全面生产性维护TPM课件

全面生产性维护TPM全面生产性维护TPMVisualManagement目視管理LeanValueStreamMapping价值流程圖MaterialControl物料控制TPM全面生產性維護LayoutOptimization/Cell布局優化／CellSMED/QuickChangeover快速切換ErrorProofing

防錯法PerformanceMetrics績效指標TheoryOfConstraints瓶頸理論LeanDiagnostic精益診斷ChangeM&WasteE改變觀念&消除浪費LeanOverview精益概述LeanTools

精益工具TherearemanytoolsandtechniquesintheLean‘toolbox’,allsuitedtodifferentapplicationsandcircumstances.在LEAN工具箱中有許多工具和技巧,它們可以用于各種不同的情況.VisualManagement目視管理LeanValuTrainingObjectives培訓目的Aftercompletionofthistrainingyoushouldbeableto完成此課程后妳應該能夠:UnderstandwhatTPMis理解TPM是什么HaveanoverviewofAutonomousMaintenanceactivities有自主維護的概念UnderstandEquipmentLosses理解設備損失AbletofocusonequipmentimprovementusingOEE能用OEE來關注設備的改善TrainingObjectives培訓目的After1950sMAINTENANCEBreakdown事后維護“停机維修”1960sPREVENTATIVEMAINTENANCE預防維護

“Ioperate...youfix””我操作...你維修”1970sPRODUCTIVEMAINTENANCE生產性維護“RecognitionofEquipmentMaintenanceIssuesatPlantDesignStage”“在設計階段強調設備維護”1980sTOTALPRODUCTIVEMAINTENANCE全面生產性維護“ProductiveMaintenancewithTotalEmployeeParticipation”“全面維護,全員參与”Theimportanceofexcellent‘assetstewardship’isnowrecognizedbytheworld’sleadingmanufacturingcompaniesasacriticalsuccessfactor.卓越的固定資產管理目前已被世界領先的制造公司作為一個關鍵的成功因素Introduction介紹1950sMAINTENANCE1960sPREVENT什么是全面生產性維護(TPM)?TotalProductiveMaintenanceorTPMinshortisaconceptofoptimizingequipmenteffectivenessthroughtotalemployeeinvolvement全面生產性維護(簡稱TPM)是通過全員參与來改善机器一生的總性能.TPMaimstoreducestatisticalvariabilityonequipmentbyimprovingtheequipmentperformanceinordertoachieveamorerobustandpredictableprocessTPM目的在于改善机器的績效,降低机器的統計波動,來達到更可靠的工序.Production,maintenance&engineeringcrewsupporteachotherandunderstandhowtheirrolesinteractinordertoworktowardsZeroBreakdown,ZeroAccident,ZeroDefects生產﹑維修和工程的同事互相支持﹐理解相互的職責﹐共同達到零故障﹑零事故﹑零不良﹒什么是全面生產性維護(TPM)?TotalProductTPM-Potentialbenefits潛在好處Productivity生產力IncreasedLaborProductivityIncreasedValueAddedIncreasedRateofOperationReducedBreakdowns

Cost成本MoreEffectiveUseofManpowerReducedMaintenanceCostsReducedEnergyCostsQuality品質ReducedDefectsinProcessReducedCustomerClaims

Morale士气IncreaseinImprovementIdeasImprovedCommunicationthroughsmallgroupmeetingsDelivery交付IncreasedScheduleAdherenceIncreasedStockTurnsSafety/Environment安全/環境

ZeroAccidentsZeroPollution

TPM-Potentialbenefits潛在好處POverviewofAutonomousMaintenance

自主維護概述Objectives目的Improvemachineandworkproductivity提高產能Improveemployeemorale提供雇員士氣Improveworksatisfaction提高工作滿意度Reduceunplanneddowntime降低非計划停機時間Reducespeedloss降低速度損耗OverviewofAutonomousMaintenOperationalRoles運作角色InTPMmaintenanceisaskingformanufacuturingassistance.在TPM中維修請求生產幫助InTPMmanufacturingisaskingformaintenanceassistance.在TPM中生產請求維修幫助Bothdepartmentsarethewheelsofthesamecar.兩個部門相當于同一輛車上的輪子Operator操作員Maintenance維修員OperationalRoles運作角色InTPMmChangeAttitude態度改變Dramaticchangeinattitude在態度上的戲劇性變化Oldattitude老的態度itisnotheoperator‘sresponsibilitytoperformcleaningandinspection

