氧化铝项目种子分解(建筑、安装)工程技术标书

氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程技术标书副本副本技术部分投标文件XX氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程投标文件内容：投标文件技术部分法定代表人或委托人代理人：投 标 人（盖章）日期：20 年 月日XXXX氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程以人为本优势竞争永不满足敢创一流-PAGE以人为本优势竞争永不满足敢创一流-PAGE32-目 录第一部分：施工组织设计第一章工程概况……………………51.151.25第二章施工准备……………………72.172.272.372.482.592.613第三章施工方案……………………143.1143.3143.5工艺管道………20设备安装 42电气、自控、仪表 85第四章主要资源配置计划 97施工机械设备配置 97劳动力的安排计划 98第五章施工进度计划 99进度计划 99施工进度网络 99编制说明 99工期保证措施 99第六章质量、安全保证措施 101质量保证措施 101安全技术保证措施 135第七章环保、消防、降噪声、文明施工技术措施 143消防措施 143环保措施 144文明施工及成品保护措施… 145第八章冬雨季施工措施 146第九章服务诚若与保修措施 150一、项目经理简历表二、项目技术负责人简历表四、项目管理班子配备情况辅助说明第一部分：施工组织设计第一章工程概况工程概况XX氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程，安装包括进出料管、溜槽、污水槽、储气罐、循环水管、压缩空气管、生活给排水管、板式换热器、水冷式旋流器、水泵，变压器、槽顶、槽底配电柜、流量计、0的围堰、地沟、耐碱地坪等。GB50300—2001建设工程文件归档整理规范GB/T50328—2001建设工程项目管理规范GB/T50326—2001砌体工程施工质量验收规范GB50203—2002混凝土结构工程施工质量验收规范GB50204—2002工业设备金属管道工程施工及验收规范GB50235—97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB50236—98给水排水管道工程施工及验收规范GB50268—97钢筋焊接及验收规范JGJ18—96工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范HGJ229—91涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB8923—88工业自动化仪表工程施工及验收规范GBJ93—86电气装置安装工程接地装置安装工程施工及验收规范GB50169—92工业设备及管道绝热工程施工及验收规范GBJ126—89工程测量规范GB50026—93建设工程施工现场供用电安全规范GB50194—93工业金属管道工程质量检验评定标准GB50184—93自动化仪表安装工程质量检验评定标准GBJ131—90JBJ59—99技术资料的学习与消化了解设计意图，参加施工图的技术交底，计算各单项工程的工作量，编制施工预算，提出劳动力计划和施工网络进度表。会审安装图与结构图尺寸是否正确，制作安装与土建施工紧密结合。施工总平面布置施工总平面管理由项目副经理负责。现场施工用主线道路，确保畅通。凡进入现场的设备、材料，按照总平面布置指定位置堆放。现场的水准点、轴线控制点等基准点均要有醒目牢固的标志。并挂安全警示牌等醒目标志。±0平面总施工区域用专用围栏隔离，并设专人管理。(8)平面布置图见附图。施工人员的准备1、施工组织机构项目经理项目经理技术负责人施施质量安材料预算计划技土建队工艺电气队自控、2、人员培训对所有施工人员要进行技术质量安全工期等交底。格证才能允许施工。自控、电器、等工程的特点，熟悉情况。组织相关人员进行培训,掌握关键工序的施工工艺,各种设备的操作要领。研究项目的施工组织，作到安排的科学、合理、有效。技术准备1、资料编写与消化：由公司技术部门组织施工单位消化图纸，熟悉现场。同时按ISO9001-2000记录、质量验收表格，并进行一次全面的技术交底。2、技术措施准备：定，工器具的准备。3、人员资格的确认：确保特殊工种人员具备资格，持证上岗。管理人员的操作的简单化、明了化。材料设备的准备材料及设备的供应准备按照下列要求执行：主要材料及来源清单为准。发包人负责供应：a、金属材料及其制品；b、各种电缆及电缆桥架；c、各种水泥；d、除设备以外的工艺、热力专业的阀门、管件、法PVC（电气自控专业配管不供。供应的规格、型号、数量以发包人审定的材料预算为准。发包人供应的材料设备使用前，由承包人负责检验或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由承包人承担。发包人供应材料和设备交接承包人后保管费用由承包人承担。设备供应：计划，送发包人审定，发包人按计划供应；由发包人负责运至现场商定地点，必要时可于现场再次检查清点；交接或运输过程中，发现损坏、变形、缺件等情况，应在交接手续中注明或补充注明，并由发包人负责处理，如属不合格或确实无法使用的，承包人可不接受；人原因造成的则由承包人负责；承包人负责。材料供应提货（仓库至现场运费由发包人另行支付。验报告。（必须在合同签订后五天内提交发包人）所确定的品种、规格、数量由发包人材料部门供应，超预算的材料用量由承包人负责。全部的设备费用由发包人负责。包人审定的材料价格执行，发包人供应材料费在承包人工程进度款中扣除。承包人采购材料设备的材料必须符合设计文件和质量标准的要求，具有合格证或检（试）验报告。材料（设备）检验质量标准按照国家及有关部委及山西省有关规定和标准规范，严格材料验收。自购材料要货比三家，择优选用。同等价格，优先从通过ISO9000认证的厂家采购。检查验收按照材料验收办法进行检查验收，所有材料均应有合格证。保证措施为保证材料及时供应，项目部设专职材料员，供应科配备项目材料负责人，专门负责材料的审批，拉运。提前上报计划，提高办事效率，自购材料提前购回，确保材料供应万无一失。材料供应要把好原材料、半成品、构件、商品混凝土的定货。设备提前一周落实，非标设备制造现场初步检验。坚决杜绝不合格材料、设备进入现场不耽误工期。材料进厂必须证件齐全。分月、周编制材料、设备计划，确保工程连续施工。品种、规格、型号数量、单价、质量等级、提供时间和地点。证明，对其质量负责。发包人在所供材料设备到货前期24小时，以书面形式通知承人，由承包人派人与发包人共同清点。偿。由发包人负责。人应承担责任的具体内容，双方根据下列情况在专用条款内约定：材料设备单价与一览表不符，由发包人承担所有价差；绝接收保管，由发包人运出施工场地并重新采购；代为调剂串换，由发包人承担相应费用；到货地点与一览表不符，由发包人负责运至一览表指定地点；量时，发包人负责将多出部分运出施工场地；到货时间早于一览表约定时间，由发包人承担因此发生的保存管费人损失，造成工期延误的，相应顺延工期。不得使用，检验或试验费用由发包人承担。承包人采购材料设备准要求采购，并提供产品合格证明，对材料设备质量负责。承包人在材24师要求的时间运出施工场地，重新采购符合要求的产品，承担由此发生的费用，由此延误的工期不予顺延。或试验，不合格的不得使用，检验或试验费用由承包人承担。应要求由承包人负责修复、拆除或重新采购，并承担发生的费用，由此延误的工期顺延。的合同价款双方以书面形式议定。由承包人采购的材料设备，发包人不得指定生产厂或供应商。施工用水、用电、用风1、现场主要用电由于施工周期短,工程量大,因此用电负荷量很大,要划调度，作到节约用电、安全用电。2、施工用水够满足施工要求。施工顺序及施工段划分施工总体顺序安排：业的要交叉作业，各系统立体交叉施工，尽量缩短工期，提高效率。施工顺序原则:先设备，后管道、电气，最后地坪。施工段划分本工程共分六个施工段：工艺设备安装阶段；工艺管道施工阶段；电气施工阶段；自控仪表，电信施工阶段；地坪围堰施工阶段；调试、试车阶段。围堰地坪施工方案施工工序0平面地坪围堰：承台上平-700至-200回填土—100厚垫层—聚乙烯丙仑高分子复合卷材—15厚耐碱砂浆保护层—100一级耐碱混凝土地面。斜平台地坪围堰：C7.51：3丙仑高分子复合卷材—15厚耐碱砂浆保护层—100一级耐碱混凝土楼面。施工工艺及方法3.3.2.1工艺流程确定回填土分层厚度250厚→分段分层夯填→取样试验。施工方法回填土均采取分层分段形式，现场配备两台铲车、自卸汽车、小型压路机及4台蛙式打夯机、水准仪进行施工。自卸汽车将土运至承台东西两侧，铲车将土运至回填部位，摊平，人工修平后，进行压实，取样试验。依次回填至标高后，按工艺要求做耐碱地面。水泥炉渣采取分层分段形式，现场配备1台小型铲车将拌制好的料送至铺设的部位，人工按厚度铺平，在上边做找平层后，按工艺要求做耐碱地面。模板工程模板。模板检查初凝前再检查一次。浇砼前质检人员必须认真检查模板的刚度，检查内容包括：水平杆的间距是否符合交底要求；扣件的拧紧程度；对拉扁铁的数量及质量；所用材质是否坚固等。浇筑砼前应用清水湿润砼及模板表面，用海绵条补贴好模板漏缝处。支模前在模板上涂刷脱模剂，不得漏刷。以防跑模或涨模。浇筑砼时派专人看护，随时观察模板和支架的变形情况。模板支完后必须复核对截面尺寸进行复核，以保证设计尺寸。现浇结构模板安装的允许偏差及检验方法允许偏差项目轴线位置截面内部基础尺寸不大于

