生产现场品质控制

1、生产现场品质控制2022/10/1712020-03-012企业生存存的目的的企业生存存的目的的：利润来自自于？企业的核核心竞争争力：质质量、成成本、交交付、服服务2020-03-013只有带着着问题，才能找找到答案案什么是质质量什么是产产品提高产品品质量有有什么方方法质量是第第一吗质量与成成本的矛矛盾质量与生生产的矛矛盾2020-03-014质量成本本的误区区损失成本本鉴定和预预防成本本2020-03-015什么是质质量管理理质量：满满足规定定的要求求质量管理理：零缺缺陷零缺陷：产品的的一致性性请说明已已采用的的质量管管理方法法。为保证一一致性，我们需需要对人人，机，料，法法，环，测量等等要

2、素进进行控制制。2020-03-016质量是制制造出来来的产品是制制造出来来的，质质量也是是。控制质量量不良的的发生原原因是第第一要务务。质量部门门只有一一个职责责，实现现零缺陷陷。质量管理理是设定定发现问问题的系系统，进进而制定定彻底根根除问题题的系统统。质量管理理人员必必须全面面掌握制制造过程程。质量管理理人员必必须掌握握改善的的技巧。2020-03-017质量是制制造出来来的离线检验验是一种种浪费抽样检验验等于不不检，必必须实施施100%检验不良的五五大原因因：品质意识识动作不良良工艺不良良物流不良良测量不良良2020-03-018品质不良良的根本本原因不良品是是必然存存在的多劳多得得绩

3、效考核核引导工工作结果果对不合格格的惩罚罚导致隐隐藏不合合格品。专职检验验判断工厂厂品质水水平的高高低只需看看看专职检检验员的的数量。2020-03-019品质管理理的方法法预防篇5S管理作业标准准化物流管理理工程条件件管理变更点控控制控制图的的使用保证测量量的一致致性最佳的进进货质量量控制2020-03-0110工厂内不不良现象象作业流程程不畅，搬运距距离长且且通道被被阻耗费工时时。物品堆放放杂乱，良品、不良品品混杂，成品、半成品品未很好好的区区分品质难以以保障。工装夹具具随地放放置效率损失失，成本本增加。机器设备备保养不不良，故故障多精度降低低，生产产效率下下降。私人物品品随意乱乱放，员员

4、工频繁繁走动无次序无无效率。地面脏污污，设施施陈旧，灯光昏昏暗不安全，易感疲疲倦。物品没有有标识区区分，误误送误用用品质不佳佳，退货货增多。管理气氛氛紧张，员工无无所适从从士气不振振。2020-03-0111企业中管管理者的的想法：什么地方方有什么么东西，靠感觉觉就可以以。出现不良良没关系系，努力力生产就就可以。流这么多多汗来搬搬运，效效果当然然好。机器设备备故障，供货不不足，无无法按期期交货，这是没没办法的的事情。工作中受受点伤没没关系，搽点红红药水就就可以了了。工厂脏乱乱点没关关系，产产品好销销就行了了。2020-03-0112产生浪费费的根源源多乱脏2020-03-01135S管理的核核

5、心多整理乱整顿脏清扫制度化-清洁习惯化-素养2020-03-0114提高现场场管理水水平5S整理、整整顿、清清扫、清清洁、素素养红牌作战战三定管理理脏污源的的杜绝法法与收集集法2020-03-01155S管理当你不知知道需要要做什么么的时候候，不妨妨先做5S管理日本企业业成功的的两大法法宝之一一5S之实用与与美观横向与纵纵向的评评比2020-03-0116作业标准准化许多不良良的原因因是操作作者的素素质造成成的？我们不是是雷锋，操作者者也不是是质量的形形成应该该依赖于于管理，而不是是人为因因素让操作者者象自动动加工的的设备一一样工作作。设备的离离人化和和操作简简单化的的改善2020-03-01

6、17作业标准准化以人的动动作为核核心由监督者者建立作作业标准准精确到每每一个动动作注意作业业安全推进站立立式作业业，防止止懈怠注意减少少操作者者劳动强强度。检验、设设备调整整，刀具具研磨的的标准化化2020-03-0118物流管理理品质管理理要求实实现可追追溯性追溯性能能够：及时发现现问题隔绝不良良品找到问题题发生的的根本原原因现行生产产方式下下实现实实现可追追溯性的的难点在制品量量大批次量大大，且数数量不稳稳定工序交替替时混批批生产周期期长2020-03-0119物流管理理为什么出出现大批批量的物物流方式式生产批量量大程序复杂杂按售出的的情况进进行生产产的概念念薄弱物流水准准低大批量=长的生

