企业内部物流技术研讨

1、当前文档修改密码：8362839第十章 企企业内部部物流技技术10.1 MRPP技术自从20世世纪600年代产产生以来来，MRRP经历历了一个个由基本本MRP(又叫MRRP)、到闭闭环MRRP、再再到MRRP、再到到MRPP的发展展过程。这这是一个个丰富、而而波澜壮壮阔的发发展历程程。一对订货点点技术的的评价从20世纪纪20年代代末到660年代代，订货货点技术术一直作作为一种种唯一的的物资资资源配置置技术得得到广泛泛深入的的研究和和应用，已已经形成成了一套套完整的的理论体体系和应应用方法法体系。它它的基本本理论和和基本方方法一直直到现在在还仍然然有生命命力，特特别适合合用于用用户未来来需求量量

2、连续且且均匀稳稳定的情情况。甚甚至在后后来发展展起来的的MRPP技术中中，也还还借鉴应应用了订订货点技技术的思思想和方方法。订货点技术术的基本本特点是是：不能预先确确切知道道用户未未来的需需求。根据预测制制定订货货策略，以以预防性性储备来来等待日日后随机机性需求求。订货点技术术的最大大缺点是是它库存存量太高高，库存存风险大大。这可可以从下下面的例例子看出出。 表2.11周次12345678910需求量2000020000020假设预测出出未来的的平均周周需求量量为6个单位位，订货货提前期期为1周，算算出的订订货点为为10，订订货批量量为355。而实实际发生生的需求求量如表表2.11：第一一周订

3、货货进货335，用用去200，还剩剩15，第第2、3、4周不需需要，所所以第一一周剩下下的155要空存存放3周，到到第5周却需需要200，产生生缺货量量5，这一一周库存存量下降降到订货货点以下下，要发发出订货货，订335， 到第6周货物物到达。这这订进的的35单位位货物，又又要空存存放到第第9周，第第10周才才有需求求。可见见这种不不均匀的的需求，造造成了既既积压，又又造成了了缺货，这这是最不不利的情情况。订货点技术术的另一一个缺点点是它不不适用于于相关需需求。即即它在满满足某个个用户的的需求时时，不考考虑它和和别的需需求的相相关关系系。因此此企业内内部生产产各环节节、各工工序间的的需求物物料

4、的配配置供应应，一般般不能直直接用订订货点技技术来完完整地实实现。二MRP的的思想原原理1、MRPP的产生生1965年年美国JJ. AA. 奥奥列基博博士（DDr. Jossephh A. Orrliccky）提提出独立立需求和和相关需需求的概概念，并并指出订订货点法法只适用用于独立立需求物物资。加加之六十十年代计计算机应应用的普普及和推推广，人人们可能能把计算算机应用用到制定定生产计计划，美美国生产产管理和和计算机机应用专专家Olliveer WW. WWighht & Geeorgge WW. PPlossh首先先提出了了物料需需求计划划MRPP(Maaterriall Reequiire

5、mmentt Pllannningg)，IBMM公司则则首先在在计算机机上实现现了MRRP处理理。2、基本MMRP的的思想原原理MRP基本本的思想想原理是是，由主主生产进进度计划划(MPPS)和和主产品品的层次次结构逐逐层逐个个地求出出主产品品所有零零部件的的出产时时间、出出产数量量。把这这个计划划就叫做做物料需需求计划划。其中中，如果果零部件件靠企业业内部生生产的，需需要根据据各自的的生产时时间长短短来提前前安排投投产时间间，形成成零部件件投产计计划；如如果零部部件需要要从企业业外部采采购的，则则要根据据各自的的订货提提前期来来确定提提前发出出各自订订货的时时间、采采购的数数量，形形成采购购

6、计划。确确实按照照这些投投产计划划进行生生产和按按照采购购计划进进行采购购，就可可以实现现所有零零部件的的出产计计划的实实现，从从而达到到物资资资源合理理配置的的目的，保保证主产产品出产产的需要要。 主主生产进进度计划划 MPPS 主产品品结构 物料需需求计划划 库库存状态态 清单BBOM MRRP 文件 制造造任务单单 采采购订货货单 图图2.11 MMRP逻逻辑原理理图MRP的逻逻辑原理理如图22.1所所示。由由图可以以看出，物物料需求求计划MMRP是是根据主主生产进进度计划划（MPPS）、主主产品的的结构文文件（BBOM）和和库存文文件而形形成的。主产品就是是企业用用以供应应市场需需求的

7、产产成品。例如汽车制造厂生产的汽车，电视机厂生产的电视机，都是各自企业的主产品。主产品的结结构文件件BOMM(Biill of Matteriialss)主要要反映出出主产品品的层次次结构、所所有零部部件的结结构关系系和数量量组成。根根据这个个文件，可可以确定定主产品品及其各各个零部部件的需需要数量量、需要要时间和和它们相相互间的的装配关关系。主生产进度度计划MMPS(Massterr Prroduuctiion Schheduule)，主要要描述主主产品及及其有由由其结构构文件BBOM决决定的零零部件的的出产进进度，表表现为各各时间段段内的生生产量，有有出产时时间、出出产数量量，或者者装配时

