目目的或意意图。如果给定定的操作作有多个个过程功功能，各各个要求求每一个个都应排排列在表表中以帮帮助开发发相关失失效模式式。要求列出所分分析的过过程步骤骤/操作作的每一一个过程程功能的的要求。。要求是符符合设计计意图或或其他顾顾客要求求的规定定过程的的输入。。如果给出出的功能能有多种种要求，，各与失失效模式式相关的的要求都都应列在在表上。。PFMEA要素素—过程程/功能能要求小组应评评审适用用的性能能、材料料、过程程、环境境和安全全标准。。以尽可可能简洁洁的方式式指明所所分析的的过程或或工序的的目的，，包括有有关系统统、子系系统或部部件的设设计（度度量/变量）的的信息。。PFMEA要素素—潜在在失效模模式产品在规规定条件件下(如如环境、、操作、、时间等等)不能能完成既既定功能能；在规定条条件下，，产品参参数值不不能维持持在规定定的上下下限之间间；产品在工工作范围围内，导导致零组组件的破破裂、断断裂、卡卡死、损损坏现象象(如短短路、过过程损耗耗等)。。物品直接接表现失失效的形形式如下下：1、实体体破坏：：硬式失失效2、操作作功能终终止3、功能能退化软软式式失效4、功能能不稳定定失效：一一件装备备、装备备的组件件或一件件结构发发生任何何形状、、尺寸或或材料性性质的变变化，造造成这些些物品处处于无法法充分地地执行其其特定的的功能的的状态。。潜在失效效模式所谓潜在在失效模模式是指指过程有有可能不不能满足足过程功功能/要要求栏中中所描述述的过程程要求和和/或设设计意图图。它是对该该特定工工序上的的不符合合的描述述。它可可能是下下一（下下游）工工序的某某个潜在在失效模模式的一一个相关关起因或或者是前前一（上上游）工工序的某某个潜在在失效模模式的一一个相关关后果。。失效模式式分类：：规定工艺艺有缺陷陷，不能能完成规规定功能能工艺参数数不正确确控制手段段不适宜宜工艺方法法不正确确按工艺操操作产生生非预期期功能PFMEA要素素—潜在在失效模模式在准备FMEA时，应假假定所接接收的零零件/材料是正正确的。。如何分析析失效模模式———“零件件为什么么被拒收收”思考考方法。。典型的失失效模式式：用产产品特性性来描述述。按照部件件、子系系统、系系统或过过程特性性，列出出特定工工序的每每一个潜潜在的失失效模式式。前提提是这种种失效可可能发生生，但不不一定发发生。过过程工程程师应回回答如下下问题：：过程/零零件怎么么不满足足要求？？无论工程程规范如如何，顾顾客(最最终使用用者、后后续工序序或服务务)认为为的可拒拒收的条条件是什什么？可以对类类似过程程的比较较和对顾顾客（最最终使用用者和后后续工序序）对类类似部件件的索赔赔研究为为起点。。了解设计计意图也也是必要要的。典型的失失效模式式。FMEA要素——潜在失失效模式式潜在失效效模式用用规范化化或技术术术语来来描述。。过程/功能要求潜在失效模式操作20：用转矩枪把座位垫固定在位置上4个螺丝少于4个螺丝规定的螺丝使用错误的螺丝(比规定的螺丝大)装配序列：右前方洞装第一个螺丝第一颗螺丝装在任何其它的洞螺丝完全固定螺丝没有完全固定螺杆转矩到加速转矩的规范螺丝扭矩太高螺丝扭矩太低PFMEA要素素—潜在在失效模模式潜在失效效模式分分析的应用指失效模模式发生生后对顾顾客的影影响，包包括内外外部顾客客。典型失效效后果：：用顾客客的感受受来描述述。对外部顾顾客用产产品的性性能来描描述，如如：电寿寿命不足足、熔焊焊、掉点点、焊接接不牢、、分层、、不导通通、温升升高等；；对下序用用过程（（工艺））性能来来描述，，如；无无法挑选选、轧制制开裂、、引起起工装过过度磨损损、损坏坏设备、、危害操操作者等等。PFMEA要素素—潜在在失效后后果潜在失效效后果要根据顾顾客可能能发现或或经历的的情况来来描述失失效的后后果，顾顾客客既可能能是内部部的顾客客也可能能是最终终用户。。如果失失效模式式可能影影响安全全性或对对法规的的符合性性，要清清楚地予予以说明明。在这这里，顾顾客可以以是下道道工序、、后续工工序或工工位、电电器厂和和/或最终用用户，这这些因素素在评价价失效后后果时均均需考虑虑。要求失效模式后果4个螺丝少于4个螺丝最终使用者：座垫松动和噪音；制造和装配：停止出货，对不符合要求的部分进行挑选和返工。规定的螺丝使用错误的螺丝(比规定的螺丝大)制造和装配：不能在位置上安装螺丝。装配序列：右前方洞装第一个螺丝螺丝装在任何其它的洞制造和装配：难以安装螺丝在原来的位置。螺丝完全固定螺丝没有完全固定最终使用者：座垫松动和噪音；制造和装配：对不符合要求的部分进行挑选和返工。螺杆转矩到加速转矩的规范螺丝扭矩太高最终使用者：由于螺丝破裂座垫松动和噪音；制造和装配：对不符合要求的部分进行挑选和返工。螺丝扭矩太低最终使用者：由于螺丝松动座垫松动和噪音；制造和装配：对不符合要求的部分进行挑选和返工。PFMEA要素素—潜在在失效后后果潜在失效效后果分分析的应应用下工序经销商最终使用者都是PFMEA所要考虑的对象，但最主要的是针对最终使用者。

