垃圾焚烧炉液压润滑系统安装方案

1、垃圾焚烧炉液压润滑系统安装方案1 主要设备的安装标准特点：服从配管需要，便于调整和维护。1） 设备的定位以设备的管口中心为依据，确定设备的纵横、高低位置。2） 设备的平行度各设备中心线的平行度，允差为1-3mm/m。3） 设备中心位置的允差中心位置允差不大于5mm（不适于泵与电机的联接）。4） 水平度油箱、过滤器、冷却器、蓄能器等安装偏差1mm/m，油泵、重锤式蓄能器安装偏差为0.1mm/m。为了防止配管产生“别劲”，部分设备是不予以固定的，而是根据配管的需要垫稳就行。2 阀类元件的检查1）阀类元件在安装前首先要进行外观检查，即是否有锈蚀、缺角、气孔、夹层等缺陷以及型号与图纸规定的是否一致。2

2、）液压阀的清洗检查。3）调节性能检查、调整范围检查、泄漏情况检查。3 管道安装1） 管道安装工艺的选择一次安装法：管道及管件设备的检查配管耐压试验在线酸洗冲洗油循环2） 泵站管道的安装 它是以泵站为基准确定管道的走向，不允许把管子重量加在设备的法兰上，而应由距设备最近的支架来承受管道的重量。 管与管法兰，管与机器的法兰联接要求：轴线基本同心，法兰面基本相互平行，且间隙不得太大。绝对不允许在相互别劲的情况下，强行紧固。 为了防止空气从泵的入口联接处进入，应使两法兰面接触处无间隙，敷设管道要尽量使空气不能积存，不得己时要在能积存空气的地方设置排气旋塞。 地下管道和机体管道联接的中间管道安装应以地下

3、管道为基准，依据图纸的设计，设置支架、直管的标准支架。 中间管道铺设原则：先内后外，先大后小，先主管后支管，先高压后低压管，先定位管后中间管。沿墙壁配管的施工顺序：高处由上往下，低处由下往上。 (3） 狭窄处管道的安装（一般指孔或洞） 接头尽量用焊接连接。 配管接头应离开洞口0.51m，上、下两组管道接头应错开120150mm，如下图所示：图8-4-1 配管接头示意图4） 机体管道的安装如果机体配管不是成品，而图纸未作配管说明时，则根据如下原则进行安装。 管道线路尽量贴近机体，且不能影响机组的正常运转。另外要整齐美观，便于维修。 各种仪表、闸、阀等必须装在操作人员便于观察、操作的地方。 对于同

4、步油缸所配管的长度、弯曲半径、走向必须相同。 处理设备事故需要经常拆卸，或工艺上需要经常拆卸时，所配之管道不应有妨碍。 联接有位移部位的胶管安装。为了防止磨损，胶管外应有护层（如铁丝网），而且管的长度要稍大于机器运动部位的最大位移量。胶卷的弯曲半径应大于胶卷直径的10 倍以上。 金属管联接及软管的弯曲严格按国标进行施工。5） 管道中的附件的安装在安装前要仔细检查清洁度。不合格则处理好再安装，依照图纸确定安装位置时应注意的问题： 对有方向的阀门，安装时切勿装反。 对流量孔板、计测装置，要注意种类和流向，水银式压力开关必须垂直。 凝气阀必须安装在每个伸缩管或上升处的前面。6） 管道支架的安装 长直

5、管道的安装，以基准支架定位后，再确定最远一端设一支架固定，在这两支架间挂线，埋设安装辅助支架，如图：图8-4-2长直管道支架安装示意图： 安装高压管道，根据现场实际情况规范安设管夹。4 配管方法及措施1） 管子的切割根据所需安装的管道，选择管刀、自动及手动锯，砂轮机切割等机械。切割技术要求： 切割时应把切割损失估计在内进行划线。 使用管刀切割时，必须除掉里面的毛刺。 采用气体切割所引起的粗糙切割断面，用磨光机或砂轮机磨平端面。 去掉因切割、钻孔所出现的附着物、毛边等。2） 法兰的安装法兰安装在油管路中非常重要，其安装情况将直接影响管道质量。 铅锤测量法：将铅锤接触法兰盘面，以此进行测量法兰盘的