(mm)5±5±106

检验方法钢尺检查钢尺检查钢尺检查经纬仪或吊线、层高垂直度

5m5m

钢尺检查经纬仪或吊线、8钢尺检查相邻两板表面高低2差

钢尺检查表面平整度表面平整度52m靠尺和塞尺检查模板的拆除模板及其支架拆除时，应在能保证砼强度及其表面棱角不受损伤时进行。拆模时，拆除下的模板不允许堆放在施工完的面层上，并及时运到指定地点。钢筋工程钢筋的进场验收钢筋进场后，项目材料员和质检员对钢筋进行进场验收，进场检查内容包括查对标志、外观检查及有无出厂质量证明书，并按规范抽取试样作力学性能试验，在合格的基础上，填写材料报验单，报监理及业主认可后方可使用。钢筋的管理200㎜高，上覆盖塑料布，避免锈蚀或油污。标识牌上具有明显的标志，标明钢筋级别、规格、厂家、质量检验状态及数量。钢筋在运输和储存时，不得损坏标志。钢筋加工钢筋集中加工，配置一台弯曲机、一台调直机、一台切断机。加工之前做好钢筋表面除锈、清理等现场准备及料单复核等技术准备工作。做好钢筋半成品的验收、标识和保护工作。钢平台提前制作，制好后备用。钢筋连接钢筋采用绑扎搭接，搭接长度符合设计及规范要求。钢筋加工的允许偏差项目受力钢筋长度方向全长的净尺寸弯起钢筋的弯折位置箍筋内净尺寸

允许偏差(mm)±10±20±5允许钢筋安装位置的允许偏差和检验方法允许项目偏差检验方法(mm)筋网长、宽网眼尺寸±10±20钢尺检查取最大值绑扎钢长±10钢尺检查筋骨架宽、高±5钢尺检查受力钢间距±10钢尺量两端中间，筋排距±5各一点取最大值保护层厚 基础 ±10 度距钢筋弯起点位置中心线位置

±20205

取最大值钢尺检查钢尺检查预埋件

水平高差

+3，0

钢尺和塞尺检查砼振捣时应注意钢筋、模板、埋件、留洞等，如有变形、移位情况立砼分层浇筑每层厚度不超过300，插振时应插入下层5cm以消除二层的接缝，振动机操作应做到快插慢拔，钢筋密集部位应用撬棒分开以便振动器插入，必要时配备50mm的振动棒。地面、垫层采用平板振捣器振捣，每次100砼工程：本工程混凝土全部采用甲方集中搅拌混凝土，作业条件：模板内的木碎、杂物要清除干净，模板缝隙应严密不漏浆。集中搅拌砼到场应复核随车单证，按《试块制作计划》和有关规范标准进行试块制作和坍落度试验。操作工艺浇筑前应对模板浇水湿润，模板的清扫口在清除杂物后再封闭。混凝土运输混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间，不宜超过120min。混凝土浇筑的一般要求本工程浇注部位均在地面上，采用自卸配合三轮车人工浇注。100并应在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇筑完毕，间歇的最长时间应按所用水泥品种及混凝土初凝条件确定一般超过2小时应按施工缝处理。插筋等有无位移变形或堵塞情况，发现问题应立即停止，浇筑的混凝土应在初凝前修整完毕。质量标准评定混凝土强度的试块必须符合《混凝土强度检验评定标准》（GBJ107-87）的标准和规定。成品保护混凝土浇筑期间，及时校对预留伸出钢筋或埋件位置。变异应及时校正。，下雨期间，应避免露天作业。砂浆3h和4h内用完。关键过程施工制。钢筋制作安装:主要控制钢筋质量、锚固及搭接长度、钢筋接头质量、钢筋保护层厚度。量、砼试块制做、砼强度评定、砼止水做法。工艺管道管，管道的管径从φ15φ460。施工执行以下规定：1意质量标准不得低于以下的规定。范的规定。管道组成件及管道支撑件1得低于国家现行标准的规定。件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。应做标记。4不得使用：输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。输送设计压力小于1Mpa且设计温度为–29～186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门，应丛每批中抽查10%，且不得小于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。5、阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。6、试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀71Mpa600mm的闸阀，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板的密封试验可采用色印等方法进行试验，接合面上的色印应连续。8每个安全阀启闭试验不得小于三次。调压后应按规定填写“安全阀最初调9损坏，其色标或标记应明显清晰。暂时不能安装的管子，应封闭管口。管道加工1.管子切割:管子切割前应移植原有标记。时，必须保证尺寸正确和表面光整。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。2.弯管制作管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表的规定。弯曲半径与管子壁厚的关系弯曲半径（R）弯曲半径（R）弯管前管子壁厚R≥6DN1.06Tm6DN≥R≥5DN1.08Tm5DN≥R≥4DN1.14Tm4DN≥R≥3DN4DN≥R≥3DN1.25Tm注：DN——公称直径； Tm——设计壁厚(2)管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区。陷。不宜有皱纹。对于输送剧毒流体以外或设计压力小于10Mpa时，弯管任一截面上的最大外径与最小外径之差为制作弯管前管子外径的8%。制作弯管前后的壁厚之差，不得超过制作弯管前管子壁厚的15%，且均不得小于管子的设计壁厚。弯管管端中心偏差值不得超过3mm/m，当直管长度L大于3m时，10mm。∏形弯管的平面度允许偏差应符合下表的规定。п形弯管的平面度允许偏差（mm）L<500>500～1000>1000～1500>1500Δ≤3≤4≤6≤103.管道焊接管道焊缝位置应符合下列规定：直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊5100mm。不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。管子、管件的坡口形成和尺寸应符合设计文件规定。加工方法。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。规定；清理合格后应及时焊接。坡口及其内外表面的清理标准管道材质合金钢