8、时间、装装配数量量等。产品库存文文件，包包括了主主产品和和其所有有的零部部件的库库存量、已已订未到到量和已已分配但但还没有有提走的的数量。制制定物料料需求计计划有一一个指导导思想，就就是要尽尽可能减减少库存存。产品品优先从从库存物物资中供供应，仓仓库中有有的，就就不再安安排生产产和采购购。仓库库中有但但数量不不够的，只只安排不不够的那那一部分分数量投投产或采采购。由物料需求求计划再再产生产产品投产产计划和和产品采采购计划划，根据据产品投投产计划划和采购购计划组组织物资资的生产产和采购购，生成成制造任任务单和和采购订订货单，交交制造部部门生产产，或交交采购部部门去采采购。在这个过程程中，制制定物

9、料料需求计计划，并并从而产产生投产产计划和和采购计计划的过过程，就就是物资资资源配配置的过过程。（1）MRRP输入入MRP的输输入有三三个文件件：主生产进度度计划MMPS(Massterr Prroduuctiion Schheduule)。它一一般是主主产品的的一个产产出时间间进度表表，主产产品是企企业生产产的用以以满足市市场需要要的最终终产品，一一般是整整机或具具有独立立使用价价值的零零件、部部件、配配件等。它它们一般般是独立立需求产产品，靠靠市场的的订货合合同、订订货单或或市场预预测来确确定其未未来一段段时间（一一般是一一年）的的总需求求量，包包括需求求数量、需需求时间间等。把把这些资资

10、料再根根据企业业生产能能力状况况经过综综合调配配平衡，把把它们具具体分配配到各个个时间单单位中去去。这就就是主产产品产出出进度计计划。这这个主产产品出产产进度计计划是MMRP系统统最主要要的输入入信息，也也是MRRP系统统运行的的主要依依据。主产品出产产进度计计划来自自企业的的年度生生产计划划。年度度生产计计划覆盖盖的时间间长度一一般是一一年，在在MRPP中用522周来表表示。但但是主产产品的出出产进度度计划可可以不一一定是一一年，要要根据具具体的主主产品的的出产时时间来定定。但是是有一个个基本原原则，即即主产品品出产进进度计划划所覆盖盖的时间间长度要要不少于于其组成成零部件件中具有有的最长长

11、的生产产周期。否否则，这这样的主主产品出出产进度度计划不不能进行行MRPP系统的的运行，因因此是无无效的。例如有一个个产品出出产计划划表如表表2.22 表2.22 产产品A的出产产进度表表时期（周）12345678产量（件/周）2515206015 22主产产品结构构文件BBOM(Billl oof MMateeriaals) 它不不简单地地是一个个物料清清单，它它还提供供了主产产品的结结构层次次、所有有各层零零部件的的品种数数量和装装配关系系。一般般用一个个自上而而下的结结构树表表示。每一层都对对应一定定的级别别，最上上层是00级，即即主产品品级，00级的下下一层是是1级，对对应主产产品的一

12、一级零部部件，这这样一级级一级往往下分解解，一直直分解到到最末一一级n级，一一般是最最初级的的原材料料或者外外购零配配件。每每一层各各个方框框都标有有三个参参数：11.组成成零部件件名；22.组成成零部件件的数量量，指构构成相连连上层单单位产品品所需要要的本零零部件的的数量；3.相应应的提前前期，所所谓提前前期，包包括生产产提前期期和订货货提前期期。所谓谓生产提提前期，是是指从发发出投产产任务单单到产品品生产出出来所花花的时间间。而订订货提前前期是指指从发出出订货到到所订货货物采购购回来入入库所花花的时间间。提前前期的时时间单位位要和系系统的时时间单位位一致，也也以“周”为单位位。有了了这个提

13、提前期，就就可以由由零部件件的需要要时间而而推算出出投产时时间或采采购时间间。 A n=00 LLT=11 BB(2) LLT=11 n=11 D(1) C(1) CC(1) LTT=1 LT=3 LT=3 n=22 图2.55 A产产品结构构树调整整 A n=00 LLT=11 BB(2) C(1) LLT=11 LT=3 n=11 D(1) C(1) LTT=1 LT=3 n=22 图图2.44 AA产品结结构树 例如图2. 4给给出了主主产品AA的结构构树图。它它由2个部件件B和1个零件件C装配而而成，而而部件BB又由一一个外购购件D和一个个零件CC装配而而成。AA、B、C、D的提前前期

14、分别别是1、1、3、1周，也也就是说说，装配配一个AA要1周时间间（装配配任务要要提前一一周下达达），装装配一个个B要提前前1周下达达任务单单，生产产一个CC要提前前3周下达达任务单单，而采采购一个个D要提前前一周发发出订货货单。AA产品结结构分成成3层，A为0层（n=0），B、C为1层(n=1)，D、C为2层(n=2)。图2.4 所画的的结构树树虽然没没有错，而而且可以以直观地地看出主主产品的的结构层层次。但但是根据据这个结结构树，同同样的零零件C在不同同的层次次上要分分别计算算一次，容容易造成成混乱和和重复计计算，给给计算机机运行带带来麻烦烦。所以以为了计计算机计计算的方方便，常常常把在在

15、几个层层次上都都有的同同样的零零部件，都都统一取取其最低低的层次次号，画画到它所所在的最最低层上上。如图图2.55的C零件。这这也是画画主产品品结构图图的小技技巧。 33. 库库存文件件，也叫叫库存状状态文件件。它包包含有各各个品种种在系统统运行前前的期初初库存量量的静态态数据，但但它主要要提供并并记录MMRP运运行过程程中实际际库存量量的动态态变化过过程。由由于库存存量的变变化，是是与系统统的需求求量、到到货量、订订货量等等各种数数据变化化相联系系的，所所以库存存文件实实际上提提供和记记录各种种物料的的所有各各种参数数随时间间的变化化。这些些参数有有：1）总需要要量：是是指主产产品及其其零部