6、垂直度。 弯尺及直角测量法：使弯尺及直角尺等接触法兰盘面，以此测量法兰盘的垂直度。3） 油管的弯曲加工 油管小于89 的管子可用弯管机直接弯曲成施工需要的角度。 油管大于或等于89 的管子由于管子在弯曲时容易出现管子变形，所以采取以下的方法进行弯曲加工。a.用盖或者塞等封闭管道一端。从开放侧管端向管内注入干砂子，并且充分压缩之后用盖或者塞等封闭管道另一端，以防干砂子从管中漏出。b.用弯管机将装有干砂子的管弯曲成所需要的角度。c.弯曲完毕后，取下盖或塞，倒出管中的砂子，然后用压缩空气清扫。4） 螺纹加工加工要求： 加工前打磨因管切割所生成的毛边、毛刺。 使用螺纹切割机切削螺纹如下表（螺纹切削尺寸

7、）所示的尺寸。管直径（mm）152025405080100150有效螺纹牙数（不小于）888911131618有效螺纹部长度（及以上）1416171924303640a.切削油应使用水溶性的。b.在使用电动螺纹切削机进行螺纹切削的情况下，使用使管体转动的螺纹切削机时，必须在另一端设置有转动的管支承架。c.螺纹切削机须使螺纹轴线和各中心轴平行。 螺纹牙检查：通过目测检查确认有效螺纹部长度及检查牙是否有细牙、缺口等，如果发现有不合格的地方，应重新切削螺纹。4） 焊接工艺 焊接要点：a.焊接技术人员：焊接液压润滑、控制油管选择具有各种焊接作业的技能资格的焊接熟练工进行作业。b.油管焊接施工采用氩弧焊

8、焊接润滑油及控制油管的底层，用电焊焊接第二层的方法进行。c.焊接用的材料应根据设计图提供的母材材质使用相应的焊条。d.焊条保管及使用时的注意事项：为使焊条不吸收湿气，应保存在没有湿气的屋内。 焊条在烘箱内充分干燥后方可使用。 吸湿的焊条干燥温度和时间如下表： 母 材干燥温度干燥时间普通结构钢300350约1 小时不 锈 钢200250约30 分钟从烘箱中取出的焊条应参照下述条件使用，另外，在超过条件时，应重新干燥。但是，重新干燥的限度仅为3 次。 相对湿度为90%以上时，需在2 小时之内使用。相对湿度为80%以下时，需在4 小时之内使用。不使用药皮脱落、污损、变质以及水渍的焊条。 焊条在作业时

9、及搬运时必须放在携带保温箱里。焊条要根据管的厚度来选择使用相应直径的焊条。焊接流程：焊接部位的调整定位焊接主体焊接焊接检查a.焊接部位的调整：油管接头的开口部位形状，如下表（管的开口部位形状标准）所示：焊接部位的错位如下表：b.定位焊接定位焊接前应除掉焊接部位的土砂、水份、锈、油、涂料及其他附着物，进行清扫。定位焊接技术要求：定位焊接后，母材侧不得受力和冲击。定位焊接，要在即使拆去用于临时固定、矫正母材工具也不动的情况下进行。定位焊接后，要彻底去除焊渣、异物。c.主焊接油管第一层采用氩弧焊，焊接完毕后，为了去除初层焊的缺陷，应进行铲根，封底焊，一般采用角向轮机加工去除缺陷。主焊接的要点：主焊接

10、为了不使母材出现歪斜面，则要考虑顺序焊接。在进行下一层的焊接前，要清扫除上一层表面的焊渣，以及影响焊接的其他附着物。熔敷金属的终点，应进行回行或周边焊。熔敷金属的连接部，须在上次熔敷金属的终点进行重叠焊接。焊接须调整适宜的电流值后进行，防止出现咬边现象。d.焊接检查焊接检查必须确认以下项目：检查施工作业是否有漏掉处。毛边及咬边是否超出规定。焊接母材的歪扭程度。焊边的波形、幅宽及表面的裂纹。角焊时，焊脚高、焊缝厚度以及堆高的高度尺寸。对接焊接时，堆高的高度尺寸。特别要注意检查焊接的复杂部位，向上的焊接部位，焊接的开始、结束点及焊接的连接部位等。5 在线酸洗法为提高液压、润滑管道的施工质量，特采用