清理范围(mm)≥10

清理物污物

清理方法铜及铜合金 油污、氧化膜等≥20

有机溶剂除净油污，化膜除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。102mm.不等厚管道组成件组对时，当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。用氩弧焊施焊。口焊接及热处理完毕并焊接检验合格后方可拆除。、管道安装1、一般规定：(1)管道安装应具备下列条件：续。②与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。③管道组成件及管道支承件等已检验合格。④管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。完毕。板或管架。2、管道预制为了减少预制失误，必须具备以下技术文件：①施工总说明②安装施工系统图③管道安装图（包括抛面图、大样图；XX氧化铝项目种子分解XX氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程④非标准管道支架、吊架及固定金属构架的详图；⑤管道特殊段细表；⑥固定件（支架、吊架、夹圈、抢箍）说明；⑦组合件说明；⑧管子、管件、阀件、紧固件及辅助材料综合一览表；⑨管道组合件制作与装配的施工图；⑩现场实测数据和加工图、加工明细表等。管道预制，宜按管道系统单线图施行。应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。装长度加工。自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）允许偏差允许偏差项目自由管段封闭管段长度±10±1.5DN<1000.50．5法兰面与管子中心垂直度100≤DN≤3001.01.0DN＞300 2.0 2.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6管道组合件制作工艺流程管管清洗划切修整预制组-28-以人为本优势竞争永不满足敢创一流XX氧化铝项目种子分解XX氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程以人为本优势竞争永不满足敢创一流-PAGE以人为本优势竞争永不满足敢创一流-PAGE73-弯弯管件零件预焊缝热阀组合件研组合件组合件3、钢制管道安装预制管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。跨中安装。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母宜齐平。脂、石墨机油或石墨粉：①不锈钢、合金钢螺栓和螺母。1000℃。③露天装置。④处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。或冷态紧固：管道热态紧固、冷态紧固温度应符合下表的规定:管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250～350工作温度－＞350350工作温度－20～－70工作温度－＜－70－70工作温度2h小于或等于6Mpa0.3Mpa0.5Mpa。冷态紧固应卸压进行。紧固应适度，并应有安全技术措施，保证操作人员安全。接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。4、连接机器的管道安装:连接机器的管道，其固定焊口应远离机器。对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：度，允许偏差应符合下表的规定:法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速（r/min）机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度(mm)3000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20位移。当转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm；当转速小于6000r/min0.05mm。管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。检验，5、阀门安装:阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。安装方向。当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。用氩弧焊。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。(7)安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。(8)安装安全阀时，应符合下列规定：①安装阀应垂直安装。②在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。的规定。④安全阀调校后，在工作压力下不得有泄漏。⑤安全阀经最终调校合格后，应做铅封。6、补偿装置安装安装“Ⅱ”形或“Ω”形膨胀弯管，应符合下列规定：①应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm。②水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。③铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。安装填料式补偿器，应符合下列规定：①应与管道保持同心，不得歪斜。②导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。③应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量。④插管应安装在介质流入端。安装波纹膨胀节，应符合下列规定：①波纹膨胀节应按设计文件规定进行预拉伸，受力均匀。装，在铅垂管道上应置于上部。③波纹膨胀节应与管道保持同轴，不得偏斜。临时约束装置。7、支、吊架安装:安装应平整牢固，与管子接触应紧密。无热位移的管道，其吊杆应垂直安装。有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方面，按位移值的1/2偏位安装。两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。(4)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定，绝热层不得防碍其位移。弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。管道支架制作规定。文件和有关施工验收规范的要求。②支架底板及吊架弹簧盒的工作面应平整。不得有漏焊、欠焊、裂纹、咬肉等缺陷。合金钢的支架应有材质标记。支架编号、标记应清晰。管道支架的制作:工。制作前，检查钢材的牌号及规格应符合设计的要求。加工前应对所用的钢材进行调直和找平。作出每一个部件的样图，注明每一道工序的加工要求和质量标准，再做出一个样板进行核对，不符合要求时，及时更改翻样图和加工要求，直至符合要求。要作表面处理的断面才采用气割进行切断。切割前先按翻样图在型钢上画线。切断时，注意刀具的一侧靠线，使下的料长度一致。切断后要及时处理断面边角的毛刺。④型钢的表面加工。对需要作相对滑动、滚动的表面，一般要作车、铣、刨作业，在保证部件规格的前提下，使工件表面达到设计要求的粗糙要一些孔洞。在施工现场常用台钻和手电钻钻孔。钻孔前要按翻样图在下好的型钢上划十字线，并在交点上打样冲眼，然后再钻孔。钻孔要一次钻透，钻后要用锉刀将毛边锉平。法进行弯曲。先套出几个管卡，用标准螺母进行试装，以调整套丝的板数。点焊，经复查合格后再进行焊接，焊接质量必须符合焊接质量标准。焊缝高度必须达到，不得有咬肉、夹渣、裂纹、结瘤、未焊透等缺陷。复杂形状的支架应先编制焊接程序，按程序进行焊接，避免产生焊接变形。格，管卡的内间距(与管道外径相配)、滚动与滑动面的粗糙度、焊缝高度与长度、防腐等。不符合要求的必须返工改正，不可将就使用。管道支架安装要求响管道的安装尺寸。②核查管沟、管架的规格、尺寸和强度；核查预埋件的位置、规格和应根据两点间的距离和坡度大小，算出两点间的高度差，然后在两点拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。室外管道误差值应一致。③全面检查预制的支架质量，按其规格运到安装现场相适用的位置。正确，安装要平整牢固，与管子接触良好，一般不得有间隙。器预拉伸前固定。在有位移的直管上，不得安装一个以上的固定支架。管道投入运行时，固定支架处不得移动。不得在钢筋混凝土梁和屋架上打洞或钻孔。管道检验、检查和试验1、一般规定2、外观检验道施工过程中的检验。安装的检验数量和标准应符合本规范的有关规定。皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。管道焊缝的外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》的有关规定。3、焊缝表面无损检验4、压力试验力试验应符合下列规定：①压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa材料严禁使用气体进行压力试验。意，可同时采用下列方法代替：a所有焊缝（包括附着件上的焊缝验。b100%射线照相进行检验。③当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。④压力试验完毕，不得在管道上进行修补。压力试验前应具备下列条件：成，安装质量符合有关规定。②焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。③管道上的膨胀节已设置了临时约束装置。④试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，1.5～2⑤符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。⑥按试验的要求，管道已经加固。⑦待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。⑧待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。⑨试验方案已经过批准，并已进行了技术交底。液压试验应遵守下列规定：①液压试验应使用洁净水当对奥氏体不锈钢管道或对连有奥氏体不锈钢管道或设备的管道进行试验时，水中氯离子含量不得超过 25×10625ppm。当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。②试验前，注液体时应排尽空气。③试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。④试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度接近脆性转变温度。⑤承受内压的地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4Mpa。设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。⑦液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验30min，以压力不降、无渗漏为合格。时应防止形成负压，并不得随地排放。行试验。气压试验应遵守下列规定：①承受内压钢管及有色金属管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2Mpa0.6Mpa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。②严禁使试验温度接近金属的脆性转变温度。③试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2Mpa。④试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。管道的吹扫与清洗1、一般规定（简称吹洗）工作，并应在吹洗前编制吹洗方案。2、吹洗方法吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏600mm600mm600mm不得用蒸汽吹扫。(3)不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。不得进入已合格的管道。(7)管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并应按规定的格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程（封闭）管道涂漆1、管道及其绝热保护层的涂漆应符合以下和国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定：涂料应有制造厂的质量证明书。涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物。