16、件件在每一一周的需需要量。其其中主产产品的总总需要量量与主生生产进度度计划一一致，而而主产品品的零部部件的总总需要量量根据主主产品出出产进度度计划和和主产品品的结构构文件推推算而得得出的。总需要量中中，除了了以上生生产装配配需要用用品以外外，还可可以包括括一些维维护用品品，如润润滑油、油油漆等。既既可以是是相关需需求，也也可以是是独立需需求，合合起来记记录在总总需要量量中。2）计划到到货量：是指已已经确定定要在指指定时间间到达的的货物数数量。它它们可以以用来满满足生产产和装配配的需求求，并且且会在给给定时间间点实际际到货入入库。它它们一般般是临时时订货、计计划外到到货或者者物资调调剂等得得到的

17、货货物，但但不包括括根据这这次MRRP运行行结果产产生的生生产任务务单生产产出来的的产品和和或根据据采购订订货单采采购回来来的外购购品。这这些产品品由下面面的“计划接接受订货货”来记录录。 33）库存存量：是是指每个个周库存存物资的的数量。由由于在一一周中，随随着到货货和物资资供应的的进行，库库存量是是变化的的，所以以周初库库存量和和周末库库存量是是不同的的。因此此规定这这里记录录的库存存量都是是周末库库存量。它它在数值值上等于于： 库存量=本周周周初库存存量+本周到货货量-本周需需求量 =上周周周末库存存量+本周计计划到货货量-本周需需求量另外在开始始运行MMRP以以前，仓仓库中可可能还有有

18、库存量量，叫期期初库存存量。MMRP运运行是在在期初库库存量的的基础上上进行的的，所以以各个品品种的期期初库存存量作为为系统运运行的重重要参数数必须作作为系统统的初始始输入要要输入到到系统之之中。库存量是满满足各周周需求量量的物资资资源。在在有些情情况下，为为了防止止意外情情况造成成的延误误，还对对某些关关键物资资设立了了安全库库存量，以以减少因因紧急情情况而造造成的缺缺货。在在考虑安安全库存存的情况况下，库库存量中中还应包包含安全全库存量量。表2.3 给出了了一个库库存文件件的例子子。这是是A产品的的库存文文件。根根据主产产品出产产进度计计划（表表2.22）输入入它在各各周的总总需要量量，又

19、输输入它在在各周的的计划到到货量（第第1、3、5、7周分别别计划到到货100、15、75、15件），再再输入AA产品在在MRPP运行前前的期初初库存量量（200）。这这些就是是关于AA产品的的MRPP输入的的全部数数据。MRP输入入完毕后后，MRRP系统统会自动动计算出出各周的的库存量量、净需需求量、计计划接受受订货量量和计划划发出订订货量，形形成如表表2.33的结果果。 表2.33 AA产品的的库存文文件项目：A（0级） 周 次 提前前期：11 123456 7 8总需要量2515206015计划到货量量10154050现有库存量量 20 5-10-15-15-35-3500净需要量0105

20、020000计划接受订订货10520计划发出订订货10 520以上三个文文件是MMRP的的主要输输入文件件。除此此以外，为为运行MMRP还还需要有有一些基基础性的的输入，包包括物料料编码、提提前期、安安全库存存量等。这这些在后后面会说说到。（2）MRRP输出出MRP输出出，包括括了主产产品及其其零部件件在各周周的净需需求量，计计划订货货接受和和计划订订货发出出三个文文件。1）净需求求量：净净需求量量，是指指系统需需要外界界在给定定的时间间提供的的给定物物料的数数量。这这是物资资资源配配置最需需要回答答的主要要问题，即即到底生生产系统统需要什什么物资资，需要要多少，什什么时候候需要。净净需要量量

21、文件很很好地回回答了这这些问题题。不是是所有零零部件每每一周都都有净需需求的，只只有发生生缺货的的周才发发生净需需要量，也也就是说说某个品品种某个个时间的的净需要要量就是是这个品品种在这这一个时时间的缺缺货量。所所谓缺货货，就是是上一周周的期末末库存量量加上本本期的计计划到货货量小于于本期的的总需要要量。净净需要量量的计算算方法是是：本周净需要要量=本周总总需要量量-本周计计划到货货量-本周周周初库存存量 =本本周总需需要量-本周计计划到货货量-上周周周末库存存量MRP在实实际运行行中，不不是所有有的负库库存量都都有净需需求量的的。求净净需求量量可以这这样简单单地确定定：在现现有库存存量一栏栏

22、中第一一个出现现的负库库存量的的周，其其净需求求量就等等于其负负库存量量的绝对对值。在在其后连连续出现现的负库库存量各各周中，各各周的净净需求量量等于其其本周的的负库存存量减去去前一周周的负库库存量的的差的绝绝对值。2）计划接接受订货货量：它它是指为为满足净净需要量量的需求求，应该该计划从从外界接接受订货货的数量量和时间间。它告告诉人们们，为了了保证某某种物资资在某个个时间的的净需求求量得到到满足，人人们提供供的供应应物资最最迟应当当在什么么时候到到达，到到达多少少。这个个参数的的用处，除除了用于于记录满满足净需需求量的的数量和和时间之之外，还还为它后后面的参参数“计划发发出订货货”服务的的，