7、产产周期2020-03-01202020-03-01212020-03-0122河流与水水库在连续流流生产过过程中，一定设设法使物物流、信信息流、价值流流让其不不断流动动，切切切不可停停止，停停止的东东西不能能创造附附加价值值。物流物留2020-03-0123生产平准准化是物物流优化化的基础础数量的均衡化最大值最小值波动大波动小数量ACAACA种类的均均衡化物流管理理2020-03-0124物流管理理批次管理理实现可可追溯性性汽车召回回制度实实施的基基础无论在什什么地方方，必须须实现先先入先出出库房的先先入先出出工位的先先入先出出最佳方法法，一个个流的生生产和搬搬运。2020-03-0125控

8、制图的种类与适用场合类别名称控制图符号特点适用场合计量均值-极差控制图x-R最常用，判断工序是否正常的效果好，计算R值的工作量小。适用于产品批量大且生产正常、稳定的工序。值控均值-标准差控制图x-s常用，判断工序是否正常的效果最好，但计算s值的工作量大。适用于产品批量大且生产正常、稳定的工序。中位数-极差控制图x-R 计算简便，但效果较差。适用于产品批量大且生产正常、稳定的工序。制图单值-移动极差控制图X-MR简便省事，能及时判别工序是否处于稳定状态。缺点是不易发现工序分布中心的变化。因各种原因（时间或费用）每次只能得到一个数据或尽快发现并消除异常因素。计数不合格品数控制图p较常用，计算简洁，

9、作业人员易于掌握。样本含量较大。样本含量相等。值控不合格品率控制图np样本取样量大，且计算量大，控制曲线凹凸不平。样本含量可以不等。缺陷数控制图c较常用，计算简洁，作业人员易于掌握。要求样本量大。样本含量相等。制图单位缺陷数控制图u计算量大，控制曲线凹凸不平。样本含量可以不等。控制图的的使用2020-03-0126控制图的的使用-统计过程程控制实实施流程程测量系统统评价构筑SPC系统关键质量量特性确确认初始过程程能力研研究控制图的的实际应应用和质量改改进活动动质量控制制点选定定SPC方案设定定2020-03-0127被监控的的特性UCL=控制上限限中心线LCL=控制下限限画的数据据工程的控控制

10、线是是基于来来自工程程本身的的数据而而计算出出来的他们基于于+/-3s(预期99.73%的工程散散布落在在控制线线之间)管理图上上没有产品规格格限3)按时间绘绘制控制制图按时时间间画画数数据据2020-03-0128初始的控控制限计计算遵循100个数据点点的规则则少了不准准确多了不必必要控制限重重新计算算控制限是是从工程程输出本本身推导导出来的的，只在在适当的的时候才才重算一般情况况下,再计算的的条件：样本图最最近才开开始，而而且存在在一个对对抽样，测量，画图等等学习转转折期工程有一一个已知知的变化化，而且且其影响响已经由由“老的的”控控制限所所证实2020-03-0129管理图告告诉了我我们

11、什么么？2020-03-0130合理子群群化是一种组组织数据据的方法法，目的的是让管管理图回回答正确确的问题题子群选择择的方式式：子群群内的样样本是同质的（群内散布布最小化化）最小化的的群内散散布让我我们容易易领会群群间散布布及特殊殊要因事事件不要在子群中中包括你希望采采取措施施的、影影响工程程平均值值的因素素“如果数数据没有有以合理理的方式式子群化化，那么么管理图图将不过过是墙纸纸罢了”DonaldWheeler2020-03-0131控制图基基本的判判定准则则连续点在在7点呈上升升或下降降趋势时时，这也也是异常常！可能与设设备老化化、润滑滑不足、人员疲疲劳有关关。连续点在7点在中心线的一侧

12、时，这是异常！点子不能能超出控控制界限限2020-03-0132管理图解解读多少%的数据点点应该落落到UCL和LCL之间?如果一个个点落在在了UCL或LCL之外，这这意味着着我们在在给顾客客制造一一个不良良品吗？ UCLLCL2020-03-0133#1)把规格限放在管理理图上#2)把把UCL和LCL当做规格格限对待待如果你做做了其中中一个，管理图图将变成成仅供检检查的工工具-它它不再是是管理图图了UCL/LCL不直接和和顾客不不良相联联系两大管理理图错误误2020-03-0134我们将使使用的规规则:规则#1:1点脱离UCL或LCL(3-sigma限)规则#2:3个连续点点中2点脱离2-si

13、gma限规则#3:5个连续点点中4点脱离1-sigma限规则#4:8个连续点点在中心心线的一一侧，连续7点连续续上升或或下降。图案规则则:一个图案案自我重重复为了帮助助鉴别出出现在我我们工程程中的特殊要因因事件，制制定了一一套标准准规则,当违反了了一个规规则时，我们用用“脱离离控制”来描述述.这意味着着某些“非正常”情况发发生了，去把它查查出来!管理图规规则2020-03-01351、对管理理图的管管理上下下限，在在必要时时进行合合理的再再计算。2、严格遵遵守管理理周期，及时、准确的的进行描描点画图图。3、当发生生超出控控制限的的点（即即异常点点）时，及时对对工程实施改善善对策，并将相相应的对

