储罐制作施工方案

1、储罐制作施工方案储罐制作施工方案储罐制作施工方案资料仅供参考文件编号：2022年4月储罐制作施工方案版本号： A修改号： 1页 次： 1.0 审 核： 批 准: 发布日期： 有限公司储罐制作安装施工方案编制：审核：批准：中 化 二 建 (集 团)有 限公司二00一年三月三日目 录工程概述编制依据施工程序施工准备材料验收及基础验收预制加工施工工艺组装主要施工工法储罐的总体试验施工技术及质量保证措施安全技术措施工程概况11 本工程为-公司的罐区工程，共有非标罐-台。（其中-台，-台，-台），直径-，高 -不等，材质有-和-，总重 -t，详见设备参数一览表。设 备 参 数 一 览 表名称容积规格（m

2、m）材质单重（kg）数量附件12 本方案为草案，待正式施工时，将详细编制施工方案以指导施工。编制依据21招标文件、图纸及说明22 HGJ12890立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范23 HG5020595钢结构工程施工及验收规范24 HG205831998钢制化工容器结构设计规定25 GB5015192低倍数泡沫灭火系统设计规范26 HGJ22983化工设备、管道防腐蚀施工及验收规范27 70B1071997储罐用组装式铝制内浮顶安装验收技术条件28 JB473094钢制压力容器无损检测29 GB/T1314891不锈钢复合钢板焊接技术条件底板组焊罐底、罐壁、罐顶预制施工程序底板组焊罐底、罐

3、壁、罐顶预制内衬不锈钢板所用机、索具拆除质量检验焊缝无损检测底板真空试漏各册壁板组焊罐顶壁板及角钢圈组材料验收竣工验收防腐、保温罐体总体试验基础验收施工准备内衬不锈钢板所用机、索具拆除质量检验焊缝无损检测底板真空试漏各册壁板组焊罐顶壁板及角钢圈组材料验收竣工验收防腐、保温罐体总体试验基础验收施工准备梯子、平台附件梯子、平台附件4、施工准备41 施工前现场应具备三通一平，即水通、路通、电通、施工场地平整的条件； 42 施工所用的机具索具及手段用料已备齐；43 图纸已会审施工方案已审批并向全体施工人员作了技术交底；44 施工所用的计量器具齐全并已检验合格；45 焊工及无损检验人员的资格符合要求；4

4、6 开工报告已审批；5、材料验收及基础验收51 贮罐用材应具有合格证书，焊材也应有合格证书，包括熔敷金属的化学成份和机械性能。52 贮罐所用钢板必须逐张进行外观检查，其表面不得有气孔、裂纹、拉裂、夹渣、夹层、重皮等现象，不合格严禁进厂。53 复合钢板的焊接材料应根据施工图的要求选用。54 贮罐基础竣工后，应按要求对基础进行验收，并办理中交手续。应符合下列要求：中心坐标的允许偏差为20mm中心标高的允许偏差为10mm55 支承贮罐的环梁基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个园周长度内任意两点的高差不得大于6、预制加工61 罐体板下料前应根据到货钢板规格，绘制出排版图，排版下料

5、时应考虑焊接收缩量和坡口加工量。62 贮罐施工前，应在预制场地对底板、壁板和拱顶下料及坡口加工，壁板的滚园，包边角钢和施工用胀圈拱顶组装爪瓣均在预制场地加工。63 罐底底板任意相邻焊缝之间的距离不小于200mm，中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm，64 壁板下料后，应在预制场地将坡口加工后到卷板机上滚圆，拱顶下料后，将坡口加工好，并在胎具上煨制成形。65 罐体下料和坡口加工，碳钢采用半自动气割，不锈钢采用等离子切割机，坡口加工后将渣溶瘤、氧化皮等清除干净，特别是内衬不锈钢，必须把罐壁碳钢壁板焊缝打磨平整。66 罐体预制完成后，应检查所用样板是否符合GBJ12890中的规