23、是“计划发发出订货货”的参照照点（二二者数量量完全相相同，时时间上相相差一个个提前期期）。计计划接受受订货的的时间和和数量与与净需要要量完全全相同。计划接受订订货量=净需要要量3）计划发发出订货货量：是是指发出出采购订订货单进进行采购购、或发发出生产产任务单单进行生生产的数数量和时时间。其其中发出出订货的的数量，等等于“计划接接受订货货”的数量量，也等等于同周周的“净需求求量”的数量量。计划划发出订订货的时时间是考考虑生产产或订货货提前期期，为了了保证“计划接接受订货货”或者“净需要要量”在需要要的时刻刻及时得得到供应应，而提提前一个个提前期期而得到到的一个个时间。即即： 计划发出出订货时时间

24、=计划接接受订货货时间-生产（或或采购）提提前期 =净需需求量时时间-生产（或或采购）提提前期因为MRPP输出的的参数是是直接由由MRPP输入的的库存文文件参数数计算出出来的，所所以为直直观起见见，总是是把MRRP输出出与MRRP库存存文件连连在一起起，边计计算边输输出结果果。例如如表2.3就列列出了AA产品的的MRPP运行结结果。其其运行过过程如下下：首先根据MMRP输输入的库库存文件件计算出出A产品各各周的库库存量。本本周库存存量=上周库库存+本周计计划到货货订货-本周总总需求。本本周库存存量都是是指周末末库存量量，它可可以为正正数、负负数和00。然后MRPP系统就就计算和和输出各各周的净

25、净需要量量。只有有那些库库存量为为负数的的周才有有净需要要量。净净需要量量的计算算方法是是：第一一次出现现的负库库存量（-10）的周（第二周）的净需要量就等于其负库存量的绝对值（10），其紧接在后面的负库存量的周（第三周）的净需要量就等于本周的负库存量（-15）减去上一周的负库存量（-10）所得结果的绝对值（5）。同样算出第五周净需求量为20，第四、六、七、八周的净需要量为0。接着MRPP系统就就计算和和输出计计划接受受订货量量，它在在数量和和时间上上都与净净需要量量相同，如如表，第第二周接接受100，第三三周接受受5。计划划接受订订货量满满足净需需求量，而而计划到到货量满满足部分分总需要要量

26、。二二者合起起来，就就完全满满足了总总需要量量。最后MRPP系统就就计算和和输出计计划发出出订货量量，它是是把计划划接受订订货量（或或净需要要量）在在时间上上提前一一个提前前期（这这里是11周）、订订货数量量不变而而形成的的，如表表，第一一周发出出10个的的订货单单，第二二周发出出5个订货货单。这这就是MMRP最最后处理理的结果果。它最最后给出出的是发发出的一一系列订订货单和和订货计计划表。 表2.44 AA产品的的订货计计划表项目：A（0级） 周 次 提前前期：11 123456 7 8计划发出订订货10 520（3）MRRP处理理过程MRP整个个处理过过程可以以用图22.6所所示的流流程图

27、表表示。整整个过程程可以分分成以下下几步：准备：在运运行MRRP之前前，要做做好以下下几个方方面的准准备工作作：确定时间单单位，确确定计划划期的长长短。一一般计划划期可以以取1年，时时间单位位取为周周，则计计划期就就是522周。当当然时间间单位也也可以取取天，计计划期可可以取任任意的天天数。在在这里，我我们取时时间单位位为周，计计划期长长度为MM周。确定物料编编码，包包括主产产品和零零部件的的编码。确认主产品品出产进进度计划划MPSS，它被被表示成成主产品品各周的出产量量。确认主产品品的结构构文件BBOM，它它被表示示成具有有层级结结构的树树形图。由由主产品品（0级）开开始，逐逐层分解解成零部

28、部件，直直到最后后分解到到最低层层（设为为n级）初级原原材料或或外购零零配件为为止。每每个组成成零部件件都要标标明零部部件名、单单个上层层零部件件所包含含本零部部件的数数量和本本零部件件的生产产（或采采购）提提前期。每每一层都都要标明明层号（也也叫层级级码）。 除除了主产产品（一一般为独独立需求求）及其其零部件件（一般般为相关关需求）外外，还有有些辅助助生产用用品、维维护、维维修用品品等需要要外购的的用品，可可以作为为独立需需求按实实际需要要量直接接列入BBOM的的最低层层，参与与共同的的物料需需求计划划。准备好主产产品及其其所有零零部件的的库存文文件，特特别是各各自的期期初库存存量，计计划到

29、货货量。有有些物资资，特别别是长距距离、难难订货的的物资还还要考虑虑安全库库存量、订订货批量量和订货货点等。首先从层级级码等于于0的主产产品开始始，依次次取各级级层级码码的各个个零部件件，进行行如下处处理：输入提前期期L、期初初库存量量H0。（有有些物资资还要输输入订货货点QK、订货货批量QQ0、安全全库存量量QS等。）对于每一个个时间单单位t（周），输输入或计计算下列列参数：输入或计算算出产进进度计划划 G(t)；输入计划到到货量SS(t)；计算库存量量H(tt)：H(tt)= H(tt-1)+ SS(t)- GG(t)； 准备备 n=0 输输入L,H0,Qs,Q0 tt=1 输入G(t),

30、S(tt) H(tt)=HH(t-1)+S(tt)-GG(t) y H(tt)00 nn N(tt)=|H(tt)|-N(tt-1) NN(t)=0 PP(t)=N(t) RR(t-L)=P(tt)=NN(t) ttM y tt=t+1 所所有层次次都完了了吗？ NN nn=n+1 Y 结束 图2.66 MMRP逻逻辑流程程图求出净需求求量N(t)： 当当H(tt)0、而H(t-11)0时，N(t)=| HH(t)- HH(t-1)|； 当当H(tt)0、而H(t-11) 0时，N(t)=| HH(t)|； 当当H(tt)0时，N(t)=0。计算计划接接受订货货量P(t)：P(tt)=NN(t

