工作总结与改善计划品质

1、（优选）工作总结与改善计划品质第一页，共十页。目录一、2014年度工作总结1、质量目标达成情况2、制程重大质量事件回顾3、客诉重大质量事件回顾4、不足之处及推动完善总结二、2015年度改善计划1、质量目标设定2、工作策略、方向、重点3、重点改善项目计划表4、培训计划表 审核：冯伟国 制作：陈彩霞2014年度工作总结与2015年度改善计划-品质部第二页，共十页。1、2014年质量目标达成情况一、2014年度工作总结-品质部NO.项目目标1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计或平均备注1进料检验合格率%1699.50% 97.7%98.6%97.4%97.5%97.7%96.5

2、%97.2%来料合格批数/来料总批数X100%71299.8%95.4%96.0%97.2%96.9%97.8%97.7%2首件确认合格率%100%98.3%99.4%94.1%94.5%93.9%95.4%97.1%96.6%97.0%98.7%98.2%98.6%96.8%（检验合格批次/检验总批次）X100%3制程机种直通合格率未达标数据1699.30% 22次未达标19次未达标 142次未达标 156次未达标 101次未达标 78次未达标 1649次未达标 每条线生产合格数量/线生产数量*100%71299.8%180次未达标 197次未达标 199次未达标 206次未达标 155次未

3、达标 194次未达标 4出货检验合格率%1699.90% 95.6%96.6%96.7%97.0%98.2%98.4%96.9%抽检合格批数/总抽检批数X100%712100%97.8%96.4%97.5%98.3%95.4%95.6%5客户投诉批量异常0次/月 2200004以客诉批退返工单为准一般投诉2次/月311452603420316出货检验不良率PPM500PPM331723242296199215411107336523851188772172122702023 当月总抽验不良数/抽检总数X10000007退货不良率800PPM128674299317608611294798151

4、010955889451079 当月退货总不良数/出货总数*1000000第三页，共十页。2、2014年制程重大质量事故回顾一、2014年度工作总结-品质部NO.日期客编机种批量不良现象原因分析临时对策长久对策分析人11月7A1084-028TEKA012-050200EU3300产线用错色环电感1MH，BOM要求2.2MH，不良率100%。插件段用错料，IPQC做首件未检出。放行1、插件上料要核对清楚物料规格。2、IPQC做首件要检查加强。周工21月8A1084-020TEKK2027工令单上的材料D6位107二极管，FS1位玻璃保险丝2A250V,与BOM不符。研

5、发已变更物料规格，MC做工令单时未变更，导致错料。将错料退仓库，并补规格正确物料1、研发变更下ECN需PMC列出涉及物料、半成品、成品，经研发确认是否可行并执行。2、PMC下单前确认物料是否变更。张经理33月26A143-026&027TEKA006-042/360080UK50000143外壳超声后保险丝烧坏500多PCS不良。制程工艺问题，PCBA板引脚剌破AC黑线引起，AC线走线不良。插件对引脚剪平解决引脚剌破AC线,将外壳下壳定位柱子调整，走线方式重新调整。王培培43月261743-001TEKA1990老化上架20分钟左右50%老化无输出。变压器磁芯带载能力

6、差更换方案解决更换二极管DS1为快恢复二极管（F1M)，变压器更换磁芯，重新承认，半成品重新调整为3772方案解决。张经理58月9A1303-116TEKK5000生产了5万多，带载无输出有50PCS，C6位（1206 1000V*7R）不良引起，焊盘与本体暗裂。分析为C6位贴片电容材质不良，在生产作业过程中损坏。更换维修出货板有应力，更换型号，将1000V更改为2000V，回厚贴片电容。李峰光610月8A2032-001TEKUC5105PIN脚下陷6PCS(超音前后都有），生产数100PCS,不良率6%（润源）。外壳PIN处未加进行加强筋

7、，导致PIN脚下陷。全部拆壳返工更改胶壳结构，插脚处加上加强筋。周工710月24A1994-003TEKP70150测试段发现电压高，1%的不良。变压器不良引起，铁诚变压器（TEKA005050A-12)铁诚。不良品并贴片调整电源板上电压取样电阻。谭工811月17A1303-15TEKKU110710低温带载无输出，涉及数量约40000PCS,(69532C)。替代IC 3772方案，未调试好。直接出货重新改回为3772IC方案。李经理911月26A343-125/126TEKH993+1985高压不良，不良率2%左

8、右。双Y电容中间焊盘与初级端铜管距离偏短，引起高压打火。将双Y电容中间脚剪短研发更改BOM，增加套管，并在BOM里注明Y电容先加工再插件。周工1012月16A1799-005TEKK20000U1位8830IC与8830SIC混料，实际要求为8830，来料为883S。IQC漏检。全部更换要求供应商供8830IC。周工备注：此列出一部分，还有像今年的鸿达保险丝、AI色环电感、华准外壳结构、电解电容溢液等等。第四页，共十页。3、2014年客诉重大质量事件回顾一、2014年度工作总结-品质部NO.日期机型不良描述原因分析改善对策备注11月14A1569-021/022标签贴

