盖板孔加工组合机床总体设计说明

1、第一章 简介机床是在人类长期生产实践中对生产工具不断改进的基础上生产出来的。社会生产的发展和科学技术的进步逐步提高。最原始的机床是用木头做的，一切动作都是靠人力或畜力驱动的，主要用来加工木、石、瓷制品的泥坯，实际上并不是一台完整的机器。现代意义上的加工金属机械零件的机床是在18世纪中叶才发展起来的。当时，欧美一些工业最发达的国家开始从作坊式手工业向资本主义机器为主的大规模工业生产方式过渡，需要越来越多的各种机器，促进了工业的快速发展。机械工具。为了将蒸汽机的发明付诸实践，1770年左右发明了一种用于对蒸汽机的气缸孔进行镗孔的镗床。1797年，发明了带有电动刀架的车床，开创了使用机械的先河人手控

2、制刀具运动，不仅解放了人的双手，而且使机床的加工精度和人机工程学有了飞跃，初步形成了现代机床。原型。车床之后，随着机械制造业的发展，其他各种机床也相继诞生。到19世纪末，先后形成了车床、钻床、镗床、刨床、拉床、铣床、磨床、齿轮加工机床等基本类型的机床。现代机械制造中 HYPERLINK :/baike.baidu /view/126125.htm t _blank 机械零件的加工方法有很多种：除 HYPERLINK :/baike.baidu /view/71522.htm t _blank 切削外，还有铸造、锻造、焊接、冲压、挤压等，但对于精度高、表面粗糙度要求精细的零件，一般需要在通过在机

3、床上进行切削来进行最终加工。在一般机械制造中，机床的加工工作量占整个机械制造工作量的40%-60%，机床在国民经济现代化建设中发挥着重要作用。组合机床一般用于加工箱体或特殊形状的零件。在加工过程中，工件一般不转动。钻孔、铰孔、锪孔、铰孔、镗孔、端面铣、切削平面、外螺纹切削是通过刀具的旋转运动和刀具与工件之间的相对进给运动实现的加工圆和端面等。组合机床利用车削头夹住工件使其旋转，刀具用于进给运动，还可以实现一些旋转零件（如飞轮、汽车后半轴）的外圆和端面加工。轴等）。 1970年代以来，随着可转位刀具、密齿铣刀、镗孔尺寸自动检测和刀具自动补偿技术的发展，组合机床的加工精度也有所提高。铣刨平面平面度

4、可达0.05mm/1000mm，表面粗糙度可低至2.5-0.63微米；镗孔精度可达IT7-6级，孔距精度可达0.03-O.02微米。组合机床的国内外现状世界上第一台组合机床于1908年在美国问世，1930年代以后，组合机床在世界各国迅速发展。至今已成为现代制造工程（尤其是箱体零件加工）的关键设备之一。现代制造工程从各个角度对组合机床提出了越来越高的要求，组合机床也在不断地吸收新技术成果并改进发展。我国组合机床现状我国传统组合机床和组合机床自动线主要采用机械、电气、气动、液压控制，其加工对象主要是生产批量较大的大中型箱体和轴类零件（组合机床加工连续生产线（棒材、板材等也占一定份额），完成钻孔、铰

5、孔、铰孔，加工各种螺纹、镗孔、车端面和凸台，以及在各种形状的凹槽上钻孔。孔以匹配铣削平面和成型表面。等待。组合机床的种类很多，包括大型组合机床和小型组合机床，单面、双面、三面、卧式、立式、倾斜、复合、多工位转台组合机床；随着不断进步，一种新型组合机床柔性组合机床越来越受到人们的青睐。它使用多个主轴箱、可更换主轴箱、编码随附夹具和自动更换工具，并具有可编程编程。控制器（PLC）、数字控制（NC）等，可任意改变工作循环控制及驱动系统，可灵活适应多种可调、可变组合机床。此外，近年来，组合机床加工中心、CNC组合机床、机床辅机在组合机床行业中的占比也越来越大。由于组合机床及其自动线是技术综合性高的高科

