生产流程企业标准

1、生产流程企业标准生产流程企业标准生产流程企业标准资料仅供参考文件编号：2022年4月生产流程企业标准版本号： A修改号： 1页 次： 1.0 审 核： 批 准: 发布日期： 生产流程企业标准一、业务部工作流程工作流程：客户意向或市场需求产品报价合同订立产前确认评审计划下单制程跟踪出货售后服务业务部与客户签订订单后，会同生产、技术、采购等部门进行详细核算与生产技术能力评估（评审）。评审完成后由计划跟单下达生产计划（订单）。产品制程跟踪、随时掌握产品生产进度。订单在执行中，如客户对订单有变更或由于公司原因不能按交货期交货，应及时与客户协商，并将协商结果通知相关内部根据合同交货期与客户沟通支付余款、

2、安排出货日期，并通知生产部。交货后，及时了解客户对产品的装配使用情况，并将客户的需要改善的问题反馈给相关部门，完善以后的产品。二、生产部工作流程工作流程：接受业务订单生产负荷分析生产制造令备料物料发放及领用生产生产数据分析及计划达成统计产品入库出货生产部接到业务订单后，进行生产负荷分析，依据产能状况及订单数量，决定是否需要加班生产。根据业务订单制定生产制造单并发各部门、车间根据库存材料情况，填写材料申购单，交采购部根据订单交期和设备产能，制定月生产计划及周生产排程。根据预订损耗备料，原则上，按订单数量多百分之五备料，完成后据实补足余额，以减少库存品。物料的发放要做到先到先出，按单发放，不能超额

3、发放。调查并记录各车间每天完成的数据，以了解生产进步情况并加以控制（每天的生产情况与预计情况进行对照）找出实际进度与计划进度产生差异的原因，并采取相应措施。出现人员、设备有工作负荷过多、过少或负荷不均之情形，超负荷时可调其他部门或车间人员或设备支援；负荷不足时，适当增加其工作量，减少浪费。检查并督促各工序作业人员依据作业指导书及安全操作规程从事作业。协助品管部门做好在制品质量检测，对不良产品及时处理，并采取适当措施保证后续在制品质量因客户变更订单内容或因生产异常造成生产作业更改，应及时调整生产计划。依据生产进步及生产日报表掌握每日生产之进步、效益及品质，做好生产数据分析及计划达成率统计。所有自

4、产产品，都必须百分百经过品管的检验合格后，方可入库。按业务部出货通知按时出货注：在生产过程中，如发现各部门未能配合或及时完成相应任务的，可填写部门协助申请单，由计划管理出面协调，或可通知行政部门组织开展临时会议解决。如生产环节以至影响生产计划未能及时交货的，生产部门负有不可推卸之责任 三、采购部工作流程工作流程：接收采购申请单收集信息询价比价、议价采购计划要样样品核准下采或订立合同协调、沟通跟催验收付款采购部在接收到相关部门的材料申购单后，承办人员应查看库存资料或询问仓库人员，以确认有无库存或库存数量多少。了解供应商档案资料，了解采购之价格。研究市场供料状况及管道，通过询价、比价、议价来决定有

5、利价格；选定供应商后应及时编制采购计划并发给相关部门。向选定的供应商提供采购物品的具体要求。收到供应商的样品后，召集相关部门人员对样品进行检测、评审，不合要求时，必须要求其改进，直到样品符合要求。供应商改进后仍不到要求时，应更换供应商及修改采购计划并通知相关部门。样品经检测、评审合格后，下单采购或与供应商签订采购合同，其上必须写明：品名、数量、规格、质量要求、单价、金额、交期、包装方式、运输方式、结算方式、违业责任等内容。采购确立后，将采购单发相关部门及仓库。当生产出现异常如客户要提前或延后出货、产品更改等情况，涉及到采购材料的交期变更或材料规格尺寸的变更时，应及时与供应商协调、沟通。根据生产

6、部提供的生产进步及采购单交期，提前跟催供应商按时按数交货。供应商交货前，承办人员应提供供应商携带送货单、订购单等票证，否则仓库将拒收。供应商交货时，承办人员应与质检员、仓库管理员共同进行验收、交料、结算和储存工作。当收到检验员检验来料不合格报告时，承办人员应及时与供应商联系，协商对不良品的解决方案；能自行处理的，应由供应商支付返工费用；不能自行处理的，应要求供应商在可接受范围内处理完毕。经检验员为不合格的来料及承办人员通知供应商处理不良来料，供应商按时处理的，则应办理退货。对供应商延期交货或所送材料不良及退货等情形，按采购单或采购合同之相关违约条款处理。判定不合格之材料如属紧急用料，由相关部门

7、决定使用办法，则改判合格直接入库使用，但必须报公司领导批准。注：采购的各项物品必须在规定时间内到位，否则采购部门违有不可推卸责任，如有无法解决问题需要各部门配合可通知行政部门开展临时会议或填写部门协助单由计划管理员出门协商解决。四、技术部工作流程常规产品工作流程：接受生产计划单编制材料清单编制工艺单（图纸绘制等工作）工装夹具的改进制程异常处理技术部接收到生产计划订单后，在明确规定时间期限内编制完成材料清单及工艺单，并发相关部门。在现有设备、人员基础上寻求生产技术或工艺的改进，以节约材料或提高产品品质。在先有设备上寻求工装夹具的改进，以提高生产效益。在生产中出现品质异常时，协同生产部、品质部分析