6、定，弧形样板弦长不得小于1.5m， 直线样板不得小于1罐底弓形边缘板测量部位长度A、B、C、D宽度AC、BD、EF对角线之差ADBC允许偏差（mm）223壁板测量部位板长AB（CD）10板长AB（CD）10长度AB、CD2宽度AC、BD、EF1对角线之差32直线度AC、BD12直线度AB、CD2267 壁板卷制后，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，水平方向弧形样板检查，其间隙不得大于4 A E BC F D68 拱顶的顶板及加强肋，应进行成型加工，并用样板检查，其间隙不得大于10mm69 加强肋的拼接采用对接接头时，应加垫板，且应全焊透，采用搭接接头时，其搭接长不得小于加强肋宽度

7、的2倍。610 加强肋不得与包边角钢相焊，径向肋和纬向肋之间T型接头采用满角焊。611 罐底用复合钢板焊接应符合GB/T1314891不锈钢复合钢板焊接技术条件的规定。612 焊条选用：碳钢之间用J422，碳钢与不锈钢之间用A302，不锈钢之间A132。613 预制完毕的顶板、壁板、包边角钢，在堆放、运输和起吊过程中应采取有效措施以防变形。614 贮罐预制件完成后，应进行除锈、防腐处理，防腐时，焊缝坡口边缘应预留50mm7、施工工艺本贮罐区-储罐采用液压提升倒装工艺进行施工，我公司已有成熟的施工工法在不同地区得以应用，确保工程高效、优质、节省成本。71 最大提升载荷 以T5001乙二醇储罐为例

8、，其余类推。 Gmax=F（G1G2）=（97591+5000）=（Kg） F摩擦系数经验取 G1储罐最后提升重量G2施工附加载荷72 提升装置数量 千斤顶设计载荷P= 10000Kg，因此提升装置组数nGmax n= P 10000n取14套73 提升顺序 731 铺设底板并组焊。 732 组装最上一带壁板。 733 安装罐顶板及顶部平台栏杆。 734 安装胀圈。 735 安装液压提升装置，装配液压系统管道。 736 液压系统启动供油，并予紧提升钩头。 737 围下一带板，并焊接外侧立缝。 738 供油提升100mm 739 供油提升，并随时调平。 7310 提升到位，调整对接间隙及错边量，

9、点焊及组焊环焊缝。 7311 落下提升钩头和胀圈，并安装在下一带板上。 7312 重复7377311直至下一带板与上一带板焊接完毕。 7313 焊接底板与最下一带板角缝。74 液压提升装置布置 液压提升装置是由立拄、提升钩头、提升杆。液压千斤顶、液压油管及控制柜等组成（见图1）立拄沿罐壁内侧等距离分布，立拄和支撑秆应点焊固定在底板上。 图1 液压装置布置图75 提升装置操作 751 提升前的检查 7511 严格检查立柱、钩头、提升杆是否完好，提升杆的直径偏差和椭圆度均不超过0.5mm，杆的不直度不超过2mm 7512 液压控制柜要全面检查电源，电缆及接地是否可靠，液压操作阀要动作灵活，进、回油

10、接管正确。 7513 液压系统必须进行吹除干净，打开针形阀进行充油排气，最后进行倍工作压力的试压，千斤顶动作35次，系统不得有漏油现象。 752 提升操作 7521 首先使上、下卡块处于工作状态，启动油泵，调节油压到标定油压，按下提升按钮，千斤顶向上运动，到钩头钩紧胀圈时，停下来检查各钩头应出力均匀。继续提升到千斤顶完成一个行程后，按下回油按钮，千斤顶退回，如此反复，至一带板提升完毕。 7522 在提升中应多次检查，不得任意提高油压，千斤顶进出油的行程必须到位，确保千斤顶提升高度的同步性，罐体提升高度允许偏差小于等于30mm 7523 罐体提升高度接近下带板高度时，应严格控制提升速度和同步性，