11、在线酸洗法对管道进行酸洗，将管道系统连接成如图管路：图8-4-3 在线酸洗发示意图：1）酸洗。12%盐酸+1%乌洛托品（六次甲基四胺）。浸泡时间为2小时，常温。2）水冲。用8 巴高压水将管道内外壁酸洗中沉下的固体颗粒冲尽。3）二次酸洗。仍在原酸槽中进行，要求将在水冲过程中生成的浮锈洗去，约5 分钟。4）中和。经二次酸洗的管道立即浸入中和槽中，不再水冲。配方为：氢氧化铵1%。约5 分钟，常温。5）钝化。经中和回和管道立即浸入钝化槽中。配方：1%亚硝酸钠，用氨水将溶液的PH 值调到1011，约15 分钟，常温。6）水冲。用8 巴高压水快速冲洗。7）干燥。用过热蒸汽快速吹干。8）涂油漆及封口。趁管道

12、处于热状态时喷上油漆，再在管道两端用塑料纸包紧。9）酸洗槽。用10mm 厚钢板外加筋焊接而成，并可吊移。在槽的内部设置防腐蚀保护层。为防止事故，在酸洗槽不使用时必须加盖。6 油循环冲洗1） 管道一次冲洗（油循环） 冲洗用油：可用低粘度20#机械油，也可用工作油。 一次冲洗用泵：2 台泵组来替代原工作站泵组，泵用齿轮泵，流量315L/min，压力6.3kg/cm2。 冲洗过滤器及油箱：将原设油箱清洗干净加冲洗油，用同规格滤芯替代工作滤芯。 一次冲洗注意事项：a.将机械设备、阀座、油缸、蓄能器等装置设为旁路，不进行冲洗。b.冲洗油温50-60c.使用压力25kg/cm2。d.过滤网最初以300 目

13、以上。e.冲洗过程必须用木锤间断地敲打易积存异物的地方。检查：冲洗48 小时之后，再连续冲洗3 小时后，如果过滤网上没有异物，就可视为一次冲洗完毕。2） 二次冲洗（油循环） 二次冲洗前把滤芯精度提升到工作精度（循环回路不包括阀组）进行冲洗。循环一段时间后，取样检验油的过滤精度，如果达到要求就将一次冲洗油全部换出，清洗油箱及一些死角，用工作油替代冲洗油。 二次冲洗按系统的工作回路进行（除油缸和设备），系统所有装置都要冲洗，冲洗滤芯使用工作滤芯。 到冲洗后期，以站内回油为取样点，对油清洁度进行检验。如果达到设计要求，就可视为冲洗合格。图8-4-4 冲洗回路原理图（改造在线管路）4） 管道试压 试压

14、前应对施工中的安装记录、自检记录、吹扫记录进行严格审查。 试压时，甲方、乙方相关的人员必须到场。 试验用压力表必须校验，精度不低于1.5 级，表的最大刻度，为最大被测压力的1.52 倍，压力表不低于2 块。 压力试验介质一般应用工作介质。 试验压力应逐步升高，每升高一级宜稳压23 分钟，达到试验压力后，持压10 分钟，然后降至工作压力进行全面检查，以系统所有焊缝和连接口无漏油、管道无永久变形为合格。 压力试验应有试验规程，试验完毕后应填写系统压力试验记录。7 液压系统的调试1） 对调试工作的要求 无外泄。 系统压力应到设计要求。 系统中各液压元件性能与调节范围应符合设计要求，调节时应平衡、灵活。 各液压元件动作次序应符合工艺要求，动作准确。 各指标计器仪表工作正常。 工作可靠。 安全装置应能发挥作用，安全设施齐备。2） 调试前的检查 清洁检查，另外密封件与液压油是否相容也应检查。 对管道的布线再进行一次细致检查，不