8、异常原因采取正确措施，生产中设备出现异常时，及时排除故障。对委外加工的产品的厂商提供必要的技术支持，以保证产品质量符合要求。客户特定非标类产品工作流程：接收客户相关技术参数分析报价接受生产计划单编制材料单、工艺单工装夹具设计与制作备技术资料技术培训制程异常处理设备异常处理接受到客户特殊要求后召集相关人员分析结构、材料、制造工艺及需要使用的设备、工装夹具等情况。接收到生产计划订单后，在规定期限内编制完成材料清单及工艺单，并发相关部门。根据产品加工需要设计或制备工装夹具。生产中出现的品质异常时，协同生产部门、品质部分析异常原因并采取正确措施生产中设备出现的异常技，及时排除故障。注：如因技术部延期交

9、付相关清单与工艺图纸影响耽误生产的，技术部负有不可推卸责任。如在工作过程中需要各部门配合协调的可填写部门协助单有计划管理员跟进协商解决，或通知行政部门开临时会议。五、品质部工作流程工作流程：接受生产计划订单制定品质标准制定检验规范进料检验制程检验成品检验出货检验分析总结接收生产制造令后，根据客户要求或行也标准指定产品品质标准依据品质标准制定检验规范。进料检验：接收仓库通知相关资料准备判定检验方式标识检验记录、报告检验员接收到仓库员的物料入库通知后，准备与物料相关的品质标准要求、检验方法等及时到库检验。依检验规范确定对该物料采用抽检还是全检。对检验物料进行分类，合格品、不良品、废品等分开放置并悬

10、挂或贴上检验标示牌（卡）。检验员检验每批次物料后，都必须做好检验记录，填写检验报告发相关部门。对检验出不符合要求的物料，应查找原因，提出处理措施。对检验出不符合要求的物料，如属紧急用料，经公司相关领导批准后可按规定实施才采。制程检验：首件检验巡检判定标识检验记录、报告生产过程中按检验规范的规定对每一道工序在制品实施定时抽检，并做好检验记录。对特殊工序检验，应提高巡检次数和抽检数量。对检验完毕的在制品必须分开放置并悬挂或贴上标示（牌）卡。以保证不良品不流入下道工序。对生产过程中出现的品质异常，能自行处理的，应及时解决，不能自行处理的应及时报告部门主管和相关负责人对生产过程中出现的重大品质异常，应

11、及时报告公司领导，对于所有品质异常都必须填写品质异常报告发相关部门并存档。成品检验：全检判定标识检验记录、报告按客户或订单要求，按检验规范采用正确的检验方法对成品进行百分百全检。依据具体的质量标准判定所检产品为不合格时，根据不良情况在检验报告上注明白返工事项。对检验完毕的成品须悬挂或贴上标牌（卡）。所有检验记录、报告都必须发相关部门并存档。品质部主管定期召集所属人员就进料、制程、成品等检验情况进行统计分析、总结，以不断提高产品质量。并将情况总结报告发至相关部门六、仓库工作流程入库工作流程：供应商送货或采购物料回厂核对采购单数量验收品质验收入库及入帐表格单据的分发及存档供应商送货到库时，应要求供

12、应商提供送货单、订购单等，仓管员应拒收无票证的物料，特殊情况应要求采购承办人员当面核对物料，无误后方可接收。供应商送货或采购员采购物料回厂到库后，应及时通知品管检验人员和采购承办人员。核对供应商的送货单的品名、型号、数量等是否与采购单一致，如不一致时应第一时间与采购员进行核对，查明原因并确认后方可收货。对于物料数量较大的按大件全点，小件百份十到四十的比列进行数量核查并做好抽查标识；对于较贵重的物料要做到数量全部清点准确；对于小件物料必须用电子称称量重量换算成数量。有异常情况的及时上报并做好记录。所有物料必须在数量清点完成后，供收双方共同确认情况下签单收货，数量异常签实收数量并要求送货人签名确认

13、方可收货。仓管员数量验收完成后，协助检验员对物料进行质量验收。对检验合格的物料要及时按相应位置及物料特性选择合理的摆放方式摆放整齐。对检验不合格的物料必须跟进处理结果，对于退货处理的跟进退货时至退回。做好入仓物标示卡，其上要注明白品名、供应商、入库时间、规格型号、数量等，并将标识卡置于物料正名最容易看到的位置仓管员依据验收单及时记帐，详细记录物料名称、数量、规格型号、入库时间等，做到帐、货相符合。并讲入库单据交相关部门并存档。出库工作流程：用料部门持单领料或采购部退货单核对单据发料（记帐）物料交接表格单句的分发及存档仓管员收到用料部门开具的领料单或采购部门开具的退货单后，应与订单使用材料清单进行核对，如不相