6、技专用产品，是根据用户的特殊要求而设计的。它涉及加工技术、工具、测量、控制、诊断监测、清洁、组装和泄漏测试。等技术。我国组合机床和组合机床自动线的整体技术水平与发达国家相比相对落后。国家所需的一些高级组合机床和自动线几乎都是从国外进口的。工艺设备的大规模进口必然导致投资规模扩大，产品生产成本增加。因此，市场要求我们不断开发新技术、新工艺、新产品，从过去的“刚性”机床结构向“柔性”方向发展，满足用户的需求，真正成为自动化设备兼具刚性和灵活性。目前的现状是： a组合机床制造技术已由以往的单机、自动化流水线一体化成套加工转变。湾。组合机床的控制技术从传统的程序控制技术向数控、计算机管理和监控方向发展

7、。 C。组合机床的开发设计方式已从过去的人工设计转向计算机辅助设计。尽管组合机床行业取得了长足的进步和发展，但在制造技术飞速发展的今天，由于基础薄弱，总体上与国外先进水平和要求还存在一定差距。国内用户。表现为：产品可靠性差；可变性差；缺乏适应多品种加工所需的新品种；产品系列化、通用化、模块化程度低，制造周期长，无法满足用户要求。国外组合机床现状1980年代以来，国外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上，向综合性、柔性化方向发展。在组合机床的加工精度、多品种加工的灵活性、机床配置的灵活性和多样性方面有新的突破，实现了机床工作程序的软件化，工序高度集中，高效短循环和多功能监控。国外对大批量生产

8、和多品种加工设备采取了一系列可调、可变、可更换的措施，使加工设备具有一定的灵活性。例如，先后研制出由转塔动力头和可更换主轴箱组成的组合机床；同时根据加工中心的发展，开发了二坐标、三坐标模块化加工单元，并在此基础上形成柔性加工自动化线（FTL）。这种结构的改变不仅可以实现多品种加工要求的快速灵敏的调整和变化，而且使机床配置更加灵活多样。国外主要的组合机床厂家都有自己的系列化、完整的数控组合机床通用部件。在组合机床上，不仅一般的动力元件采用数控技术，而且夹具的分度或转角，换箱装置的自动分度定位。还应用了数控技术，进一步提高了组合机床的工作可靠性和加工精度。法国雷诺公司为标致汽车公司采购的缸盖加工生

9、产线由三台自动换壳组合机床组成，全部为数控机床。国外为减少机床数量，节省占地面积，对于组合机床等工艺集中度较高的产品，不断采取各种措施进一步提高工艺集中度。如利用十字滑台、多坐标通用元件、移动主轴箱、双头镗车端面头等组成机床或在夹具部分设置刀库，通过刀具实现工艺集中改变加工，从而最大限度地发挥设备的性能。获得更好的经济效益。国外组合机床技术在满足精度和效率要求的基础上，正向综合性、柔性化方向发展。组合机床的加工精度、多品种加工的灵活性、机床配置的灵活性和多样性都有新的突破，实现了机床工作程序的软件化、工序高度集中、高效短周期和自动化。各种功能的监控。组合机床技术的发展趋势是：广泛使用数控技术；

10、 开发柔性技术； 发展综合自动化技术； 进一步提高工艺集中度。设计师应该在任何一种产品的设计中运用自己的思维，使产品更具竞争力。第二章工艺计划的编制根据加工零件图，工件材料为HT200、HB170241HBS。这部分主要是在工件的一侧加工孔。生产计划为每年 60,000 件。是大型零件加工。因为只完成钻孔工序，所以选用单工位组合机床。工件安装在机床的固定夹具中，夹具和工件均固定。由于待加工零件的直径和厚度较小，为了便于排屑，选用卧式机床。本机床为单面、单件加工。考虑到工件的装卸，决定采用活动钻模板。根据给定的加工零件图确定定位基准和夹紧零件。第三章 切削量的确定待加工工件直径为8.5 ，工件材