本过程可能产生的失效模式的影响PFMEA要素素—潜在在失效后后果PFMEA要素素—潜在在失效后后果失效后果：尽可能的思考，在最终产品上会出现该失效模式时对顾客有什么影响、会造成什么后果呢？PFMEA要素素—严重重度S严重度是是一给定定失效模模式最严严重的影影响后果果的级别别。严重度是是单一的的FMEA范围围内的相相对定级级结果。。严重度数数值的降降低只有有通过设设计更改改或重新新设计才才能够实实现。如果受失失效模式式影响的的顾客是是电器厂厂或产品品的使用用者，严严重度的的评价可可能超出出了本过过程工程程师/小小组的经经验或知知识范围围。在这这种情况况下，应应咨询设设计FMEA以以及设计计工程师师和/或或电器厂厂的过程程工程师师的意见见。当潜在失失效模式式导致最最终顾客客和/或或一个制制造/装装配厂产产生缺陷陷时便得得出相应应的定级级结果。。最终顾顾客永远远是首先先考虑的的。如果果两种可可能都存存在的，，采用两两个严重重度值中中的较高高者。同样的失失效模式式后果，，严重度度等级应应该相同同。严重度S顾客的后果制造/装配后果S无警告的危害当潜在的失效模式在无警告的情况下影响到车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时，严重度定级非常高

或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作员造成危害10有警告的危害当潜在的失效模式在有警告的情况下影响到车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情况时，严重度定级非常高

或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作员造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）

或100%的产品可能需要报废；或者车辆／项目在返修部门返修1个小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下降。顾客非常不满意。或产品需进行挑选、一部分(小于100%)报废，或者车辆／项目在返修部门进行返修的时间在0.5-1小时之间。

7汽车行业业严重度度的推荐荐评价准准则PFMEA要素素—严重重度SPFMEA要素素—严重重度S顾客的后果制造/装配后果S中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行。顾客不满意。或一部分(小于100%)产品可能需要报废，不需挑选或车辆／项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降或100%的产品可能需要返工或者车辆／项目在线下返修，不需送返修部门处理5很低

配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。大多数顾客(75%以上)能发现缺陷或产品可能需要挑选，无需报废，但部分产品(小于100%)需返工。4轻微

配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。50%的顾客能发现缺陷或部分(小于100%)产品可能需要返工，无需报废，在生产线上其它工位返工。3很轻微