14、对策标在在管理图图上。管理图的的维持管管理2020-03-0136工程条件件管理变差变差产生生的原因因输入的变变差将导导致输出出的变差差条件管理理的方法法首件确认认什么过程参数数的连续续监控单值和移移动极差差图关于条件件设定的的作业指指导书监控仪表表的校准准与检定定刀具定位位及调整整的思路路再确认2020-03-0137保证测量量的一致致性客户退货货是否证证明成品品检验不不负责任任工人是否否一直不不认真检检验，以以至于专专职检验验人员总总是大量量发现自自检合格格后的不不良品。除了品质质意识外外，测量量系统的的不一致致性是重重要原因因测量系统统：被测测特性、量具、测量人人、测量量环境、测量方方法

15、。2020-03-0138测量系统统变动的的理解部件的变变差测量者变变动（再现性性）正确性反复性稳定性线性测量仪器器变动测量变差差观察数据据变差Manpowerethodaterialachine &Environmenteasurement10%Accept可能10%to29%有条件Accept29%-不能适用用(改善措施施)GageR&R判断基准准:2020-03-0139正确性（偏倚）(Accuracy)可靠性(Stability)测量者变动（再现性）测量仪器变动测量变差正确性反复性稳定性线性表示偏离离的大小小程度.样本真值正确度利用最正确的仪器测量的值设定为真值.Time 1Time

16、2安全性对标准品品(Master品)的同一特特性,利用同一仪器,隔一段时时间进行测量量时发生生的测量值变变动。线形性(Linearity)规定工作作范围的的上/下限区间间内,至少各确认认一次精精度时发生的的差异.USLLSL测量值测量值(无偏差)真值精度偏差差小真值精度偏差差大2020-03-0140反复性(Repeatability)反复性(Repeatability):指能得到到有一贯贯性的结结果反复测量量时的变变动真值再现性(Reproduceability)测量者B测量者A测量者C再现性测量者变动（再现性）测量仪器变动测量变差正确性反复性稳定性线性同一测量量者利用用同一仪器短时时间内,

17、对同一对象,同一特性性,进行反复测测量时发发生的测量值变变动.对同一部部品,同一特性性,利用同一一仪器,数名测量者,进行测量量时发生生的 测量量值变动动.2020-03-0141Gage R&R研究计量型测量者A测量者B零件12345123451次试验2172202172142162172162162162201次试验2162162162122192192162152122201次试验216218217212220220220216212220X216.3218.0216.3212.7218.3218.3217.3215.7213.3220.0=X216.3216.9极差1.04.01.02.

18、04.04.04.01.04.00234511.411.912.242.4821.281.812.152.4031.231.772.122.3841.211.752.112.3751.191.742.102.3661.181.732.092.3571.171.732.092.3581.171.722.082.3591.161.722.082.34101.161.722.082.34111.161.712.082.34121.151.712.072.34131.151.712.072.34141.151.712.072.34151.151.712.072.34平均极差差分布的的d2值测量次数数测

19、量量人数极差数23名测量者者，对5个样品，反复测测量23次Spec:2160.52020-03-0142Gage R&R研究计量型反复性(Repeatability)再现性(Reproduceability)GageR&R%EV= 5.15Rd2= 5.152.51.72= 7.5= 5.15= 5.15216.9-216.31.41= 2.2AV估计值AV校正值5.15R0d22 nr2=2.22=R0=5.15 537.52=1.01.452= +0.192=1.47= 2.5% R&R=100%=51%e eood2e2= +2eomRpd2 =p6.22.48=2.502= +1.47

20、2=2.92= +2pmtmt1.472.9100%=% R&R=100%= 378%m5.151.47 2100%=5.15T2020-03-0143Gage R&R研究计数型官能的合合格及不合格格或者判定Go/NoGo的时候Visual Inspection Gage Study评委间的的相互不同同结果-如果测量4次的测量量结果相相同Gage可能Accept.- %GageR&R=3 /18x100%= 17%-评委的测测量结果果不同,Gage要改善或或再评价价.-如不能改改善,得找别的的测量系系统.2020-03-0144测量与生生产的一一致性生产组织织需要按按节拍进进行测量需要要时间，

21、精密测测量需要要更长的的时间快速检验验的方法法残留工件件法物流管理理保证法法2020-03-0145最佳的进进货质量量控制60%的质量取取决于供供应商互利的供供方关系系单一供应应商的选选择进货检验验是多余余的工作作2020-03-0146预防篇总总结解决问题题的最好好方法是是不让问问题发生生问题的发发生必然然有其原原因品质管理理的根本本目标是是消除产产生不良良的原因因品质是制制造出来来的2020-03-0147品质管理理的方法法检测篇定位停止止方式防错法目视管理理专用检具具的使用用检验工序序的职责责残留工件件法工艺保证证的假象象2020-03-0148A.BRAINCONSULTING运营LI