11、料为铸铁（200-241HBS）。根据以上条件，参照组合机床设计简明手册，根据高速钢钻头表6-11确定切削量：选择切削速度和进给量。根据选择的切削速度和进给量，查表6-20确定切削力、切削扭矩和切削功率，可以得到：=241-=217.33切削力：F=切削扭矩：T=切割功率P = = =第四章三图一卡汇编组合机床“三图一卡”就是在选定的工艺和具体零件结构方案的基础上，设计组合机床的总体方案。 “三图一卡”的编制工作包括：绘制加工零件图、加工示意图、机床连接尺寸图、编制生产率计算卡。 “三图一卡”是组合机床总体规划的具体体现。加工件工艺图加工件工艺图的功能和内容加工零件的工艺图是根据制定的工艺计划

12、，标明在设计的组合机床（或自动线）上完成的加工量，加工零件的尺寸、精度、表面粗糙度和技术要求，定位基准用于加工和夹紧压力。零件与被加工零件的材料、硬度以及本机床加工前的加工余量、毛坯或半成品有关。除设计开发合同外，它是组合机床设计的具体依据，也是机床制造、使用、调整和检验精度的重要文件。加工零件的工艺图是在加工零件图的基础上绘制的，突出机床或自动线的加工能力，并作出必要的说明。加工零件工艺流程图的主要内容有：(1)加工零件的形状和主要外形尺寸与该过程中机床设计的结构形状和尺寸有关。需要设置中间导轨时，应清楚标明与中间导轨相邻的工件部位的筋、壁布置，以及相关结构的形状和尺寸，以检查工件、夹具和工

13、具相互干扰。(2) 在此过程中选择的定位基准、夹持位置和夹持方向。以便相应地设计夹具的支撑、定位、夹紧和导向。（3）本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技术要求与前道工序的技术要求一致。(4)标明已加工零件的名称、编号、材料、硬度和加工余量。根据加工件的现有图纸，按要求绘制加工件的工艺图，如图4-1所示：图4-1 加工件工艺流程图注：1、加工件名称：盖板；材质及硬度：HT200、170-241HBS2、图中为定位参考符号，下标数字表示要消除的自由度数；是夹紧位置符号。3、此工艺保证了线条尺寸的粗细。加工图加工示意图的作用和内容在初步确定工艺方案和机床总体方案的基础上绘制加工示意图

14、。是表达工艺计划具体内容的机床工艺计划图。是设计工具、辅助工具、夹具、多轴箱和液压电气系统的主要依据，是选择动力元件和绘制机床整体尺寸的主要依据；是对机床整体布局和性能的原始要求；也是机床工具的调整。所需的重要技术文件。加工示意图中应表达和标注的内容有：(1)机床的加工方式、切削量、工作循环和工作行程。(2)工件、刀具与导轨、支架与多轴箱的相对位置及其连接尺寸。（3）主轴的结构型式、尺寸和伸出长度；(4)刀具种类、数量和结构尺寸(直径和长度)；(5)连杆、导向装置、攻丝装置的结构尺寸；(6)刀具与导向装置的配合，刀具、连杆与主轴的连接方式及配合尺寸等。工具、指南和相关计算的选择(1) 工具的选

15、择在选择刀具时，应考虑工艺要求和加工尺寸精度、工件材料、表面粗糙度、排屑和生产率要求。只要条件允许，应尽量使用标准工具。为提高工艺集中度或满足精度要求，可采用复合刀具。孔加工刀具的直径应与加工零件的尺寸和精度相适应，其长度应保证刀具的螺旋槽末端与工件外端面之间有30-50的距离。加工结束时的导向套，便于排屑，保证刀具磨损。的前向调整。绘制加工示意图时，刀具锥柄插入适配器孔的长度应从刀具总长度中扣除。因此，根据加工件中要加工的孔为5个M8.5孔，参照上述要求，查阅加工工艺手册，攻丝前选择M8.5锥柄阶梯麻花钻进行钻孔。全长，位长，莫尔斯数为1。(2)导向结构的选择选择指南类型使用组合机床加工孔时