配合和外观/尖响和卡嗒响等项目不舒服。有辩识能力的顾客(25%以下)能发现缺陷或部分(小于100%)产品可能需要返工，无报废，在生产线上原工位返工。2无

无可辨别的后果或对操作或操作者而言有轻微的不方便或无影响1汽车行业业严重度度的推荐荐评价准准则(续表)PFMEA要素素—严重重度S施耐德推推荐严重重度评价价准则影响严重度影响判断标准S严重度危险并且没有任何警示失效可能在没有预警的情况下发生并危及顾客或在线操作员的安全，或者违背政府的法规。10致命危险但是有警示失效可能在有预警的情况下发生并危及顾客或者在线的操作员的安全，或者违背政府的法规。9致命影响程度非常高导致顾客的高度不满，或产品主要功能的丧失，或导致生产线大面积长时间停产和混乱，或导致100％的产品报废。8致命影响程度高招致客户不满，或产品性能下降，或导致生产线小范围短时间停产和混乱，或某些产品必须挑选或部分报废。7致命影响程度中等导致某些客户的不满，或产品可用但是某些需求不能满足，或导致生产线小范围短时间停产和混乱，或部分产品必须报废（不能挑选）。6重要PFMEA要素素—严重重度S影响严重度影响判断标准S严重度影响程度中低导致顾客轻微的不满或烦恼，或导致生产线小范围短时间停产或混乱，或产品功能可满足顾客规格但是无法满足所有要求，或者对生产线或后续操作产生轻微不便。5重要影响程度非常低缺陷能够被绝大多数顾客注意到，或者导致生产线小范围短时间停产或混乱，或部分产品需要返工或挑选。4轻微影响程度轻微绝大多数顾客不会注意到的缺陷，或者导致生产小范围短时间停产和混乱。3轻微影响程度非常轻微可能被个别挑剔的客户发现，或者导致生产线小范围短时间的停产和混乱。2轻微无影响没有任何影响。1轻微施耐德推推荐严重重度评价价准则(续)PFMEA要素素—分类类定义：指指失效模模式重要要性等级级—(特特殊特性性或关键键、主要要、重要要、重点点）。特殊产品品或过程程特性符符号及其其使用服服从于特特定的公公司规定定。突出对高高优先度度的失效效模式进进行工程程评定。。要注意符符号的一一致性：：DFMEA、PFMEA和控制计计划，工工艺文件件，作业业指导书书，检验验文件都都要标注注。

分类所谓失效效的潜在在起因是是指失效效是怎样样发生的的，并应应依据可可以纠正正或可以以控制的的原则予予以描述述。尽可能的的列出可可归结到到每一失失效模式式的每一一个潜在在起因。。如果起因因对失效效模式来来说是唯唯一的，，也就是是说如果果纠正该该起因对对该失效效模式有有直接影影响，那那么这部部分FMEA考考虑的过过程就完完成了。。失效的许许多起因因往往并并不是相相互独立立的，要要纠正或或控制一一个起因因，需要要考虑诸诸如试验验设计之之类的方方法，来来明确哪哪些起因因起主要要作用，，哪些起起因最容容易得到到控制。。起因列列出的方方式应有有利于有有的放矢矢地针对对起因采采取补救救的努力力。典型的失失效起因因可包括括但不限限于：测量不精精确热处理不不当—时时间、温温度磨损的工工装损坏的工工装不正确的的机器设设置不正确的的程序编编制PFMEA要素素—失效效的潜在在起因//机理导致此失效模式的发生?A原因？B原因？C原因？D原因？失效的潜潜在起因因/机理1.设计不当2.制造不当3.使用不当4.磨耗5.安装不正确6.逐渐老化1.实体破坏2.操作中失效3.功能退化4.功能不稳定1.安全失效2.机能失效3.管制失效〈感觉、外观〉人机料