清洁和檢查不是員工的責任allequipmentwilleventuallygivefaultsandfailure所有設備終究會有毛病和故障allfaultsandfailuresofequipmentcanberectifiedbymaintenance所有毛病和故障都須維修員來處理Newattitude新的態度Weshareresponsibilityforcaringofourmachine,asiftheyareextensionsofourlimbsandarms

我們要分擔責任來看護機器﹐把機器當作我們的四肢ChangeAttitude態度改變DramaticcBenefitsofAtuonomousMaintenance

自主維護的好處

BenefitsofAutonomousMaintenanceinclude自主維護的好處ImproveProductivity提高生產力ImproveQuality改善品質ReducedCycleTime降低周期時間ReduceSpeedLoss降低速度損耗ReduceEquipmentMaintenanceCost降低設備維修成本Improveteamworkandcrossfunctionalrelationship

加強團隊合作和相互關系ValueofAutonomousMaintenance自主維護的价值Changeofworkculturefrom“Icanonlyoperatethismachine”to“machineisapartofmyduty”改變工作文化,從“我是這台設備的操作員”到“設備是我職責的一部分”Equipmentproblemsareopportunitiesforimprovement設備的問題也就是改善的机會BenefitsofAtuonomousMaintenTraining培訓

Todevelopaknowledgeableoperator培養有見識的員工Howequipmentfunctions?設備怎么運作?Whatcommonproblemoccurs?什么樣的常見問題發生?Howtodetectproblemsthroughfivesenses/feeling?怎樣通過五官/感覺來發現問題?Thatthereissomething‘FUNNY’?有趣嗎?whyandhowthosesimpleproblemscanbeprevented?這些簡單的問題怎樣預防?Tomakemanufacturinganactivepartnerwithprocessengineeringandmaintenanceforimprovingoverallperformanceofmachines

將生產部變成PE和ME的積极伙伴來改善機器的總效能Training培訓TodevelopaknowlHowtoachieveAutonomousMaintenance

如何達到自主維護5SManagement5S管理VisualManagement目視管理StandardizedWork標准化作業Equipmentoperationskillenhancement提高設備操作技術Breakdownbarriers打破障礙Highlevelmaintenancemanagement

高水平維護管理

Ownershipresponsibility主人翁精神TransferofPMactivitiestooperator員工參与技術性的維護活動Allemployeesinvolved全員參与HowtoachieveAutonomousMainAutonomousMaintenance

forassemblyline裝配生產線自主維護AutonomousMaintenance

forassThekeyfocusofaLeanfactoryistoestablishaprocesssystemwhichisFast,Flexible&Predictable精益工厂的核心目的是建立一個快速的﹑靈活的和可預見的系統Allequipmentsetsdon‘tperformatasamefixedratesallthetime.Equipmentsetsperformwithvariablestandardsofperformance所有的設備不會一直以同樣的速度工作﹐它們有自己的變異Eachpieceofequipmentinaprogressivelyarrangedlineisdependantontheeventofotherequipmentintheline.Thisiscalledstatisticalfluctuationofdependentevents每台設備的產能依存于這條生產線其它設備的運行狀況﹐這叫做獨立事件的統計波動Statisticalfluctuation統計波動ThekeyfocusofaLeanfactoWheneachpieceofequipmentisnotproducingatapredictabletacttimetheeffectsare當每台設備不以妳期望的節拍生產時會導致:Highinventoryholdingatrandomlocationstocushiondowntime庫存會隨机的堆積在工序中來應付停機Nonlinearflowofparts產品不會直線性的連續流動Bottlenecksstarveforpartsorarenotoptimised瓶頸工序挨餓或者優化不夠Thereforeyouneedtoreducethevariabilitybyimprovingequipmentperformancetoimprovetheproductivity(UPMH)ratherthanaddingWIPorinvestingoncapital所以提高生產力,你必須降低設備的變異,而不是增加WIP或者購買設備﹒Statisticalfluctuation統計波動WheneachpieceofequipmentiEquipmentLossesUnderstanding理解設備損失EquipmentLossesThesevenbiglosses七大損耗DownTime:停机Equipmentfailure(breakdowns)設備故障PreventiveMaintenance預防維護Setupandadjustment切換和調整SpeedLosses:速度損失Idlingandminorstoppages點點停Reducedspeed速度低下Defect:不良Processdefects-duetoscrapandquality過程不良-運行中產生的不良品Reducedyield-machinestartup開机品質低下-啟動產生的不良品Thesevenbiglosses七大損耗DownTPMEquipmentImprovement