16、，除了刚性主轴加工方案外，零件上孔的位置精度主要由刀具的导向装置来保证。因此，正确选择导向装置的类型，合理确定其尺寸和精度是组合机床设计的重要方面，也是绘制加工示意图时必须解决的问题。有两种类型的导轨，即固定导轨和旋转导轨。当加工孔径不大于40或摩擦面线速度小于20时，一般采用固定导向，刀具或刀柄的导向部分在导向套内作旋转和轴向运动。固定导向装置一般由中间套、可更换导向套和压套螺钉组成。中间套的作用是在可更换导套磨损后，可以方便地更换而不破坏钻模体上孔的精度。因此，本设计选用固定导套。确定导向数量，选择导向参数导轨的数量应根据刀具的形状、零件结构、刀具刚度、加工精度和具体的加工条件来确定。通常

17、单导轨用于小孔加工。导向件的主要参数包括：导向套的直径和公差、导向套的长度、导向套与工件端面的距离等。导向套的直径为11 ，和导套长度为1636 ，取28 ，导套到工件端面的距离为11.5 。(3)确定主轴类型、尺寸、延伸长度主轴类型主轴类型主要根据加工方法和刀架与主轴的连接结构来确定。主轴颈和轴端主要取决于进给阻力和主轴刀具系统的结构。主轴尺寸规格应根据选择的切削量计算切削扭矩T，查阅组合机床设计简明手册中的表3-4，因为是非刚性主轴，所以，取B=6.2因此，主轴的初始直径为15mm。综合考虑加工精度和具体工况，根据表3-6和表4-1选择主轴外径，外径，直径=16 ，主轴类型为滚珠主轴，配套

18、刀柄莫氏锥度数为 1。(4) 选择帖子适配器已标准化，通用标准适配器编号可根据刀尾结构（莫尔斯数）和主轴头孔直径根据表8-1，选择A型短适配器，长度，半圆键 5 16，锥度为莫氏 1 号，选择夹紧螺母。(5) 动力元件工作循环和行程的确定功率元件的工作周期是指功率元件在加工过程中从原始位置运动到加工结束位置，再回到原来的动作过程。工作进给长度的确定工作进给长度应等于工件加工部位长度与刀具切削长度和切削长度之和。由于钻了盲孔，加工部分的长度为15 ；切入长度一般为5-10 ，根据工件端面误差确定；切口的长度： = 0 。工件进给长度为：=10 +15 +0 =25回卷长度等于快速引入和工件进给长

19、度之和。快速导入是指动力元件将多轴箱连同刀具一起从原始位置送至工作进给起始位置，其长度根据具体加工条件而定。以快速介绍为 120快速返回是120 +25 =145动力元件的总行程长度除保证所需的工作循环工作行程外，还应考虑装卸和调整刀具的方便性，即前后储备。远期准备金金额为20 ，准备金金额为235 。总行程=工作行程+前进储备+储备量=145 +20 +235 =400(6)钻孔模板设计钻孔模板用于保证工件孔系统的位置精度。应有足够的强度和刚度，以免因变形而影响钻套的导向精度。在组合机床的孔加工过程中，除刚性主轴加工方法外，大多数情况下，允许刀具在导向装置内工作。在此孔加工过程中，由于主轴为

20、非刚性主轴，所以使用了导钻装置，其作用是：确保刀具与工件的正确位置。确保刀具相对于彼此的正确位置。提高刀具系统的支撑刚度。钻头直径，选择钻模板的厚度为。钻模板为活动钻模板，钻套采用可更换钻套，方便磨损后快速更换。（七）注意问题加工图应与机床的实际加工状态一致。显示工件安装状态和主轴加工方式。尺寸标注完整，从多轴箱端面到刀尖的轴向尺寸链完整，机床动力元件的工作周期和每次行程长度也应完整。表明的。加工示意图应有必要的描述。如被加工零件的名称、图号、材质、硬度、加工余量等特殊工艺要求。切削量的确定每个主轴的切削量应标在相应主轴的后端，包括：主轴转速、相应刀具的切削速度、每转进给量和每分钟进给量。同一