法环

CAUSEMODEEFFECT因果分析析PFMEA要素素—失效效的潜在在起因//机理应列出具具体的错错误或故故障情况况，不应应使用含含糊不清清的词语语（如操操作者错错误、机机器工作作不正常常）。PFMEA要素素—频度度O频度是指指某一特特定的起起因/机机理发生生的可能能性。描述出现现的可能能性的级级别数具具有相对对意义，，而不是是绝对的的。通过设计计更改或或过程更更改来预预防或控控制失效效模式的的起因//机理是是可能导导致发生生频度数数降低的的唯一途途径。“可能的的失效率率”是根根据过程程实施中中预计发发生的失失效来确确定的。。为保证连连续性，，应采用用一致的的发生频频度定级级方法。。发生频频度级别别数是FMEA范围内内的一个个相对级级别，可可能并不不反映实实际出现现的可能能性。。失效模式式A原因B原因C原因D原因频度？频度？频度？频度？频度OPFMEA要素素—频度度O失效发生可能性可能的失效率*频度很高：持续发生失效≧100个每1000件1050个每1000件9高：经常发生失效20个每1000件810个每1000件7中等：偶然性失效5个每1000件62个每1000件51个每1000件4低：相对很少发生的失效0.5个每1000件30.1个每1000件2极低:失效不太可能发生0.01个每1000件1汽车行业业推荐的的PFMEA发生率评评价准则则PFMEA要素素—频度度O可能性类似的失效率Ppk频度很高：持续发生失效100/1000<0.551050个每1000件0.559高：经常发生失效20个每1000件0.78810个每1000件0.867中等：偶然性失效5个每1000件0.9462个每1000件1.0051个每1000件1.104低：相对很少发生的失效0.5个每1000件1.2030.1个每1000件1.302极低:失效不太可能发生0.01个每1000件1.671汽车行业业推荐的的带有Ppk值的PFMEA发生率评评价准则则PFMEA要素素—频度度O施耐德推推荐的PFME发生率评评价准则则发生概率可能的失效率频度非常高：持久发生的失效≥100per1000pcs1050per1000pcs9高：频繁发生的失效20per1000pcs810per1000pcs7中：偶尔发生的失效5per1000pcs62per1000pcs51per1000pcs4低：几乎不发生的失效0.5per1000pcs30.1per1000pcs2极低：失效发生几乎不可能≤0.01per1000pcs1PFMEA要素素—现行行过程控控制现行过程程控制现行的过过程控制制是对尽尽可能地地防止失效效模式或或其起因因/机理理的发生生或者探测将发发生的失失效模式式或其起因//机理的的控制的说明。。这些控制制可以是是诸如防防失误//防错、、统计过过程控制制（SPC）或或过程后后的评价价等。评评价可以以在目标标工序或或后续工工序进行行。有两类过过程控制制可以考考虑：预防：防防止失效效的起因因/机理理或失效效模式出出现，或或者降低低其出现现的几率率。探测：探探测出失失效的起起因/机机理或者者失效模模式，导导致采取取纠正措措施。如果可能能，最好好的途径径是先采采取预防防控制。。假如预预防性控控制被融融入过程程意图并并成为其其一部分分，它可可能会影影响最初初的频度度定级。。探测度度的最初初定级将将以探测测失效起起因/机机理或探探测失效效模式的的过程控控制为基基础。一旦确定定了过程程控制，，评审所所有的预预防措施施以决定定是否有有需要更更改的频频度数。。PFMEA要素素—现行行过程控控制过程/功能要求潜在失效模式潜在失效起因/机理预防控制探测控制车门内部人工涂蜡为覆盖车门内侧，车门下层表面涂以最小厚度的蜡，以延缓腐蚀规定表面涂蜡不足人工插入喷头不够深入每小时或每班进行一次目测检查，查看喷膜厚度(深度仪)和范围喷头堵塞粘度太高温度太低压力太低在开始和停机后试验喷雾形状。按照预防维护程序清洗喷头。每小时或每班进行一次目测检查，查看喷膜厚度(深度仪)和范围因冲击使喷头变形按照预防维护程序保养喷头。每小时或每班进行一次目测检查，查看喷膜厚度(深度仪)和范围喷蜡时间不足作业指导书及批量抽样，检查关键部分喷蜡范围过程预防防控制和和探测控控制的应应用案例例探测度D探测度是是在零件件结束制制造之前前，当前前的过程程控制可可以检测测到故障障模式由由某确定定原因引引起的可可能性的的比率。。探测度是是与过程程控制栏栏中所列列的最佳佳探测控控制相关关联的定定级数。。探测度度是一个个在某一一FMEA范围围内的相相对级别别。为了获得得一个较较低的定定级，通通常计划划的过程程控制必必须予以以改进。。随机的质质量抽查查不太可可能探测测出一个个孤立的的缺陷的的存在，，并且不不应该影影响探测测度数值值的大小小。在统统计学基基础上的的抽样是是一种有有效的探探测控制制。为确定探探测度，，假定失失效模式式已经发发生，然然后，评评价所有有的“现现行过程程控制””的能力力。PFMEA开发发要素——探测度度D不要因为为频度低低就自动动地假定定探测度度值也低低（如果果当使用用控制图图时）。。但是，，一定要要评定探探测发生生频度低低的失效效模式的的过程控控制的能能力或者者是防止止它们在在过程中中进一步步发展的的过程控控制能力力。PFMEA开发发要素——探测度度D已经发生失效起因已经发生失效模式运用现行过程控制（查出失效起因/失效模式）的方法到顾客处的漏网之鱼有多少？PFMEA开发发要素——探测度度D探测性准则检查类别探测方法的推荐范围

