设计夹具车削薄壁套筒

1、设计夹具车削薄壁套筒在生产过程中常常会碰到薄壁套筒的加工。比如附图1，因其构造单薄、部件尺寸较大、环形截面复杂和资料切削性能差等问题，在保证加工精度和提升生产效率等方面较为困难。车削薄壁部件的主要问题是变形，而产生变形的主要原由是因为切削力和夹紧力等两个重要要素所造成的。所以，在此类部件加工时，一般经过采纳降低切削力和夹紧力的方法来减少工件的变形。减少切削力、切削热的主要方法是：合理选择切削用量、合理选择刀具的几何角度、合理选择刀具资料和切削液等；减少夹紧力的方法主要有：正确使用夹具改良或改变夹紧力对部件的作用。1.实例剖析附图1所示为不锈钢套筒，最大外圆直径为500，部件最薄处10mm。尺寸

2、400m6、385H7尺寸精度要求较高，同时内孔385H7、400m6对基准的同轴度要求0.05mm，除此以外还对部件的表面粗拙度有较高的要求。为保证上述精度要求，为加工附图1工件设计了一套夹具，使部件在加工过程中可以克服部件刚性差、易变形、切削时振动大等弊端，大大提升了生产效率。2.夹具构造及使用方法套筒专用夹具由支座1、定位圈2、压块组件3、压圈4、压钩5、压环6、中心支柱7、螺钉8、定位销9及有关标准联接件构成。套筒加工及夹具使用步骤：2.1以部件小端毛坯外圆和端面为定位粗基准，以500毛坯外圆和端面为校订基准，夹紧，粗车大端500外圆、端面及背部凸台，留精加工余量单边0.51mm；2.

3、2以已粗加工大端500外圆、端面为定位基准，以背部凸台为校订基准，粗车小端420、400h6、380，留精加工余量单边0.51mm；2.3以粗车后部件小端外圆和端面为定位基准，以500外圆和端面为校订基准，夹紧，精车大端485外圆、端面及背部凸台到尺寸；2.4以精加工大端500外圆、端面为定位基准，以大端背部凸台和小端外圆及端面为校订基准，夹紧，精车小端420、400h6、380及有关止口到图纸尺寸；2.5将支座1左边面定位，以外圆为校订基准打表找正后装夹在C650的四爪卡盘上；定位圈2卡进支座1内，地点对中后，装入两个定位销9；2.6待加工工件以尺寸400h6外圆定位，B面为支承，装夹在夹具

4、的定位圈2内，并经过压块组件3在部件的C面夹紧；2.7将压圈4靠在被加工大端端面上，经过螺钉8支承在支座1上，并用压钩5拉紧部件凸台面；分粗精加工车削内孔各部到尺寸；2.8拆掉步骤6中的压圈4、螺钉8、压钩5及有关夹具附件，将压环6安置在部件已加工孔内并靠紧，经过中心支柱7把压环6连结并固定在支座1上；2.9分粗精加工车削外锥面到尺寸，加工结束。3.夹具使用注意事项3.1支座1和定位圈2的装夹精度对部件的加工质量影响很大，故作为部件加工定位基准的夹具基座（支座1和定位圈2组合）在车床卡盘安装后，应知足定位圈2中尺寸400H7的径向跳动及其端面跳动0.03mm；3.2支座1和定位圈2相当孔的的配合关系为H7/h6，装入两个定位销，以防备定位圈2在支座1内窜动；3.3部件装夹在夹具内，应以部件400h6内孔定位，左台阶面（B面）为支承，和定位圈2相当孔的配合关系为H7/h6，并经过压块组件3在部件C面夹紧；3.4压块组件内装有弹簧，以保證压紧时工件受力平均，并便于拆卸；3.5车内锥孔时，将压圈4经过螺钉8支承在支座1上，保证压圈4端面和部件500端面之间的空隙1mm，并用压钩5拉紧部件凸台面，打表检查压圈4端面与部件500端面平行，保证拉紧力平均作用在部件上；3.6车外锥面时，经过中心支柱7将压环6与支座1连结，拧紧相当螺母，保证压环6和部件内锥面贴合密切，以增添部件的刚性。4.结束