21、主轴箱上各主轴每分钟进给量相等，等于动力滑台的工作速度，即= .在=15.5=0.14= =572因为= =80.08根据以上计算选型，按要求绘制加工示意图，如图4-2所示：图4-2 加工示意图机器尺寸总图机床连接尺寸总图以待加工零件的工艺图和加工示意图为基础，根据初步选定的主要通用部件和确定的特殊部件的整体结构绘制而成。一般来说，组合机床是由标准通用部件动力滑台、动力箱、各种工艺切削头、边座、立柱、立柱底座和中间底座加上特殊部件主轴箱、刀具、辅助工具系统、夹具、液压、电气、冷却、润滑、排屑系统组装在一起。机床接触尺寸总图用于检查各部件的相对位置和尺寸是否能满足加工要求，通用部件的选用是否合适

22、；同时为多轴箱、夹具等特殊部件的设计提供了重要依据。机床接触尺寸总图所示内容：(1) 标明机床的配置和总体布置。(2)完整反映各部件的主要装配关系及连接尺寸、特殊部件的主要外形尺寸、运动部件的运动极限位置、各滑台工作循环的总工作行程和前后行程储备大小.(3)标注主要通用零件的规格代号和电机的型号、功率、转速，标注机床组号和部件名称。所有部件应包括机床的所有通用部件和专用部件，不能省略。(4)注明机床的验收标准和安装程序。电源箱的匹配动力箱的规格应与滑台相匹配，其驱动功率主要根据多轴箱需要传递的切割功率来选择。公式： 每根主轴与切削消耗的功率之和，单位为KW；计算公式详见手册表6-16；多轴箱的

23、传动效率在加工黑色金属时为0.8 0.9，加工有色金属时为0.7 0.8；主轴数多、传动复杂时取小值，反之取大值。总切削功率=5P=0.182 5=0.91查阅组合机床设计简明手册表5-39，选择1TD32I动力箱。电机型号，电机功率2.2 ，电机转速1430 ，输出轴转速715 。电机安装端面到机壳背面的轴向长度为320 。选择一个电源幻灯片通常根据选择的切削量、滑台驱动方式所需的进给力、最小进给速度、工作行程，结合多轴箱的外形尺寸，并考虑工作的稳定性，选择适当的幻灯片表。 1HY液压滑台初步选型：动力滑轨和配件的选择根据动力滑台中液压滑台与机械滑台优缺点对比：在快进工作时，转换位置精度低，

24、考虑过载保护的原因，液压滑台表被选中。滑台每分钟进给量应比滑台最小进给速度大50%，选用1HY32I型液压滑台。具体液压滑台的主要技术参数如下表4-1所示：表4-1 液压滑台主要技术参数模型桌子宽度桌子长度旅行进给力快进速度工作速度1HY323206304001250010毫米/分钟100毫米/分钟根据1HY32系列液压滑台，选用该系列滑台的附件、支撑件及配套设施。查阅组合机床设计简明手册，可以看出如下表4-2表4-2 1HY32系列液压滑台、附件及配套件配套表部分模型旅行柱子滑块侧底座立柱侧底座1HY321HY32M1HY32GIA国际文凭组织国际投资协定国际文凭组织4006301CL321

25、CL32M1CC3211CC3221CC321M1CC322M1CD3211CD3221CD321M1CD322M由于机床选用的加工方式为卧式单面，因此液压滑台的配置类型为卧式。其具体配置时，其接触尺寸及与相关部件的位置关系按组合机床设计简明手册中的表5-3确定。确定进给速度液压滑台依靠液压系统中的变量叶片泵供油，进口节流速度控制实现液压滑台工作进给速度在一定范围内的无级调节。液压决定了刀具的切削量。规定的工作进给速度应大于滑台的最小进给速度。 1HY滑台无级变速，工作进给速度4800，快速移动速度为固定值。然后选择滑台的型号为1HY32。确定幻灯片进度因为滑台的行程不仅要保证足够的工作行程，