探测度ABC几乎不可能绝/肯定不可能探测X不能探测或没有检查10很微小控制方法可能探测不出来X只能通过间接或随机检验来实现控制9微小控制有很少的机会能探测出X只通过目测检查来实现控制8很小控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7小控制可能能探测出XX用制图的方法，如SPC来实现控制6中等控制可能能探测出X当零件离开工位后的计量测量的控制，或者零件离开工位后100%的G/NG量具测量。5汽车行业业推荐探探测度检验类别别：A.防错B.量具C.人工检验验PFMEA开发发要素——探测度度D探测性准则检查类别探测方法的推荐范围

探测度ABC中上控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4高控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异零件。3很高控制几乎确定能探测出XX在工位上的误差探测(自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2很高肯定能探测出X由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1汽车行业业推荐探探测度(续表)检验类别别：A.防错B.量具C.人工检验验PFMEA开发发要素——探测度度D施耐德推推荐探测测度判定标准检查类别探测方法的推荐范围分数ABC绝对肯定不可能探测

X不能探测或没有检查10控制方法可能探测不出来

X只能通过间接或随机检查来实现控制9控制有很少的机会能探测出

X只通过目测检查来实现控制8控制有很少的机会能探测出X只通过双重目测检查来实现控制7控制可能能探测出

XX用制图的方法，如SPC（统计过程控制）来实现控制。6判定标准检查类别探测方法的推荐范围分数ABC控制可能能探测出

X

控制基于零件离开工位后的计量测量，或者零件离开工位后100%的止/通测量5控制有较多机会可探测出XX在后续工位上的误差探测，或在作业准备时进行测量和首件检查（仅适用于作业准备的原因）4控制有较多机会可探测出XX在工位上的误差探测，或利用多层验收在后续工序上进行误差探测：供应、选择、安装、确认。不能接受有差异的零件。3控制几乎肯定能探测出XX在工位上的误差探测（自动测量并自动停机）。不能通过有差异的零件。2肯定能探测出X