31、)；计算并输出出计划发发出订货货量R(t-LL)：R(tt-L)=P(t)。输出计划发发出订货货量R(t-LL)。这这是每一一个零部部件发出出的订货货单，包包括订货货数量、订订货时间间，包括括交各车车间加工工制造的的生产任任务单，也也包括交交采购部部门采购购的采购购订货单单。它们们按时间间整理起起来就是是一个物物料订货货计划，也也就是一一个物料料需求计计划。下面通过例例子来说说明。例1就以以表2.2作为为主产品品出产进进度计划划MPSS、图2.4作为为主产品品结构文文件BOOM、表表2.33作为库库存文件件的A产品为为例进行行计算。时时间单位位为周，计计划期长长8周。其其中相同同的零部部件取其

32、其最低层层级码，构构造新的的结构图图如图22.5。先从层级码码为0的主产产品A算起。其其提前期期为1周，期期初库存存量为220。根根据其GG(t)、S(tt)进行行MRPP运算的的结果如如表2.4。再算层级码码为1的部件件B。一个个主产品品A由2个部件件B和一个个零件CC构成。BB的期初初库存量量为100，提前前期为11周。根据表2.4，A产品在在第1、2和4周计划划发出生生产订货货任务单单，分别别订100、5、20个A产品，也也就是要要在1、2、4周分别别要200、10、40个B部件。由由于B的期初初库存量量只有110，而而第一周周总需要要量需要要20，且且订货提提前期要要1周。所所以来不不

33、及按正正常订货货来满足足，只有有采取紧紧急订货货，实现现第一周周计划到到货量110，来来满足第第一周总总需要量量。算出出第2、4周的净净需要量量分别为为10和40。第第1、3周分别别计划发发出订货货量100和40。计计算结果果如表22.5。 表表2.55 BB产品的的MRPP运行结结果项目：B（1级） 周 次 提前前期：11 123456 7 8总需要量201040计划到货量量10库存量 10 0-10-10-50净需要量1040计划接受订订货10 40计划发出订订货1040算完第1级级，再算算第2级（层层级码nn=2）。第第二级有有一个外外购件DD和一个个零件CC。一个个B由一个个D和一个个

34、C构成。DD提前期期为1周。期期初库存存量为55，第一一周计划划到货量量10，同同样计算算得表22.6。第第二周发发出采购购订货单单35件。再算第二级级的另一一个零件件C。其期期初库存存量为00、提前前期为33周。第第一周计计划到货货量700。一个个A由一个个C、一个个B由一个个C构成。由由表2.5知，第第1、3周分别别需要BB部件100件和 表2.66 DD产品的的MRPP运行结结果项目：D（2级） 周 次 提前前期：11 123456 7 8总需要量1040计划到货量量10库存量 555-35-35-35-35-35-35净需要量35计划接受订订货35计划发出订订货3540件，因因此需要要

35、C也为100和40件。又又由表22.4知知，A产品1、2、4周分别别发出订订货100、5、20件，因因而需要要C也为100、5、20件。这这样C的总需需求量合合起来为为：第一一周200，第二二周5，第三三周400，第四四周200。同样样计算的的结果如如表2.7所示示。第一一周就要要发出CC零件的的生产订订货任务务单15件。 表表2.77 CC产品的的MRPP运行结结果项目：C（1级） 周 次 提前前期：33 123456 7 8总需要量2054020计划到货量量70库存量 050455-15-15-15-15-15净需要量15计划接受订订货15计划发出订订货15根据以上的的运行，可可以得出出为

36、按计计划出产产产品AA而需要要的物料料订货计计划，或或者物料料需求计计划，如如表2.8。表2.8 出产A所需要要的物料料订货计计划 物 料料 周 次123456 7 8 B1040 C15 D35（4）MRRP处理理的几点点说明：计划期的长长短和时时间单位位的确定定：原则则上，MMRP计计划期的的长短没没有任何何限制，可可以长达达几年、十十几年、也也可以短短到一周周、几天天。计划划期长的的话，MMRP由由于计算算量大，运运行时间间要长一一些而已已。但是是，笔者者认为，不不是特别别需要，MRP运行的计划期不要追求太长。这是因为，MRP生成的物料需求计划本身是一种生产作业计划，它主要属于近期或短期

37、计划，市场的变化、企业生产条件的变化是经常发生的，不可能较长时间不变，企业需要不断根据变化的情况随时调整生产作业计划，生产任务的安排、订货计划的进行不可能规定到长久不变；MRP生成的物料需求计划又是一种相当具体、严格而又涉及全面的计划，只有生产系统的全体、包括订货部门的全体都严格按照物料需求计划执行，生产系统才能正常运行，只要有一个部门，一个环节执行计划发生一周的延误，就会造成整个生产系统的错乱甚至停止。这样全体人员大面积长时间固定不变的作业计划也是很难作到的。根据这样的考虑，MRP运行的计划期不宜太长。但是也不宜太短，短了物料需求计划就产生不出来。确定MRP计划期长度的一个基本原则是要大于主