TPM設備改善Thetoolswhichareusedtoimproveequipmentlossessinclude

用來改善設備損耗的工具有:SetUpTimeReduction快速切換ErrorProofing防錯法5SandTaskTransfer5S和責任轉移KANBAN&DrumBufferRope看板﹐鼓－緩沖器－繩子EquipmentFMEA&SixSigmaVisualControlSystem目視管理StandardisedWork標准化作業TPMEquipmentImprovement

TPMTPM-Approach步驟AnalysisCorrectionPrevention分析預防改良TPM-Approach步驟分析預防改良Analysis分析Solvingmaintenanceproblemsrequiresin-depthunderstandingofequipmentperformance解決維修問題需要對設備的性能有深刻的理解Necessarytotrulyunderstandcause&effect需要真正理解因果關系Whatinformationdoyoucurrentlyhavetounderstandequipmentissues目前你有哪些信息來了解設備問題?Maintenancerecords維修記錄Dailyperformancerecords每日生產記錄Qualityrecords品質記錄Operatorexperience員工經驗Directobservation直接觀察Equipmentvendordata設備厂家資料Analysis分析SolvingmaintenanceAnalysis分析Analysis分析Correction改良Aprocesstoensurethattheequipmentisbeingusedcorrectly(manufacturingtechnology)andmanagedcorrectly(humanfunctions)确保設備正确地使用和正确地管理Designreliability設計可靠性Equipmentbuildreliability制造可靠性Installationreliability安裝可靠性Operationreliability操作可靠性Maintenancereliability維修可靠性Thedetectionandrestorationofabnormalitiestosustainthereliabilityoftheequipmentatanacceptablelevel.設備異常的發現與修复需使設備的可靠性達到一個可接收水准﹒Correction改良Aprocesstoensu全面生产性维护TPM课件全面生产性维护TPM课件Prevention預防DevelopBestPracticeRoutinesandStandardize開發最好的例行檢查並使之標准化ConditionsofUse使用條件installationprecision安裝精度Assemblyprecision裝配精度Function功能Environment環境Externalappearance外貌Dimensionalprecision尺寸精度Material/Strength材質/力度Prevention預防DevelopBestPracPredictiveMaintenance預防維護Measurementsusedtopredictfailuresbeforetheyoccur故障發生前的預見性測量PreventiveMaintenanceistimeorschedulebased預防維護是定時的PredictiveMaintenanceisperformedwhenindicatorsshowanimpendingfailure預見性維護當某些指標顯示設備將要出故障時采取的行動MostcommontypesofPredictiveMaintenanceare預見性維護常用類型:Pressure&temperaturemeasures壓力和溫度測量Vibrationanalysis振動分析Thermobarography溫度計Eddycurrenttesting渦流測試Oilanalysis機油分析Liquidpenetranttesting液態滲入劑測試Ultrasonictesting超聲波測試RadiographictestingX射線測試PredictiveMaintenance預防維護AddressingUnplannedDowntime

突出無計划停机時間Maintenancestrategiesforequipmentmustbetiedtooperationalmetricsandmustinclude設備維修策略必須與生產指標緊密結合:Prioritizationofmaintenancebasedonbottleneck/constraintanalysis&status瓶頸工序優先維修Planstoreducefrequencyofunplannedbreakdowns(MTBF)-bothmajorandminor計划降低非計划停機的頻率－大的停機和小的停機Planstoreducedurationofrepairtimes–includingresponsetimes(MTTR)計划降低維修時間－包括回應時間Planstoimproveeffectivenessofrepairs計划提高維修效率Plansforimprovementofnextgenerationequipment計划下一代設備的改善AddressingUnplannedDowntime

keymetricsforequipmentTPMmeasurement–MTBFandMTTR

設備維護管理的關鍵指標–MTBF和MTTRTarget:reducetheLifeCycleCost(LCC),optimizetheeffectivenessofequipmentwithlowercost.目標:

降低設備總的壽命周期成本(LCC),以最少的成本發揮設備最佳的效能.1.MTBF(MeanTimeBetweenFailure)

設備穩定性高低的指標-平均故障間隔時間,一般以小時(hr)為單位.2.MTTR(MeanTimeToRepair)

設備維修性高低的指標-平均修理時間,一般以小時(Min)為單位.MeasurementofSuccess成功指標MTBF=總運轉時間總故障次數MTTR=總維修時間總故障次數keymetricsforequipmentTPM全面生产性维护TPM课件全面生产性维护TPM课件全面生产性维护TPM课件全面生产性维护TPM课件全面生产性维护TPM课件TPMsuccessmeasurement

成功指標Productivityimproved生產力提高Equipmentdowntimereduced設備停機時間減少Employeesknowledge/skillimproved雇員知識/技能提高Crossfunctionalteamworkimproved不同工作的團隊合作加強Theone『magicnumber』whichwillindicatemost/alloftheaboveimprovementisOverallEquipmentEffectiveness(OEE)percentage以上的改善可用一個魔術指標OEE（總体機器效能）來表示MeasurementofSuccess成功指標MeasurementofSuccess成功指標OEE–OverallEquipmentEffectiveness(總體機器效能)重點:主要用于貴重和瓶頸工序的机器設備1)知道哪里是主要的損失;2)避免公司不必要的采購,幫助集中改善已有的設備狀態.OEE–OverallEquipmentEffectOEE定義OverallEquipmentEffectiveness總體機器效能,簡稱OEE,它是一种更好的了解机器狀態和明确什么是限制提高效率的測量指標.OEE定義OverallEquipmentEffectOEE定義OEE是由以下三個指標組成:開机率(實際開机時間vs.可生產時間)產出率(實際生產數vs.實際開机時間理論生產數)合格率(合格數vs.實際生產數)OEE是三個指標的綜合反映,它避免為了提高其中一個指標而犧牲另外兩個的可能性.OEE定義OEE是由以下三個指標組成:開机率X產出率X合格率=總体机器效能損失可以歸為以下几類:-生產速度損失缺少員工待料暫停實際加工時間与標准工時不一致突發性停机/調整生產過剩机器計划時間不精确在計划開机中加入過多的寬放報廢退貨外觀不良宗旨:一切与計划不一致都是損失OEE定義開机率X產出率X合格率=總体机器效能損失可以歸為以下几類:-OEE總体机器效能OEE總体机器效能OEE總体机器效能OEE=(開机率)x(產出率)x(合格率)產出率=開机率=實際開机時間可生產時間合格率=總產出數-總不良品數總產出數實際產出每小時標准產出*實際開机時間OEE總体机器效能OEE=(開机率)x(產出率)A公司每班上班總時間為540分鐘，其中用餐時間与休息為60分鐘，上班前的交接班為10分鐘，每班操作前點檢時間額定為10分鐘。9月6日每班訂單量為10k，每小的生產標准時間為2.76秒，當日換工程与調整總共花了30分鐘﹐設備中途故障与修复的總時間為15分鐘。

請計算這一班的開机率(Availability)?開机率計算習題:A公司每班上班總時間為540分鐘，其中用餐時間与休息為

A公司每班上班總時間為540分鐘，其中用餐時間与休息為60分鐘，上班前的交接班為10分鐘，每班操作前點檢時間額定為10分鐘。9月6日每班訂單量為10k，每小的生產標准時間為2.76秒，當日換工程与調整總共花了30分鐘﹐設備中途故障与修复的總時間為15分鐘。

另外這一班生生產過程中小停止10次，每次額定估算值為2分鐘﹐最終在未加班的情況下，實際產出9k.請計算這一班的產出率(Performance)?產出率計算習題:

產出率計算習題:

A公司每班上班總時間為540分鐘，其中用餐時間与休息為60分鐘，上班前的交接班為10分鐘，每班操作前點檢時間額定為10分鐘。9月6日每班訂單量為10k，每小的生產標准時間為2.76秒，當日換工程与調整總共花了30分鐘﹐設備中途故障与修复的總時間為15分鐘。

另外這一班生生產過程中小停止10次，每次額定估算值為2分鐘﹐最終