由于有关项目已通过过程/产品设计采用了防错措施，有差异的零件不可能产出。1PFMEA开发发要素——探测度度D施耐德推推荐探测测度(续表)风险顺序序数RPN风险顺序序数（RPN））是严重重度（S），频频度（O）和探探测度（（D）的的乘积。。S×O××D=RPN在特定的的FMEA范围围内，此此值（1-1000））可用于于对所担担心的过过程中的的问题进进行排序序。PFMEA要素素—风险险顺序数数RPN建议的措措施应首先针针对高严重度度、高RPN值值和小组组指定的的其它项项目进行预防防/纠正正措施的的工程评评价。任任何建议议措施的的意图都都是要依依以下顺顺序降低低其风险险级别：：严重度度→频度度→探测测度。严重度为为10的的项目必必须采取取措施进进行改善善，以确保现现行的设设计措施施/控制制或过程程预防//纠正措措施针对对了这种种风险。RPN>>120的项项目必须须采取措措施改进进，降低低风险。在对严重重度值为为9或10的项项目给予予特别关关注之后后，小组组再考虑虑其它的的失效模模式，其其意图在在于降低低严重度度、频度度、探测测度。改善后的的项目须须重新评评估RPN,原原则上上严重度度不能改改变。PFMEA要素素—建议议的措施施应考虑但但不限于于以下措措施：为了减少少失效发发生的可可能性，，需要进进行过程程和/或或设计更更改。可可以实施施一个利利用统计计方法的的以措施施为导向向的过程程研究，，并随时时向适当当的工序序提供反反馈信息息，以便便持续改改进，预预防缺陷陷产生。。只有设计计和/或或过程更更改才能能导致严严重度级级别的降降低。要降低探探测度级级别最好好采用防防失误//防错的的方法。。PFMEA要素素—建议议的措施施一般情况况下，改改进探测测控制对对于质量量改进而而言既成成本高昂昂，又收收效甚微微。增加质量量控制检检验频度度不是一一个有效效的预防防/纠正措施施，只能能做暂时时的手段段。我们所需需要的是是永久性性的预防防/纠正措施施。在有有些情况况下，为为了有助助于（对对失效的的）探测测，可能能需要对对某一个个零件进进行设计计更改。。为了增加加这种可可能性，，可能需需要改变变现行的的控制系系统。但但是，重重点应放放在预防防缺陷上上（也就就是降低低频度上上），而而不是缺缺陷探测测上。采采用统计计过程控控制（SPC）和改进进过程的的方法，，而不采采用随机机质量检检查或相相关的检检验就是是这样一一个例子子。建议的措措施职责责、目标标和完成成上期填入每一一项建议议措施的的责任者者以及预预计完成成的目标标和日期期。采取的措措施在实施了了措施之之后，填填入实际际措施的的简要说说明以及及生效日日期。措施的结结果在确定了了预防//纠正措措施以后后，估算算并记录录严重度度、频度度和探测测度值的的结果。。计算并并记录RPN的的结果。。如果没没有采取取任何措措施，将将相关栏栏空白即即可。所有更改改了的定定级应进进行评审审。如果果认为有有必要采采取进一一步措施施的话，，重复该该项分析析。PFMEA要素素—建议议的措施施核心永永远远是持持续续改进进PFMEA要素素—建议议的措施施要求失效模式要因预防控制控制控制建议措施4个螺丝少于4个螺丝螺丝太少，安装不在意视觉帮助识别正确数量在位置上识别探测位置转矩监控：如果少于4个停线培训操作者规定的螺丝使用错误的螺丝(直径超过规定直径)位置上可获得类似的螺丝视觉帮助识别正确的螺丝在位置上识别探测位置上转矩角度监控，如果角度不符合则停线；设计防错装置，在4个位置上使用同一类型的螺丝培训操作者安装顺序：右前边洞安装第一个螺丝第一个螺丝安装在其他位置的洞操作者面对一个以上的洞视觉帮助识别第一个螺丝位置在位置上识别探测在螺母上添加位置传感器，用工具操作直到螺母与正确的洞完全结合为止培训操作者要因、控控制和措措施应用用案例PFMEA推进进过程和和要点FMEA的开发发时机：：在进行FMEA时有三三种基本本的情形形，每一一种都有有其不同同的范围围或关注注焦点：：情形1：：新设计计、新技技术或新新过程。。FMEA的范范围是全全部设计计、技术术或过程程。情形2：：对现有有设计或或过程的的修改（（假设对对现有设设计或或过过程已有有FMEA）。。FMEA的范范围应集集中于对对设计或或过程的的修改、、由于修修改可能能产生的的相互影影响以及及现场的的历史情情况。情形3：：将现有有的设计计或过程程用于新新的环境境、场所所或应用用（假设设对现有有设计或或过程已已有FMEA））。FMEA的的范围是是新环境境或场所所对现有有设计或或过程的的影响。。PFMEA推进进过程和和要点FMEA开展主题相关资源或专家范围项目管理，顾客，具有综合职责的个人功能、要求和期望顾客、项目管理、各自的分配责任、服务运作、安全、生产和组装、包装、物流、材料潜在失效模式顾客、项目管理、各自的分配责任、服务运作、安全、生产和组装、包装、物流、材料、质量失效的后果顾客、项目管理、各自的分配责任、服务运作、安全、生产和组装、包装、物流、材料、质量潜在失效的原因顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、统计分析、设备制造商、维护潜在失效发生的频率顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、设备制造商、维护现有控制的应用—预防生产和组装、包装、物流、材料、质量、设备制造商、维护现有控制的应用—探测顾客、生产和组装、包装、物流、材料、质量、维护必须的建议措施顾客、项目管理、各自的分配责任、生产和组装、包装、物流、材料、质量、可靠性、工程分析、统计分析、设备制造商、维护一、成立立小组PFMEA推进进过程和和要点根据FMEA开开发的类类型和对对象，应应确定分分析界限限，如系系统、子子系统和和部件，，以确保保方向和和重点一一致。确定FMEA范范围可采采用下列列方法：：功能模式式；方块图；；界面图；；过程流程程图；关系矩阵阵图；示意图；；材料清单单。二、确定定范围PFMEA推进进过程和和要点三、确定顾客客FMEA开发过过程中应应考虑四四个层面面的顾客客：终端顾客客：使用用产品的的人员或或组织；；OEM安安装和制制造中心心：OEM生产产运