11、提升高度达到要求，千斤顶最后一个行程不得回油，待环缝点焊完毕，方可回油。 7524 松卡放下提升杆和提升钩头，放下胀圈，准备下带板的提升。 7525 罐壁内衬不锈钢板贮罐，在起升完最上两带板后，开始衬=2的最上一带不锈钢板。 7526 重复75217525工序。用同样的方法起吊各带壁板。8、组装主要施工工法（倒装法）81 底板铺设 811 底板铺设前，其下表面应按图纸要求涂刷防腐涂料。 812 底板的角焊缝应两遍成型，不允许一遍成型。 813 边缘板对接焊缝应完全焊透，表面应平整，垫板应与对接的两块板贴紧，其间隙不得大于1mm， 814 中幅板搭接长度允许偏差为5mm。 815 搭接接头三层钢

12、板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度应为搭接长度的2倍，其宽度应为搭接长度的2/3。在上层底板铺设前，应先焊上层底板覆盖部分的角焊缝。 816 底板铺设时，应预留安装孔，便于施工。 817 罐底焊接完毕后，应将垫板伸出底板的部分切除。82 罐顶安装 821 铺设完底板后，在底板上划出壁板的内外园周位置并点焊上限位块，然后安装第一带板。 822 焊接顶部包边角钢。 823 拱顶顶板搭接宽度允许偏差为5mm，内浮顶顶板搭接宽度允许偏差为5 824 浮顶应与底圈壁板同心，浮顶外边缘板与底圈罐壁间隙允许偏差为15 825 浮顶内外边缘板对接接头的错边量不得大于板厚的3/20，且不应大于1.5mm。

13、826 组焊拱顶上的附属构件。83 罐壁组装（倒装法） 831 5000m3、4500m3罐壁组装采用液压提升倒装法。每台采用 832 3000m3 8321 装预制好的槽钢圈，放在最上一带壁板的底部，然后拧紧胀圈螺栓，使胀圈紧贴于壁板并胀紧。同时在胀圈上部的壁板上均匀焊接角钢挡块。 8322 在罐底内靠近壁板400mm的位置上沿圆周均匀分布立柱，立柱底座与罐底板点焊固定，立柱上部用四根角钢与底板斜拉点焊固定，立柱顶部焊吊耳，拉倒链，倒链下部挂在槽钢胀圈的吊耳上。 8323 同时拉紧倒链起吊到达起升高度后，将焊好的待组装壁板收紧，点焊环缝，最后焊接活口纵缝和环缝。 8324 环缝焊完后，可慢慢

14、松开倒链和胀圈螺栓，使胀圈落在下一带板上顶部空出的边板即可进行封闭安装。 8325 用同样的方法起吊各带壁板。 833 内衬不锈钢板的贮罐，应在吊完最上两带板后，同时衬里且不锈钢板滚圆时应绘制准确的排版图，以减少不必要的工作。 834 梯子及附件可与罐壁组装同时进行，以减少高空作业。 835 内浮顶罐的铝浮盘需在罐体总试验合格后安装。9、贮罐的总体试验贮罐的组装完毕后，质量检测合格后方可进行总体试验。91 罐底的严密性试验及强度试验 罐底焊缝应在外观检查合格后采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得小于，无渗漏为合格。92 罐壁的严密性试验 921 贮罐内充水，充水时逐节壁板和焊缝检查，充水

15、到最高设计液位，并保持48小时后，罐壁无渗漏、无变形为合格。 922 对于罐顶采用全不锈钢、罐壁不锈钢衬里、罐底采用不锈钢复合钢板。试验用水的氯离子含量应控制在25ppm以下，试验合格后对罐体内表面清除污垢后作酸洗钝化处理。 923 固定顶的强度及严密性试验，罐内水位应在最高设计液位下1m 924固定顶的稳定性试验应充水到设计最高液位，用放水方法进行，试验时应缓慢降压，达到试验负压时，罐顶无异常变形为合格，试验后，应立即使罐内部与大气相通，恢复到常压。 925 内浮顶罐铝浮盘升降、试验应以升降平稳，导向机构、密封装置及自动通气阀支柱等无卡涩现象，内浮顶及其附件与罐体上的其它附件无干扰，内浮顶与