(4)涂层质量应符合下列要求：a针孔等缺陷。b涂层应完整，无损坏、流淌。涂层厚度应符合设计文件的规定。涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。管道绝热1、管道绝热工程的施工及质量要求应符合以下和现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定。表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。类、规格、性能应符合设计文件的规定。管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。现场设备和管道焊接(1)本要求适用于碳素钢、合金钢、铝及铝合金、铜及铜合金、工业焊和氧乙炔焊的焊接工程施工及验收。标准、规范的规定。2、通用规定并对焊接方法、焊前预热、焊后热处理及焊接检验提出要求求。焊接技术人员及其职责应符合下列规定：1年以上焊接生产时间的人员担任。术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。担任。缝检测部位，评定焊接质量，签发检查文件，参与焊接技术措施的审定。并应按考核合格项目及权限，从事焊接检测和审核工作。焊缝质量，签发检验报告，对外观不符合检验要求的焊缝应拒绝检验。⑦焊工必须进行考试，合格后方可上岗施焊。工况条件与焊接作业指导书及焊接技术措施的要求不符合时，应拒绝施焊。⑨焊接热处理人员应经专业培训。定进行焊缝热处理工作。施工单位应具备下列条件：员、焊接质检人员、无损探伤人员、焊工和焊接热处理人员。目的技术要求。定。施焊环境应符合下列规定：受影响。②焊接时的风速不应超过下列规定，当超过规定时，应有防风设施。a8m／s。b2m／s。1ma铝及铝合金焊接：不得大于80%。b90%。焊件无保护措施时，不应进行焊接。次数超过两次时，应制订返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修；补焊工艺应与原焊缝施焊工艺相同，且应符合本规范的规定。3、焊接材料焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。准的规定。设计选用的新材料，应由设计单位提供该材料的焊接性资料。焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB5117GB5118JB2385GB983GB984、《铝及铝合金焊条》GB3669GB3670焊条》GB/T13814>>GB1300丝》GB4242>>GB10858CB9460、《焊接用高温合金冷拉丝》 GBn8110《二氧化碳气体保护焊用焊丝>>GB8110的规定。施工现场的焊接材料贮存场所及烘干、去污设施，应符合国家现行标准《焊条质量管理规程>>JB3223洗、发放制度。>>GB4842的规定，且纯度不应低于99.96%。手工钨极氩弧焊，宜采用铈钨极或钍钨极。90.5%，含水量不应超过0.005%，使用前应预热和千燥。当瓶内气体压力低于00.98MPa设备安装浆泵、电动葫芦等。施工准备（一）施工条件1、工程施工前，应具备设计和设备的技术文件；对大中型、特殊的或复杂的安装工程尚应编制施工组织设计或施工方案。2、工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等，应有充分准备，并作出合理安排。3、工程施工前，必须与安装配合施工时，有关的基础地坪、沟道等工程应已完工，其混凝土强度不应低于设计强度的75%；安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。方可施工。5、利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应对结构的承载力进行核算；必要时应经设计单位的同意，方可利用。（二）开箱检查和保管1、设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：箱号、箱数以及包装情况；设备的名称、型号和规格；装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；其他需要记录的情况。2、设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。（三）设备基础筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并应有验收资料或记录。设备安装前应对设备基础位置和几何尺寸进行复检。项目项目允许偏差(mm)坐标位置(纵、横轴线)±20不同平面的标高平面外形尺寸凹穴尺寸平面的水平度(包括地坪上每米－20±20－20+205全长10每米5垂直度全长10标高(顶端)+20预埋地脚螺栓中心距(在根部和顶部测量) ±2预埋地脚螺栓孔中心位置深度±10+20孔壁铅垂度每米10预埋活动地脚螺栓锚板标高+20中心位置中心位置±5水平度(带槽的锚板)每米5水平度(带螺纹孔的锚板)每米22、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。放线就位和找正调平划定安装的基准线。必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久性的中心标板或基准点。3边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。4、设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合以下规定。设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差允许偏差允许偏差(mm)项目平面位置标高+20与其他设备无机械联系的±10-10与其他设备有机械联系的±2±15、设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验；复检时亦不得改变原来测量的位置。6、设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：设备的主要工作面；支承滑动部件的导向面；保持转动部件的导向面或轴线；部件上加工精度较高的表面；设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面；7、设备安装精度的偏差，宜符合下列要求：能补偿受力或温度变化后所引起的偏差；能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；不增加功率消耗；使转动平稳；使机件在负荷作用下受力较小；能有利于有关机件的连接、配合；有利于提高被加工件的精度。应符合下列要求：宜选用直径为0.35～0.5mm的整根钢丝；两端应用滑轮支撑在同一标高面上；，重锤产生的水平拉力应按下式计算；P=756.168d2式中 p—水平拉力(N)； d—钢丝直径(mm)。测点处钢丝下垂度可按下式计算：fμ =40*Ll*L2式中fμ—下垂度(μm)； L1、L2—由两支点分别至测点处的距离(m)。三、地脚螺栓、垫铁和灌浆（一）地脚螺栓1、埋设预留孔中的地脚螺栓应符合下列要求：地脚螺栓在预留孔中应垂直，无倾斜。地脚螺栓任一部分离孔壁的距离d应大于15mm；地脚螺栓底端不应碰孔底。油脂。螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触均应紧密。拧紧螺母后，螺栓应露出螺母，其露出的长度宜为螺栓直径的1/3～2/3。75%以上时拧紧地脚螺栓，各螺栓的拧紧力应均匀。2、设备基础浇灌预埋的地脚螺栓应符合下列要求：寸的允许偏差应符合规定。整余量，每个地脚螺栓均不得有卡住现象。（二）垫铁1、找正调平设备用的垫铁应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求；设备常用的斜垫铁和平垫铁可按本规范附录五选择。2、当设备的负荷由垫铁组承受时，垫铁组的位置和数量，应符合下列要求：每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁。和底座主要受力部位下方。相邻两垫铁组间的距离宜为500～1000mm。每一垫铁组的面积，应根据设备负荷，按下式计算：（Q+Q）×104A≥C—2———R式中 A——垫铁面积(mm2)；Q——由于设备等的重量加在该垫铁组上的负荷(N)；1(N)，可取2螺栓的许可抗拉力；(MPa)，可取混凝土设计强度；C——安全系数，宜取1.5～3。设备底座有接缝处的两侧应各垫一组垫铁。3、使用斜垫铁或平垫铁调平时，应符合下列规定：位焊焊牢，钩头成对斜垫铁能用灌浆层固定牢固的可不焊。承受重负荷或有较强连续振动的设备，宜使用平垫铁。4、每一垫铁组宜减少垫铁的块数，且不宜超过5块，并不宜采用薄垫2mm并应将各垫铁相互用定位焊焊牢，但铸铁垫铁可不焊。5、每一垫铁组应放置整齐平稳，接触良好。设备调平后，每组垫铁均应压紧，并应用手锤逐组轻击听音检查。对高速运转的设备，当采用0.05mm1／3。6、设备调平后，垫铁端面应露出设备底面外缘；平垫铁宜露出10～30mm10～50mm。垫铁组伸人设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓的中心。7、安装在金属结构上的设备调平后，其垫铁均应与金属结构用定位焊焊牢。8、设备用螺栓调整垫铁(图4.2.8)调平应符合下列要求：螺纹部分和调整块滑动面上应涂以耐水性较好的润滑脂。后重新再作升高调整；调平后，调整块应留有调整的余量。垫铁垫座应用混凝土灌牢，但不得灌入活动部分。9、设备采用无垫铁安装施工时，应符合下列要求：或调整顶丝的位置和数量。当设备底座上设有安装用的调整顶丝(螺钉)时，支撑顶丝用的1／1000。采用无收缩混凝土灌注应随即捣实灌浆层，待灌浆层达到设计强度的75度，将支撑件的空隙用砂浆填实。灌浆用的无收缩混凝土的配比宜符合本规范附录六的规定。10、设备采用减震垫铁调平，应符合下列要求：础)的高低差不得超出减震垫铁调整量的30%～50%；放置减震垫铁的部位应平整。应留有余量，调平后应将螺母锁紧。采用橡胶垫型减震垫铁时，设备调平后经过1～2周，应再进行一次调平。（三）灌浆1、预留地脚螺栓孔或设备底座与基础之间的灌浆，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定。2、预留孔灌浆前，灌浆处应清洗洁净；灌浆宜采用细碎石混凝土，其强度应比基础或地坪的混凝土强度高一级；灌浆时应捣实，并不应使地脚螺栓倾斜和影响设备的安装精度。3、当灌浆层与设备底座面接触要求较高时，宜采用无收缩混凝土或水泥砂浆。4、灌浆层厚度不应小于25mm。仅用于固定垫铁或防止油、水进入的25mm。5C(图4.1.1)不宜小于60mm。模板拆除后，表面应进行抹面处理。6、当设备底座下不需全部灌浆，且灌浆层需承受设备负荷时，应敷设内模板。装配（一）1、装配前应了解设备的结构、装配技术要求。对需要装配的零、部件配合尺寸、相关精度、配合面、滑动面应进行复查和清洗处理，并应按照标记及装配顺序进行装配。2、当进行清洗处理时，应按具体情况及清洗处理方法先采取相应的劳动保护和防火、防毒、防爆等安全措施。3、设备及零、部件表面当有锈蚀时，应进行除锈处理。4、装配件表面除锈及污垢清除宜采用碱性清洗液和乳化除油液进行清洗。碱性清洗液和乳化除油液应符合本规范附录十的规定。5、清洗设备及装配件表面的防锈油脂，宜采用下列方法：对设备及大、中型部件的局部清洗，宜采用现行国家标准《溶金属清洗剂应符合本规范附录十一的规定。对中、小型形状较复杂的装配件，可采用相应的清洗液浸泡，2～20min，且宜采用多步清洗法或浸、涮结合清洗；采用加热浸洗时，应控制清洗液温度；被清洗件不得接触容器壁。空气、金属清洗剂和三氯乙烯等清洗液进行喷洗；对精密零件、滚动轴承等不得用喷洗法。当对装配件进行最后清洗时，宜采用超声波装置，并宜采用溶剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂和三氯乙烯等进行超声波清洗。剂油、清洗汽油、轻柴油、金属清洗剂、三氯乙烯和碱液等进行浸—喷联合清洗。6、设备加工表面上的防锈漆，应采用相应的稀释剂或脱漆剂等溶剂进行清洗。7、在禁油条件下工作的零、部件及管路应进行脱脂，脱脂后应将残留的脱脂剂清除干净。8、设备零、部件经清洗后，应立即进行干燥处理，并应采取防返锈措施。9、清洗后，设备零、部件的清洁度，应符合下列要求：当采用目测法时，在室内白天或在15～20W日光灯下，肉眼观察表面应无任何残留污物。，布的表面应无异物污染。、悬浮或沉淀物。将清洗后的金属表面用蒸馏水局部润湿，用精密pH试纸测定残留酸碱度，应符合其设备技术要求。10、设备组装时，一般固定结合面组装后，应用0.05mm塞尺检查，20mm1／10；重要的固定结合面紧固后，用0.04mm紧固前后均不得插入。11200℃条件下工作的连接件及配合件等装配时，应在其配合表面涂上防咬合剂。得有任何异物。检查。（二）螺栓、键、定位销装配1、装配螺栓时，应符合下列要求：隙有特殊要求的，尚应按技术规定要求进行检验。400℃。螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母2～4个螺距；沉头螺钉紧固后，钉头应埋入机件内，不得外露。22、不锈钢、铜、铝等材质的螺栓装配时，应在螺纹部分涂抹润滑剂。3、有预紧力要求的螺栓连接，其预紧力可采用下列方法测定：测得数值。测量螺栓拧紧后伸长的长度Lm应按下式计算：L=Lm s