26、还要预留储备量和储备量。储备量的作用是使动力元件有一定的前进空间，以弥补机床的制造误差，使刀具磨损后可以向前调整。储备金额的值一般在 10 到 20 之间。为20 ，储备量的作用是使动力元件有一定的后退空间，以方便装卸工具，所以总行程为：工作行程+前进储备+储备=145+20+235=400确定机器装载高度装载高度一般是指工件安装底座到地面的垂直距离。过去我国组合机床的设计一般取装载高度H=850 。为提高常用零件和支撑零件的刚性，并在自动线设计中考虑中间底座夹套加装夹具输送和冷却排屑装置，新颁布的组合机床标准建议装载高度H=1060 , 这与国际标准 (ISO) 一致。现阶段在设计组合机床时

27、，根据具体情况选择装载高度H=8501060之间。该机床的装载高度为H=910 。确定夹具外形尺寸主要确定夹具底座的长宽高。工件的轮廓尺寸和形状是确定夹具底座轮廓尺寸的基本依据。根据工件的尺寸和形状，考虑工件的定位片、夹紧机构、刀杆导向装置所需的空间；并应满足排屑和安装的需要。夹具底座的高度尺寸，一方面要保证其具有足够的刚性，同时还要考虑机床的装载高度、中间底座的刚性、排屑的便利性、定位夹紧机构设置方便。一般不低于240 。具体结构为：底座长520 ，宽385 ，高430 。确定中间基数中间底座的外形尺寸应满足在其上安装连接的夹具的需要。长度方向的尺寸应根据选用的动力元件（滑台、滑座）与其支撑

28、元件（侧底座）的位置关系确定，并考虑各元件连接尺寸的合理性。确保工件端面到主轴箱前端面的距离不小于加工位置末端加工示意图上要求的距离，这一点非常重要。同时还要考虑到，当动力元件处于加工的最终位置时，主轴箱与夹具轮廓之间应有一段距离，以方便机床的调整和维修。为了便于切屑和冷却液回收，中间底座周围必须有足够宽度的凹槽。装载高度和夹具底座的高度确定后，中间底座的高度也就确定了。查阅组合机床设计简明手册，得到下表4-3：表4-3 中间底座主要尺寸中底长中底宽度800100012501250500560630630710710710710800800800800900900900900100010001

29、000选择中间底座的主要尺寸，底座长度为1000 ，底座宽度为800 ，底座高度适应滑台底座，所以高度为560 。确定多轴箱的外形尺寸标准规定水平配置的多轴箱总厚度为325，宽度和高度根据标准尺寸系列表选择。在绘制机床连接尺寸图时，最重要的尺寸是主轴箱的宽度B和高度H以及最小主轴高度。主轴箱的宽B高H的大小主要与加工件孔的分布位置有关，可按如下方式确定：公式： 工件宽度方向相距最远的两个孔之间的距离（ ）；最边缘主轴中心与箱体外壁的距离（ ）；工件高度方向相距最远的两个孔之间的距离（ ）；最小主轴高度（ ）。并且是已知的尺寸。根据加工时工件的位置确定：为了保证多轴箱有足够的空间布置齿轮，所以取

30、=100 。主轴箱最小主轴高度必须考虑工件最小孔位、机床装载高度（H=975 ）、滑台总高度（ =270 ）、高度之间的关系滑台（560 ）侧面的底座。当然。对于卧式组合机床，要保证润滑油不会从主轴衬套漏出箱体，则：该组合机床的设计为：=138那么主轴箱的外形尺寸可以计算为：=252+2 100=452=155+138+100=393根据上述计算值，根据主轴箱外形尺寸系列标准，最终确定主轴箱外形尺寸为：机床接触尺寸图的绘制方法及步骤(1) 绘制主视图主视图的图形布局应与机床的实际工作位置一致。(2) 绘制左视图关键是要清楚地显示组合机床各部件在宽度方向的轮廓尺寸和相对位置，配合知识图谱完成接触