38、产品所有零部件中提前期最长的生产提前期或订货提前期的长度，在这个前提下计划期尽量短一点。一般一个月、二个月或三个月为好。 MMRP的的时间单单位一般般以周为为单位，也也可以以以天为单单位，长长的也可可以以月月为单位位。根据据生产作作业计划划的特点点，不可可能以小小时、分分、秒为为单位。时时间单位位越长，则则MRP运行行时间会会越短，但但是作出出的计划划越粗糙糙。时间间单位越越短，MMRP运运行时间间会越长长，但计计划越精精细。以以天为单单位，本本来是比比较好的的，但是是以天为为单位，则则每天要要把库存存信息、订订货信息息反映到到MRPP系统中中来，作作到数据据每天更更新，这这在现在在也能作作到

39、，但但是工作作量很大大。所以以较现实实一点，还还是以周周为时间间单位为为好。订货批量处处理：前前面所举举的例子子还没有有提出订订货批量量的概念念，在那那里，净净需要量量是多少少也就把把订货批批量取为为多少，这这是按需需要量订订货，叫叫需要批批量订货货（Loot-ffor-Lott Orrderringg）。这这只是订订货批量量的一种种，订货货批量有有好几种种，它们们可以分分为固定定订货批批量和非非固定订订货批量量二大类类，它们们在订货货批量的的处理上上是不相相同的：固定订货批批量：有有些物资资采用在在各个时时间阶段段的订货货都采用用相同的的订货批批量。这这个订货货批量是是根据某某种原则则或现实

40、实情况而而确定的的。例如如：多品种轮番番批量生生产方式式下生产产批量；（2）按EEOQ公公式确定定的经济济订货批批量；（3）按照照包装或或运输的的规定而而整箱整整包的订订货等。在采用固定定订货批批量订货货时，订订货批量量一般采采取以下下办法，使使得总订订货量与与净需求求量之和和大致相相等：当需要量小小于固定定订货批批量时，或或按固定定订货批批量订货货，或不不订；净需要量等等于固定定订货批批量时，按按固定订订货批量量订货；净需要量大大于固定定订货批批量时，按按固定订订货批量量的倍数数订货。很显然这样样做的结结果，就就像订货货点技术术一样，可可能造成成库存积积压太高高、有时时还可能能出现缺缺货的问

41、问题。怎怎么样使使库存积积压最小小而又减减少缺货货，就要要在这里里多动脑脑子。要要在满足足水平和和库存费费用之间间作一个个权衡，要要用到在在订货点点技术中中常用的的一些方方法原理理，采取取适当的的订货策策略。非固定的订订货批量量。常用用的如：（1）需要要批量订订货：按按净需求求量的多多少订货货，净需需求量多多就多订订；净需需求量少少就少订订，订货货批量是是随时变变化的。（2）固定定周期批批量：固固定周期期一般包包含多个个时间单单位，订订货批量量等于固固定周期期内的各各个净需需求量之之和。由由于各个个时间单单位中，净净需求量量不等，所所以订货货批量也也是变化化的。 在非固定定订货批批量情况况下，

42、比比较容易易实现总总订货量量等于总总需求量量。可以以实现库库存积压压少，而而满足程程度高。下面举例说说明固定定订货批批量的处处理。例2若产产品A由3个B和1个C构成，每每周需出出产A产品200件。C除满足足装配AA产品外外，每周周还有55件生产产维护用用途的需需要量。计计划期取取8周。B的现有有库存量量为2005，提提前期为为2周，第第四周有有一个440件的的计划到到货量，固固定批量量为400；C的现有有库存量量为500件，提提前期为为3周，第第五周有有一个550件的的计划到到货量，固固定批量量为500。求B和C的订货货计划。处理过程见见表2.9。由表中可以以看出，产产品B第五周周的净需需求量

43、为为55，大大于固定定订货批批量400，所以以订货批批量取二二倍固定定订货批批量800，第六六周净需需求量为为60，也也大于订订货批量量40，但但这时如如取2倍订货货批量就就太大了了，因为为第五周周进货了了80。到到期末还还有库存存25。第第六周需需要600，只缺缺35。所所以第六六周只订订一个固固定批量量40就可可以了，合合计订货货量大致致等于净净需求量量之和。同同理第七七、第八八周分别别订800和40。产产品C的订货货批量，第第5、7周大于于净需求求量，取取1倍固定定订货批批量，而而第6、8周小于于净需求求量，取取0倍固定定订货批批量。使使得总订订货量等等于总需需求量。 表2.99 AA产

44、品的的需求计计划项目：A（零零级） 周 次 提前前期：00 123456 7 8总需要量2020202020202020计划接受订订货2020202020202020计划发出订订货2020202020202020 33A项目：B（1级）订货批量：40 提前前期：22 123456 7 8总需要量6060606060606060计划到货量量40库存量20514585255-55-115-175-235净需要量000055606060计划接受订订货80408040计划发出订订货80408040 11A+55项目：C（1级）订货批量：50 提前前期：33 123456 7 8总需要量25252525

45、25252525计划到货量量50库存量50250250-25-50-75-100净需要量000025252525计划接受订订货5050计划发出订订货5050安全库存和和订货点点：在 MMRP系系统中，如如果采用用按净需需求批量量订货，并并且保证证按照物物料需求求计划不不折不扣扣地执行行，就不不需要设设置安全全库存。实实际上这这种理想想情况很很难出现现，即使使是人们们努力严严格按照照物料需需求计划划执行，也也免不了了会出现现一些意意外事故故，和随随机发生生的不确确定性，从从而造成成订货的的的延误误，所以以还是要要设置安安全库存存。如果果采用固固定订货货批量订订货，则则由于订订货批量量的限制制，出