P+oCL式中Lm——螺栓伸长后的长度(mm)；Ls(mm)；Po——预紧力为设计或技术文件中要求的值(N)；CL拉伸法或加热法，螺栓伸长后的长度可按下式计算：P PL=L+—+o—m s C CL F式中CF4、装配精制螺栓和高强螺栓前，应按设计要求检验螺孔直径的尺寸和加工精度。装配时，接合面应干燥，不得在雨中装配。6、高强螺栓及其紧固件应配套使用。旋紧时，应分两次拧紧，初拧扭矩值不得小于终拧扭矩值的30式计算：M=K(P+△P)*d式中M——终拧扭矩值(Nm)；P——设计预拉力(kN)；△P——预紧力损失值，宜为预拉力值的5%～10%(kN)；K——扭矩系数，可取0.11～0.15；D——螺栓公称直径(mm)。7、装配扭剪型高强螺栓应分两次拧紧，直至将尾部卡头拧掉为止，其终拧扭矩可不进行核算。8、现场配制的各种类型的键，均应符合国家现行标准《装配通用技术条件》规定的尺寸和精度。键用型钢的抗拉强度不应小于588N／mm2。9、键的装配应符合下列要求：面粗糙度、平面度和尺寸在装配前均应检验。密接触，与轮毂键槽底面不接触。接触。均应紧密接触；装配后，相互位置应采用销固定。107～911、销的装配应符合下列要求：检查销的型式和规格，应符合设计及设备技术文件的规定。有关连接机件及其几何精度经调整符合要求后，方可装销。法装入；销孔的位置应正确。对定位精度要求高的销和销孔，装配前检查其接触面积，应符50%～75%。对定位精度要求高的，应在设备的几何精度符合要求或空运转试验合格后进行。（三）联轴器装配1、凸缘联轴器装配时，两个半联轴器端面应紧密接触，两轴心的径0.03mm。2、弹性套柱销联轴器装配时，两轴心径向位移、两轴线倾斜和端面间隙的允许偏差应符合下表的规定。弹性套柱销联轴器装配允许偏差71800.0495106130160190O.2/1000224O.052503154004750.086000.10联轴器外形最大尺寸D(mm)两轴心径向位移联轴器外形最大尺寸D(mm)两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜s(mm)2～43～54～65～7弹性柱销联轴器装配允许偏差联轴器外形最大直径联轴器外形最大直径(mm)90～160D两轴心径向位移(mm)两轴线倾斜s(mm)2～3O.05195～2002.5～4280～3203～50.08360～410O.2/10004～64805～7540O.106～8630（四）具有过盈的配合件装配1、装配前应测量孔和轴的配合部位尺寸及进入端倒角角度与尺寸。根据实测的平均值，应按设计要求和本规范附录十六选择装配方法。2、在常温下装配时应将配合面清洗洁净，并涂一薄层不含二硫化钼添加剂的润滑油；装入时用力应均匀，不得直接打击装配件。3、纵向过盈连结的装配宜采用压装法。压装设备的压力，宜为压入力的3.25～3.75倍；压入或压出速度不宜大于5mm／s。压入后24h内，不得承受负载。压入力可按下列公式计算：P=P *π *d*L*μxi fmax f fδ———max——P = dC dCfmax