16、液面接触部分无渗漏为合格。 926 内衬不锈钢储罐必须在气密性试验合格后方可进行整体水压试验。 927 基础沉降观测 9271 充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测。 9272 在罐壁下部每隔10m93 贮罐总体试验合格后，即可进行防腐保温，具体要求见施工图及规范要求进行。10、施工技术及质量保证措施101 焊接及防止焊接变形措施 1011 焊工有相应的资格证书。 1012 焊条使用前烘干，烘干后的焊条放在保温筒内使用。 1013 焊接前应将坡口及坡口两侧10mm102 焊接顺序 1021 焊中幅板时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。 1022 焊边缘板时，首先施焊靠外缘300mm部位的

17、焊缝，在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的 1023 弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。 1024 罐底与罐壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并由数对焊工从罐内外沿同一方向进行分段焊接。双层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。 1025 罐壁的焊接，应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。 1026 罐壁环向的搭接焊缝，应先焊罐壁内侧焊缝，后焊罐壁外侧焊缝。 1027 顶板与包边角钢焊接时，焊工

18、应对称均匀分布，并沿同一方向分段退焊。 1028 浮顶的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺和焊接顺序。浮顶的焊接顺序与罐底中幅板的焊接顺序相同。 1029 不锈钢塞焊衬里： 10291 在每张衬里层与壳体联结焊缝封闭区的壳体相应位置上应开10小孔作气密性检查时用。 10292 采用氨气时开2个10小孔。检漏后，不得将检查孔焊死。 10293 塞焊与拼焊时，第一层与壳体联结的焊缝采用J422焊条，第二层盖面焊缝用A132焊条。 10294 塞焊点与拼焊焊缝的加强度不得高出衬里层2mm 10295 塞焊点与拼焊焊缝均应无渗漏现象，检查方法：氨渗漏法往衬里层与壳体夹层通入的氨气，在塞焊点和拼焊焊缝上

19、涂以酚酞试剂，检查有无渗漏。 10296 整体水压试验必须在气密性试验合格后方可进行。 10297 塞焊点与拼焊焊缝发现漏后，允许进行补焊，但补焊次数不得多于2次。 10298 塞焊孔离衬里层焊缝间距不得小于30mm 10299 塞焊与拼焊前，必须将衬里压紧在筒壁上，塞焊孔或拼焊边缘与筒体间的间隙不超过0.3mm。 102910 边缘与筒体间的间隙不超过0.3mm。 10210 复合钢板焊接时，基层和复层应分别选用焊材，基层与复层过渡处的焊接，应选用过渡层焊材。 10211 复合钢板组对时，应以复层表面为基准，错边量不应超过钢板厚度的50%，且不应大于1mm103 质量保证措施 1031 质量

20、目标：单位工程合格率100%，确保优质工程。 1032 严格执行“三检一评”及“材料验收”制度，接受监理、甲方监督。 1033 严格执行A、B、C检查制度，严格执行规范、图纸要求并遵照施工。 1034 做好方案编制及技术交底工作。 1035 焊工必须持证上岗，严禁无证操作。 1036 建立行之有效的质保体系。 1037 项目负责人应组织人员进行雨季施工宣传教育，提高对雨季施工质量与安全的重视。 1038 供应科应提前做好雨季施工的物资及护品的供应。 1039 随时针对气象变化，对施工中不可受雨水冲刷的设备、机械等加以覆盖保护。 10310电动工具要保持绝缘良好，并安装漏电保护器，电焊工、电工不得