31、尺寸图所需的内容。(3) 在触点尺寸图上标注尺寸完整、正确地标注机床主要部件的外形尺寸和相关尺寸，闭合机床在长、宽、高三个方向的尺寸链。应清楚地标明运动部件的原始位置、结束状态和运动过程（以工作循环图表示），以确定机床的最大外形尺寸。应标明工件、夹具、动力元件与中间底座对称中心线的位置关系。应注明电动机的型号、功率、转速，以及选用的标准通用元件的型号规格和主要外形尺寸。(4)机床分组为了便于设计和组织生产，组合机床的部件和装置按不同的功能进行了划分和分组。设计组号划分如下：第 10 组 - 滑动侧底座第 11 组 - 中间基地第 20 组 - 赛程第 30 组 - 电气装置第 40 组 - 变

32、速器第 50 组 - 液压装置第 60 组 - 刀具组 70 - 多轴箱第 80 组 - 润滑装置机床各部件设计完成后，在接触尺寸图的基础上进行细化，加上技术要求等文字说明，成为机床总图。机床生产率计算卡根据加工示意图确定的工作循环和切削量，可以计算机床的生产率，编制生产率计算卡。生产率计算卡是反映机床生产节拍或实际生产率与切削量、动作时间、生产程序和负荷率之间关系的技术文件。是用户接受机床生产效率的重要依据。理想的生产力理想生产率是指机床完成年度生产计划所需的生产率（包括备件和废品率）。它与一年中的工作小时数有关。一般来说，如果单班制需要2350h，两班制生产需要4600h，则该机床的生产率

33、为：实际生产力实际生产率是指设计的机器每小时可以实际生产的零件数量。这是= (个/ )其中： 生产一个零件所需的时间（min），可按下式计算：= + = ( ) + ( )式中： 为刀具工作进给行程长度，单位为；为刀具的工作进给量，单位为；加工锪孔、插口、锪孔、倒角和光滑面时，滑台在止动铁上的停留时间通常是指刀具在加工结束时不进刀旋转510转的时间长度。加工。所需时间，单位为；分别为动力元件的快进和快退行程长度，单位为；- 动力元件的快速冲程速度。使用机械动力元件时，取5-6个；使用液压动力元件时，取3-10 ；工件装卸时间（包括定位或取消定位、装夹或松动、清理基面或切屑、提升工件等）。取决于

34、装卸的自动化程度、工件的重量、装卸的方便程度和工人的熟练程度。通常取 0.5-1.5 。= + = ( ) + ( )=1.839计算出来的经计算比较，该机床的设计生产率满足理想的生产率要求。机器负载率当时，机器负载率是两者之比。这是组合机床的负载率一般为0.75-0.90。典型的钻镗攻牙组合机床按复杂程度见表4-4：表 4-4 组合机床的允许最大负载率机器精密度单面或双面加工三面或四面加工锭数1516-4041-801516-4041-80负载系数0.900.90-0.860.86-0.800.860.86-0.800.80-0.75该机床的负载率为：= =0.78根据使用组合机床的经验，合适的机床负载率为=0.75-0.90。经过以上计算，编制成一定格式，以反映零件在机床上的加工过程、工作时间、机床生产率、机床负荷率等。简洁的表格。即生产效率卡，如下表所示：表 4-5 生产率计算卡加工件图号发型不好铸件姓名覆盖总重量材料HT200硬度170-241HBS进程名称钻孔员工ID序列号步骤名称加工件数（件）加工直径(mm)加工长度（毫米）工作计划（毫米）切割速度（米/分钟）每分钟转数 (r/min)进给（毫米/转）进给速度（毫米/分钟）工作时间（分钟）加工时间辅助时间全部的1装卸工件11.51.52功率元件快进120100000.0120.012