faEa

+fiEi1+q2aC=——aa1-q

—+va2a1+q2C=——ii 1-q

—+vi2i式中Ca、Ci和选用》GB5371—854qaPxiPfmaxdf

(N)；(N)；(mm)；L——结合长度(mm)；fq——被包容件直径比：iv——包容件泊松比，可按下表选取；av——被包容件泊松比，可按下表选取；iδ ——最大过盈量(mm)；maxE——包容件弹性模量(N/rnm2)，可按下表选取；aE——被包容件弹性模量(N/mm2)，可按下表选取：i摩擦系数μ摩擦系数μ材料无润滑有润滑钢—钢O.07～0.160.05～0.13钢—铸钢O.11O.08钢—结构钢O.100.07钢—优质结构钢0.11O.08钢—青铜O.15～0.2O.03～0.06钢—铸铁O.12～0.15O.05～0.10铸铁—铸铁O.15～O.25O.05～0.10材料材料E(kN/mm2)泊松比ua(10-6／℃)aa2 l碳钢、低合金钢、200～2350.3～0.3111-8.5合金结构钢灰口铸铁HTl5—33HT20—4070～80O.24～0.2510-8灰口铸铁HT25—47105～130O.24～0.2610-8HT30—54可锻铸铁90～100O.2510-8非合金球墨铸铁160～180O.28～0.2910-8青铜850.3517-15黄铜80O.36～0.3718-16铝合金69O.32～O.3621-20镁合金镁合金40O.25～0.3025.5-254、用液压充油法装卸配合件时，应先按技术要求检查配合面的表面Ra1.6～0.8μm边应刮修倒圆。5、横向过盈连结的装配宜采用温差法，并应符合下列要求：加热包容件时，加热应均匀，不得产生局部过热。未经热处理的装配件，加热温度应小于400℃；经过热处理的装配件，加热温度应小于回火温度。热装的最小间隙，可按下表选取。加热温度可按下式计算：Y+△t=ax——+t (5.5.5—1)r a*d2tYmax

——包容件加热温度(℃)；r——最大过盈值(mm)；△——最小装配间隙(mm)，可按下表选取；a——加热线膨胀系数(10-6／℃)；2d(mm)。冷、热装的最小间隙≤33～66～1010～1818～3030～5050～80O.003O.0060.0100.018O.030O.0500.059180315400500O.0690.079O.090O.1010.111O.123—配合直径d(mm)配合直径d(mm)最小间隙(mm)配合直径d(mm)80～120120～180～250250～315～400～＞500最小间隙(mm)XX氧化铝项目种子分解XX氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程以人为本优势竞争永不满足敢创一流-以人为本优势竞争永不满足敢创一流-PAGE74-按下式计算：Y+△t=max———+t1 a*d1式中t1——被包容件冷却温度(℃)；a1(10-6／℃)。6、温差法装配时，应按设备技术文件规定检查装配件的相互位置及相对尺寸。加热或冷却均不得使其温度变化过快；并应采取防止发生火灾及人员被灼伤或冻伤的措施。（五）滑动轴承装配合金层表面和两半轴瓦的中分面应光滑、平整及无裂纹、气孔、重皮、夹渣和碰伤等缺陷。2、厚壁轴瓦装配应符合下列要求：上、下轴瓦瓦背与相关轴承孔应接触良好，并应按设计文件规定检验接触要求；当无规定时，其接触要求应符合表5.6.2—1的规定。XX氧化铝项目种子分解XX氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程以人为本优势竞争永不满足敢创一流-PAGE以人为本优势竞争永不满足敢创一流-PAGE81-0.05mm塞尺从外侧检查接合面，其塞入深度不得大于接合面宽度的1／3。5.6.2)进行调5.6.2—25.6.2—3单侧间隙应为顶间隙的1／2—2／3。上、下轴瓦内孔与相关轴颈的接触应符合表5.6.2—4的要求。配制的瓦口垫片应与瓦口面的形状相同，其宽度应小于瓦口面1～2mm；其长度应小于瓦口面lmm；垫片应平整无棱刺。瓦口两侧垫片的厚度应一致；垫片在任何情况下都不得与轴颈相接触。d最小平均d最小平均最大基本最小平均最大间隙间隙间隙d间隙间隙间隙30＜d≤50O.0250.050O.075160O.130.16O.2050＜d≤80O.030O.060O.090180O.15O.18O.2180＜d≤1200.027O.1170.161200O.170.200.231300.0850.1370.1882200.190.220.25140O.0850.1370.1882400.210.240.271500.120.150.192500.220.250.28直径≥260mm滑动轴承顶间隙(mm) 表5.6.2—3基本尺寸d最小间隙平均间隙最大间隙基本d最小间隙平均间隙最大间隙2600.230.260.294800.440.480.522800.250.280.315000.460.500.543000.270.300.335300.4g0.530.573200.280.310.365600.510.560.603400.300.340.386000.560.600.643600.320.360.406300.590.630.673800.340.380.426700.620.670.724000.360.400.447100.660.710.764200.380.420.467500.700.750.904500.410.450.498000.750.900.85注：表5.6.2—2和表3.6.2—3适用于活塞式发动机、油膜轴承，l0m／s16°E。3、薄壁轴瓦装配应符合下列要求：接触面一般不允许刮研。检查薄壁轴瓦顶间隙时，应符合设备技术文件5.6.3薄壁轴瓦顶间隙 表5.6.3转速转速(r/min)＜15001500～3000＞3000顶间隙(mm)(O.8～1.2)d/1000(1.2～1.5)d/1000(1.5～2)d/1000注：d为轴颈的公称直径(mm)。瓦背与轴承座应紧密地均匀贴合，用着色法检查。轴瓦内径小于180mm的，其接触面积不应少于85％；内径大于或等于180mm的，其70％。装配后，在中分面处采用0.02mm的塞尺检查，不得塞入。4、轴颈与轴瓦的侧间隙可用塞尺检查；轴颈与轴瓦的顶间隙可用压铅法检杏(图5.6.43倍。顶间隙可按下列公式计算：a+as=b1 1