22、NESTOP制度“不会停停线的生生产线决决不是好好的生产产线”精精益思想想带给我们的的启发不要等不不良品（作业）堆积起起来盲目生产产，尤其其是带着着问题盲盲目生产产，最终终结果只只能是制造造不良品品停止的目目的是为为了更快快的前进进（效率）2020-03-0149停止的方方法-自働化一出现不不合格，生产线线就停止止产品不良良作业不良良作业不均均衡把人员从从监视设设备中解解放出来来加工完成成后自动动停止，对需求求变化的的高度适适应快速暴露露问题，找到对对策尊重人格格2020-03-0150防错法针对不良良的思路路错误是不不可避免免的-错误可以以被排除除取样检测测是最好好的吗-100%检测用户是最

23、最好的监监测者下道工序序即用户户，产品品连续流流的生产产。2020-03-0151防错法缺陷的根根源被疏忽的的过程工序错误误错误的工工序流程程缺少零件件错误的零零件错误的工工作基准准误操作调整错误误设备安装装不当工具和夹夹具准备备不当2020-03-0152防错法五项最好好的防差差错技术术不同规格格的定位位销错误发现现与警告告限制开关关消灭按钮钮检查清单单2020-03-0153防错法识别错误误的三个个出发点点通过特征征识别产产品通过重量量通过尺寸寸通过形状状从程序或或疏忽的的过程发发现偏差差严格的过过程次序序，如先先折弯，后打孔孔，打孔孔无法进进行从固定数数值中发发现偏差差操作次数数余出零件

24、件临界条件件2020-03-0154防错法8条基本原原则建立过程程质量去除所有有人为的的错误和和缺陷从现在开开始，让让错误停停止，正正确开始始别找借口口，思考考如何作作对60%的成功机机会已经经足够了了现在实施施你的想想法大家共同同去消除除错误和和缺陷时时，他们们能够减减为零十人智慧慧远胜一一人智慧慧5ws+H2020-03-0155目视管理理就是通通过视觉觉导致人人的意识识变化的的一种管管理方法法。在日日常活动动中会取取得人的的所有信信息的60%。因此，在企业业管理中中强调各各种管理理状态，管理方方法清楚楚明了，让员工工自主性性地完全全了解，达到“一目了然然”，目视管理理2020-03-01

25、561.异常及问问题的表表面化将正常状状态予以以标识，一旦离离开此状状态就意意味着异异常，问问题的发发生，则则可早发发现，早早做对策策。2.让应该管管理、控控制的项项目众所所周知。大家都知知道如何何做，则则全员能能正确执执行。3.管理的效效率化对管理者者来说，管理本本身也许许会带来来优越感感，但对对被管理理者来说说却并不不是件愉愉快的事事情，“尽量减少少管理，实行自自主管理理“这一切符符合人性性化的管管理法则则，只存存在目视视管理中中才能发发挥得淋淋漓尽致致。实施施目视管管理，即即使部门门之间，全员之之间并不不相互了了解，但但通过眼眼睛现查查就能正正确地把把握企业业现场运运行现况况判断工工作的

26、正正常与异异常，这这就能够够实现“自主管理理”目的。省省却了许许多无谓谓的请示示、命令令、询问问，使系系统高效效率运转转。目视管理理的用途途2020-03-0157目视管理理目视化管管理将达达到最简单的的管理方方法容易监控控低成本例如：交通用的的红绿灯灯管理。包装箱的的箭头管管理空调机上上的小布布条。包装上的的打开标标志。2020-03-0158为了达到到容易明明白，易易于遵守守的目的的，目视视管理要要符合以以下三个个要点。无论是谁谁都能判判明是好好是坏能迅速判判断，精精度高判断结果果不会因因人而异异目视管理理的要点点2020-03-01592020-03-0160初级水准准：表明明状态中级水准准：发现现异常高级水准准：表明明异常处处置方法法目视管理理的水准准2020-03-0161中级水准准2020-03-0162专用检具具的使用用检验的目目的发现不良良，以实实施改善善不影响生生产正常常进行通用检具具的弱点点检测时间间长很多特性性需要多多检具配配合，对对员工技技能要求求高稳定性不不好2020-03-0163专用检具具的使用用专用检具具的优势势检测速度度快操作简单单专用检具具的设计计思路边界条件件设定法法样件比对对法自动监控控法专用检具具的计量量管理。专用检具具的一致致性（顾顾客的检检验手段段）考虑虑2020-03-0164检验工序序的职责责不良品的的处置返工高风险返修高风险让