46、现现有时多多订有时时少订、总总订货量量不等于于总需求求量的现现象，从从而造成成缺货。这这时为减减少缺货货的发生生，更有有必要设设置安全全库存。安全库存量量的大小小应当根根据净需需求量序序列的离离散特性性进行统统计分析析来确定定。其分分析方法法是和订订货点技技术中安安全库存存量的求求法在原原理上是是一致的的。安全全库存量量QS可以用用下式计计算：QS=D 是安全系系数，D是需求求量的标标准偏差差。 式式中，DDi是第i周的需需求量，DP是各周周的平均均需求量量。 当当然安全全库存量量也可以以根据实实际情况况进行经经验估计计或者主主观确定定，也不不一定要要非常精精确，只只要基本本能保证证不缺货货而

47、又比比较节省省就可以以。以前的研究究者认为为，在MMRP运运行中，是是否发出出订货，是是取决于于库存量量是否下下降到安安全库存存量以下下。在MMRP表表中，特特意列出出安全库库存量数数值作为为判别标标准。笔笔者认为为，如果果考虑安安全库存存量和固固定订货货批量，实实际上存存在三种种处理方方法：看库存量是是否下降降到安全全库存量量以下；看库存量是是否下降降到了订订货点以以下；库存量下降降到缺货货的时候候，以进进补缺。在第一种处处理方式式下，列列出安全全库存量量和订货货批量。当当库存量量下降到到安全库库存量时时就接受受一个批批量的订订货。在在第二种种方式下下，可以以不列出出安全库库存量，但但是要列

48、列出订货货点，当当库存量量下降到到订货点点时，就就接受一一个批量量的订货货。订货货点QK和安全全库存量量QS的关系系是相差差一个平平均需求求量DP：QK= DDL+ QQS= DDL+D当净需求量量是均匀匀恒定的的序列时时，标准准偏差为为0，安全库库存量为为0，这时时订货点点就等于于平均需需求量。当当净需求求量离散散性大，标标准偏差差也就大大，安全全库存量量也就要要求大，这这时订货货点就等等于平均均需求量量再加上上安全库库存量。要注意的是是，在考考虑订货货点和安安全库存存量来进进行MRP运算算时，表表格的基基本格式式和运行行规则都都要相应应发生变变化。主主要有三三点不同同：在表头部分分，除列列

49、出产品品名、层层级码、提提前期外外，还明明确列出出订货点点和订货货批量，或或安全库库存量和和订货批批量。原来意义的的库存量量和净需需求量二二个参数数已经没没什么用用，可以以不要了了。增加加一个参参数，叫叫“接受订订货以后后的实际际库存量量”，简称称“订货后后库存量量”。主要要用它记记录本周周接受订订货以后后经过本本周销售售到周末末的实际际库存量量。每周周的订货货后库存存量如下下计算：本周订货后后库存量量=上周订订货后库库存量+本周计计划到货货量+ +本本周计划划接受订订货量-本周需需求量在这种情况况下，订订货决策策不是依依据净需需求量的的大小，而而是依据据本周“周初接接受订货货以前的的库存量量

50、”（简称称“订货前前库存量量”）是否否下降到到订货点点或安全全库存点点以下。注注意订货货前库存存量和订订货后库库存量不不同，订订货前库库存量都都是指周周初、还还没有接接受订货货的库存存量，而而订货后后库存量量都是指指周末、已已经接受受订货并并且销售售消耗了了一个星星期的库库存量，订订货前库库存量等等于：本周订货前前库存量量=本周订订货后库库存量-本周接接受订货货量-本周总总需求量量 =上周订订货后库库存量+本周计计划到货货量如果本周订订货前库库存量下下降到订订货点，则则在本期期初要计计划接受受一个订订货批量量的订货货，在计计划接受受订货一一栏要填填上一个个订货批批量，同同时将本本周订货货后库存

51、存量写成成等于订订货前库库存量+计划接接受订货货量减去去本周销销售量，也也就是上上周订货货后库存存量+本周计计划到货货量+本周计计划接受受订货量量-本周需需求量。也也要从本本周算起起，提前前一个提提前期计计划发出出一个订订货批量量的订货货单，使使得所订订货物在在本期期期初到达达仓库，以以参加本本期的物物资供应应。由于于所订货货物的到到达并参参与供应应，所以以本期期期末库存存反而会会有较大大的提高高。 下下面是一一个根据据订货点点决定是是否发出出订货的的例子。例3. 某某配件BB需要外外购，每每周的需需求量见见表2.10，订订货批量量1500，订货提提前期为为3周，期期初库存存量1000，计计划

52、期长长为8周，试试确定其其安全库库存量、订订货点，并并用MRRP制定定其订货货计划。解：先求安安全库存存量和订订货点。这这里可算算出平均均每周需需求量DDP=500，所以以标准偏偏差D=100，如果果取安全全系数=1.0，则则安全库库存量QQs=100，订货货点QK= DDP+Qs=600。问题如如表表2.110所示示。这里里我们用用三种方方法比较较地研究究订货策策略。（1）依据据订货前前库存量量是否下下降到订订货点（60）以下来决定是否接受订货：期初库存100，第一周消耗60，没有计划到货量，订货前库存量100，订货后库存量40，订货前库存量没有到达订货点。转第二周，上周周末库存量40，本周