—2—2a+as=b2 2

—4—2式中 s1s2

——端顶间隙(mm)；(mm)；bb1

(mm)；aaaa1 2 3

——轴瓦合缝处接合面上各垫片的厚度或铅丝压扁后的厚度(mm)。5、静压轴承的装配应符合下列要求：器、轴承间隙不应堵塞。轴承两端的油封槽不应与其他部位相通，并应保持与主轴的配合间隙。空气静压轴承装配前应检查，轴承内、外套的配合尺寸及精度30′的锥度。压入后应紧密无泄漏；外圆与轴承座孔的配合间隙应为0.003～0.005mm。6、含油轴套装入轴承座时，洗油宜与轴套所含的润滑油相同。轴套端部应均匀受力，并不得直接敲击轴套。轴套与轴颈的间隙宜为轴颈直1／1000～2／1000。（六）滚动轴承装配1、装配滚动轴承前，应测量轴承的配合尺寸，按轴承的防锈方式选择适当的方法清洗洁净；轴承应无损伤，无锈蚀、转动应灵活及无异常声响。2、采用温差法装配滚动轴承时，轴承被加热温度不得高于100℃；被冷却温度不得低于-80℃。3、轴承外圈与轴承座或箱体孔的配合应符合设备技术文件的规定。对于剖分式轴承座或开式箱体，剖分接合面应无间隙；轴承外圈与轴承12090°范围内应均匀接触，并应采用0.03mm塞尺检查，塞入长度应小于外圈长度的1/3，轴承外圈与轴承座或开式箱体的各半圆孔间不得有夹帮现象。各半圆孔5.7.34、轴承与轴肩或轴承座档肩应靠紧；圆锥滚子轴承和向心推力球轴承与轴肩的间隙不得大于0.005mm，与其他轴承的间隙不得大于0.1mm。轴承盖和垫圈必须平整，并应均匀地紧贴在轴承端面上。当设备技术文件有规定时，可按规定留出间隙。5、装配轴两端用径向间隙不可调的、且轴的轴向位移是以两端盖限定的向心轴承时，应留出间隙c(图5.7.5)。当设备技术文件无规定时，留出间隙可取0.2～0.4mmL大于500mm时，其留出间隙可按下式计算：c=L*a*△t+0.15 (5.7.5)式中 c——轴承外圈与端盖间的间隙(mm)；L(mm)；a——轴材料的线膨胀系数，宜取a12×10-6(1／℃)；△t6、单列圆锥滚子轴承、向心推力球轴承、双向推力球轴承的轴向游隙应按表5.7.6—1调整；双列和四列圆锥滚子轴承在装配时，均应检查5.7.6—25.7.6—3滚动轴承的游隙5.7.6—1(mm)承轴向游隙(mm)中及轻系重系列列轴承轴向游隙(mm)轻宽轻系中及列 中宽轴承轴向游隙(mm)中及轻系重系列列系列≤300.020.030.030.040.030.0530～～～～～～～500.060.090.100.110.080.1150～0.030.040.040.050.040.0680～～～～～～80～0.090.100.110.130.100.121200.040.050.050.060.050.07120～～～～～～～1500.100.120.130.150.120.14150～0.050.060.060.070.060.10XXXX氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程以人为本优势竞争永不满足敢创一流-PAGE以人为本优势竞争永不满足敢创一流-PAGE82-180～～～～～～180～0.120.150.150.180.150.122000.060.070.070.08——200～～～～～——2500.150.180.1S0.20——0.070.080.080.10——～～～～0.180.200.200.220.09～0.200.10～0.220.12～0.220.14～0.24——0.18～0.300.18～0.30轴承内径(mm)轴向游隙(mm)一般情况内圈比外围温度高轴承内径(mm)轴向游隙(mm)一般情况内圈比外围温度高25～30℃≤800.01～O.20O.30～O.4080～180O.15～O.250.40～O.50180～225O.20～O.30O.50～O.60225～315O.30～O.400.70～O.80315～560O.40～O.500.90～1.00XX氧化铝项目种子分解XX氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程以人为本优势竞争永不满足敢创一流-PAGE以人为本优势竞争永不满足敢创一流-PAGE85-四列圆锥滚子轴承的轴向游隙 表5.7.6—3轴承内径(mm)轴向游隙(mm)轴承内径(mm)轴向游隙(mm)＞120180O.15～0.25＞5006300.30～0.40＞180315O.20～0.30＞630800O.35～O.45＞3154000.25～0.35＞8001000O.35～0.45＞400500O.32～O.40＞10001250O.40～0.507、向心轴承、滚针轴承、螺旋滚子轴承装配后应转动灵活。当采用65%～80%空腔容积的清洁润滑脂，但稀油润滑的轴承，不得加注润滑脂。8、单列向心球轴承、向心推力圆锥滚子轴承、向心推力球轴承装在轴颈上和轴承座内的轴向预紧程度(轴向预过盈量)，应按轴承标准或设备技术文件的规定执行。（七）传动皮带、齿轮装配1、皮革带和橡胶布带的接头采用螺栓或胶合方法连接时，应符合下列要求：LB1～2胶合剂的材质与皮带的材质应具有相同的弹性。接头应牢固；接头处增加的厚度不应超过皮带厚度的5%。备技术文件及胶合剂的要求。采用胶带螺栓或胶合接头时，应顺着皮带运转方向搭接。21.5～2续时间宜为24h。3、每对皮带轮或链轮的装配应符合下列要求：（1）两轮的轮宽中央平面应在同一平面上。其偏移a(图5.8.3)，三1mm1.5mm。（2）tgθ5.8.30.5／1000。（3）偏移和平行度的检查，宜以轮的边缘为基准。4、链轮与链条的装配应符合下列要求：装配前应清洗洁净。2/1000。f(图5.8.4)应符合设计规定。当无规定且链条与水平线夹角a小于60°时，可按两链轮中心距L1%～4.5%调整。5、装配轴心线平行且位置为可调结构的渐开线圆柱齿轮副，其中心距极限偏差±fa符合表5.8.5—1规定。装配中心距可调整的蜗轮副，中心距的极限偏差±fa应符合表5.8.5—2文件规定；当无规定时，可按表5.8.5—3的规定，进行检验和调整。圆柱、圆锥齿轮啮合侧间隙应由设计根据工作条件、最大极限侧隙与最小极限侧隙规定。齿轮副齿轮副第Ⅱ公差组精度等级a渐开线圆柱齿轮副中心距极限偏差±fa 表齿轮副齿轮副第Ⅱ公差组精度等级a公称中心距l～23～45～67～89～1111～12(mm)6～1024.5距极限偏差±f7.5 11(μm)184510～182.55.5913.521.55518～3036.510.516.5266530～503.5812.519.5318050～8049.51523379080～12051117.52743.5110120～180612.52031.550125180～250714.5233657.5145250～3158162640.565160315～40091828.544.570180400～500102031.548.577.5200500～6301122355587220630～8OO12.5254062100250XXXX氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程以人为本优势竞争永不满足敢创一流-PAGE以人为本优势竞争永不满足敢创一流-PAGE87-800～100014.52845701152801000～1250173352821303301250～1600203962971553901600～20002446751151854602000～250028.555871402205502500～315034.567.5105165270675fa与公称中心距之差。柱齿轮精度》的规定。蜗轮副传动中心距极限偏差±f 表5.8.5—2传动中心距(mm)传动中心距(mm)精1234密5等级6789101112中心距极限偏差(μm)≤1O357111726426530～503.568132031508050～804710152337609080～120581118274470110120～180691320325080125130～2507101523365892145250～31581216264065105160315～4009131828457011518040O～500101420325078115200500～630111522355587140220630～800131825406210016025080O～100015202845701151802801000～1250172133528213020O3301250～160020273962971552503901600～2000243246751151853004602000～250029395587140220350550蜗杆与蜗轮传动侧隙种类及最小法向侧隙值 表5.8.5—3传动中心距传动中心距(mm)侧hgf隙种e类(μm)d cba≤30O9132133528413030～50O111625396210016050～80O131930467412019080～120O1522355487140220120～180O18254063100160250180～250O20294672115185290250～315023325281130210320315～400O253657891402303604OO～500O27406397155250400500～630O304470110175280440630～800O355080125200320500800～1000O4056901402303605601000～1250O46661051652604206601250～1600O54781251953105007801600～2000O65921502303706009202000～2500O771101752804407001100注：蜗杆传动最小法向侧隙大小分为八种：a、b、c、d、e、f、g和h。以a为最大，h为零，并依次减小。侧隙种类与精度等级无关。侧隙要求应根据工作条件和使用要求，由设计确定。6、用压铅法检查啮合间隙时，铅条直径不宜超过间隙的3倍，铅条5275.8.7)，应符合下列要求：应将颜色涂在小齿轮(或蜗杆)上，在轻微制动下，用小齿轮驱3～4接触斑点应趋于齿侧面的中部并接近小端。接触斑点的百分率应按下列公式计算：a－cXX氧化铝项目种子分解XX氧化铝项目种子分解（建筑、安装）工程以人为本优势竞争永不满足敢创一流-以人为本优势竞争永不满足敢创一流-齿长方向百分率=———×100%Bh齿高方向百分率=—p ×100%hg式中ac————接触痕迹极点间的距离(mm)；超过模数值的断开距离(mm)；B——齿全长(mm)；h——圆柱齿轮和蜗轮副的接触痕迹平均高度或圆锥齿轮副的p齿长中部接触痕迹的高度(mm)；h——圆柱齿轮和蜗轮副齿的工作高度或圆锥齿轮副相应于hpg处的有效齿高(mm)。可逆转的齿轮，齿的两面均应检查。接触斑点的百分率，应符合表5.8.7的规定，必要时可用透明胶带取样，贴在坐标纸上保存，备查。传动接触斑点百分率 表5.8.7精度等级34567891011接触斑点百分率，不应小于齿高656055504540302520齿长959080706050403030齿高6055504540齿长9590858075齿高75706050403020齿陡75706050403030齿高7065554510齿长6560504030齿轮类别测量部位齿轮类别测量部位圆柱齿轮形)圆柱齿柁(圆弧齿形)圆锥齿轮蜗杆蜗轮无异常声响。（九）密封件装配1、使用密封胶时，应将结合面上的油污、水分、铁锈及其他污物清除干净。2、压装填料密封件时，应将填料圈的接口切成45°的剖口，相邻两90°。填料圈不宜压得过紧，压盖的压力，应沿圆周均匀分布。3、油封装配时，油封唇部应无损伤，应在油封唇部和轴表面涂以润滑剂；油封装配方向，应使介质工作压力把密封唇部紧压在主轴上(图动现象。4、装配“O”形密封圈时，密封圈不得有扭曲和损伤，并正确选择预压量。当橡胶密封圈用于固定密封和法兰密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的20%～25%；当用于动密封时，其预压量宜为橡胶圈条直径的10%～15%。5、装配V、U、Y形密封圈时，支承环、密封环和压环应组装正确，且不宜压得过紧；凹槽应对着压力高的一侧，唇边不得损伤。65.9.6)的装配应符合下列规定：缺陷。、静环端面及密封圈表面等，应无异物、灰尘。机械密封的压缩量应符合设备技术文件的规定。装配后用手盘动转子应转动灵活。有泄漏。机械密封的冲洗及密封系统，应保持清洁无异物。75.9.7)的装配，应符合下列规定：防尘节流环间隙、防尘迷宫缝隙内应填满润滑脂(气封除外)。密封缝隙应均匀。、试运转1、设备试运转前应具备下列条件：料应齐全。其中，设备的精平和几何精度经检验合格；润滑、液压、冷却、水、气(汽)、电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。及用具等，均应符合试运转的要求。程。并应掌握操作规程及试运转操作。音较大的作业。2、设备试运转应包括下列内容和步骤：电气(仪器)操纵控制系统及仪表的调整试验。润滑、液压、气(汽)动、冷却和加热系统的检查和调整试验。机械和各系统联合调整试验。空负荷试运转，应在上述一～三项调整试验合格后进行。3、电气及其操作控制系统调整试验应符合下列要求：正确无误。容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。经上述1～3项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。4、润滑系统调试应符合下列要求：系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。；油(剂)性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正5均值，不得低于说明书规定的调定值。稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：①油压过载保护；②油压与主机启动和停机的联锁；③油压低压报警停机讯号；④油过滤器的差压讯号；⑤油冷却器工作和停止的油温整定值的凋整；⑥油温过高报警信号。系统在公称压力下应无渗漏现象。5、液压系统调试应符合下列要求：系统在充液前，其清洁度应符合规定。所充液压油(液)的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净。系统应进行压力试验。系统的油(液)马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。试压时应先缓慢升压到表7.0.5的规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。液压试验压力 表7.0.5P(MPa)≤1616～31.5＞31.5试验压力1.5P1.25P1.15P启动液压泵，进油(液)压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60℃，且不得低于15调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。液压系统的活塞