53、计划到货量0，所以本周订货前库存量40，到达了订货点，本周周初应当计划接受一个订货批量（150）的订货，在计划接受订货栏内填150，将订货后库存变为等于订货前库存量（40）加计划接受订货量（150）减本周需要量（40），即150。在计划发出订货栏提前3周（到了系统运行前，第0周）发出150的订货单。转第三周。第三周订货前库存量150，订货后库存量90，第四周订货前库存量90，订货后库存量50，它们的订货前库存量都没有达到订货点，都不接受订货。第五周订货前库存量50，到达订货点，要接受一个批量订货。同理第八周也应接受一个批量地订货。结果如表2.1所示。该方法导致八周的平均库存量为95，订货3次，

54、总订货量450。表2.100 按按订货点点订货项目：B（1级）订货点：660 周 次订货批量：1500提前期：33周123456 7 8总需要量6040 604060406040计划到货订货后库存存量10040150 905014010040150计划接受订订货150150150计划发出订订货150150150依据订货前前库存量量是否下下降到安安全库存存点（110）以以下来决决定是否否接受订订货：这这时就是是要判断断订货前前库存量量要下降降到安全全库存点点以下决决定是否否在本周周接受订订货。结结果如表表2.111所示示。该方方法导致致八周平平均库存存为约440，订订货2次，总总订货量量3000

55、。但是是第五周周出现一一次100个单位位物资的的缺货。表2.111 按按安全库库存点订订货项目：B（1级）安全库存点点：100 周 次订货批量：1500提前期：33周123456 7 8总需要量6040604060406040计划到货订货后库存存量1004009050-10100400计划接受订订货150150计划发出订订货150150（3）依据据订货前前库存量量下降到到缺货点点以下，以以进补缺缺。缺货货点即库库存量等等于0的点。其其基本思思想是在在缺货的的这一周周周初进进货，来来满足这这一周的的供应。运运行结果果见表22.122。总平平均库存存为将近近40，订订货2次，总订订货量3300，但

56、但在第五五周产生生10个单单位的缺缺货。表2.122 按按缺货点点订货项目：B（1级） 周 次订货批量：1500提前期：33周123456 7 8总需要量6040604060406040计划到货订货后库存存量1004009050-10100400计划接受订订货150150计划发出订订货150150三个方法比比较起来来，第一一个方法法平均库库存量高高，但是是造成缺缺货的可可能性小小，后二二个方法法平均库库存量低低，但是是都容易易造成缺缺货。对对生产企企业来说说，第一一个方法法要好一一些，可可以保证证生产正正常进行行。对流流通企业业来说，后后二个方方法，特特别是第第三个方方法要好好一些，可可以实行

57、行补货，降降低流通通成本。当各周需求求量均匀匀恒定，则则安全库库存量为为0，第二二和第三三个方法法合二而而一。4. 关于于提前期期的确定定：在MMRP中中，提前前期都是是指物料料从准备备到送达达给定地地点所需需要的时时间，可可以分成成二种：生产提提前期和和订货提提前期。订订货提前前期是指指发出订订货指令令，然后后派人去去实际进进行订货货，直到到所订货货物订到到手，再再把它们们从对方方运输进进到自己己的仓库库、并入入库完毕毕为止的的全过程程所需要要的时间间。生产产提前期期是指为为了在给给定时间间得到给给定产品品所需要要的提前前准备的的时间。它它在生产产企业的的具体含含义，根根据企业业的具体体情况

58、的的不同可可能不同同：如果果产品完完全需要要在本企企业生产产组装，则则生产提提前期就就等于生生产准备备时间、加加生产时时间、再再加装配配时间、再再加上搬搬运运输输时间；如果产产品由仓仓库或别别的企业业完整提提供，则则生产提提前期就就等于从从发出送送货指令令到货物物送达给给定地点点所需要要的时间间。在规规律性比比较强的的情况下下，提前前期的长长短可以以通过计计算得到到，但是是在大多多数情况况下，由由于提前前期所经经历的各各个事项项的随机机变化性性，提前前期需要要通过经经验估计计来确定定。5. MRRP和JITT的结合合运用：JITT(Juust in timme)，准准时生产产方式，即即在必要要

59、的时间间按必要要的数量量提供必必要的产产品，不不多生产产，也不不早生产产。JIIT是六六十年代代由日本本丰田公公司创造造的。它它是一种种以计划划和“广告牌牌”相结合合的逆流流水线方方向的“拉动”式系统统。MRP是一一种“推进式式系统”，它是是由主产产品开始始，自上上而下、自自前向后后安排所所有零部部件的生生产和采采购计划划。由于于品种多多而复杂杂，要求求的信息息量大，计计划过细细，所以以工作量量大，运运行成本本高。为为了减少少其缺点点，发扬扬其优点点，人们们把所有有这些零零部件的的所有生生产工艺艺“模块化化”。这些些“模块”，可以以是按产产品，也也可以是是职能等等划分，所所以也叫叫做加工工中心

60、，相相当于实实际生产产中的车车间、生生产线等等。在模模块之间间运用MMRP进进行计划划，在模模块内部部，运用用JITT。这样样既保证证了运行行MRPP的简单单化，又又保证了了在模块块内部准准时准量量生产。关于JITT技术的的详细应应用，见见第三章章。三闭环MRRP闭环MRPP的基本本思想就就是在原原非闭环环MRPP的基础础上，作作了三个个方面的的改进：加进了能力力需求与与调整功功能，制制定出物物料需求求计划的的同时，还还制定出出合适的的能力需需求计划划，保证证物料需需求和生生产能力力的平衡衡。将库存文件件变成了了库存管管理。库库存管理理不光提提供库存存状态数数据，还还进行物物料入库库和出库库登