9、歪。1、客户标准变更。2、这类标签贴正困难。重新购买铭牌寄给客户，下批生建议客户贴，我司提供铭牌。作业不良21月15A1880-002过流点过低。规格书为4.5MAX,样品为4.8-5.3A,更改后未走正常送样流程，研发BOM少贴片电阻。退回1001PCS,重新返工，后续请业务、研发严格走打样正常流程，样品、规格书签回做货，研发彻底整改。设计不良33月18A611-145出货附线客供开关未加卡口。业务制令单有备注“客供开关加卡口”,而研发未做修改BOM表。业务与客户沟通产品无需退回，后续消耗在A611-080机种上，PMC按研发最打资料重做一批附线给客户。设计不良45月29A1569-012短

10、路不保护。IC批次异常问题导致。库存返测出货，费用洽取IC厂，要求力生美、同华芯重新调试IC。IC方案不良57月23A394客户投诉闪灯。此批为库存累积退货。将R4、R11位由4.7R 0805 更改为3.9R 0805贴片电阻，后续研发改规格书。设计匹配67月9A1676-067DC线与附线证书号不一致。内部资料未涉及此方面管控。附线退回仓库，下一批主线与附线下同一家再出货，研发BOM注明。内部作业77月12A1512转换脚松动导致无输出。华准提供外壳材质脆，超音后存在暗裂或开裂，引脚弹片松动，从而导致客户出现转换脚松动（接触不良）及无输出。客户退回1046PCS,全部返工，费用 洽取华准，

11、后续改为一体成型脚，取消转换脚功能。外壳结构87月3A1303高压不良。变压器工艺控制不良，骨架与磁芯高压打火。重新补货5146PCS,客户退回的5146PCS，库存一段时间出货，在铁芯上背胶，华灿针对高压不良从工艺上整改背胶骨架，或助焊剂整改。来料不良99月9A276-011开关用错。富为未按业务打样单打样，研发出规格说明为特殊性的双切开关。成品电源退货富为重新更换为澳规双切开关，后续开关线材打样回来，确认单位务必拆解确认，特殊性要求的开关，图纸及描述增加详细说明，研发发ECN变更。设计不良1011月14A343电源出货与BOM规格书要求不符，变更电解电容。研发送客户规格书与内部BOM表不符

12、导致。研发输出最新更改后的BOM供返工做为依据，PMC安排采购外壳，铭牌，生技返工流程单及核算费用，研发出ECN变更，研发内部管控，严谨资料准确性。设计不良第五页，共十页。4、2014年度不足之处及推动不完善总结一、IQC工作不足之处总结：1、IQC人员流动性较平凡，检验员的专业知识有待提升。2、IQC检验规范已完成，但实际操作仍然需要加强。3、IQC配合研发、采购、PMC、供应商解决物料异常时效性欠佳，后续需补充专业人员。4、参考供应商物料质量问题整改欠缺，供应商辅导能力薄弱。二、IPQC工作不足之处总结：1、SOP完整性及5S现场管理监督不足，仍需要持续整改。2、IPQC人员稳定性及专业知

13、识需提升，现场监督能力及处理问题时效性不足，在后续工作中加强。3、首件严格按最新报表格式执行，确保批量异常能及时通过检验卡关。三、QA工作不足之处总结：1、配合出样、出货时效性及检验检验卡关的质量有待加强。2、QA对电源安规标准及行业标准把握不足，在后续有工作中需进行专业提升。四、QE（DQA）工作不足之处总结：1、客诉及时响应度不足，解决客诉质量问题有效性不足。2、新产品、物料评审与产品可靠性把关不足。五、推动不完善总结1、5S整改推动生产、仓库及相关部门形成模式，但个别部门都是在巡查问题中处理，没有形成自检。2、新产品、物料试产及ECN按流程走的不是太顺，未按流程执行的案例时有发生。3、设

14、计资料准确性、异常解决时效性以及异常关闭率、DQA产品验证等存在较多不足。4、内部体系存在较大问题，二级、三级文件基本都是版本A0，各部后续需要大力配合整改。5、各部门程序文件与规范需要大力整改，并严格按流程执行作业，推动不足。一、2014年度工作总结-品质部第六页，共十页。1、2015年度质量目标设定二、2015年度改善计划 -品质部NO.项目目标1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月备注1进料检验合格率%99.98%来料合格批数/来料总批数X100%2制程来料不良率1%来料不良批次/各段总生产批次X100%3首件确认合格率%100%（检验合格批次/检验总批次）X100%4制

15、程机种直通合格率未达标数据99.98%每条线生产合格数量/线生产数量*100%5出货检验合格率%100%抽检合格批数/总抽检批数X100%6客户投诉批量异常0次/月 以客诉批退返工单为准一般投诉2次/月7出货检验不良率PPM400PPM当月总抽验不良数/抽检总数X10000008退货不良率600PPM当月退货总不良数/出货总数*1000000第七页，共十页。2、2015年度工作策略、方向、重点二、2015年度改善计划 -品质部策略：全面质量管理要求的 “全面+精细+专业”工作策略为指导，展开2015年质量管理走向更为精细的思路推行。方向：增强客户质量服务主动性，客户质量问题快速响应及解决，提升

16、客户满意度，争取优质的知名客户合作。重点：研发新产品质量控制，产品可靠性质量；抓好物料质量控制，降低成本；制程质量控制专业性不断提升，工艺可制造性不断创新；体系文化的建设与完善，需持之以恒。第八页，共十页。3、2015年重点改善项目计划表二、2015年度改善计划 -品质部NO.工作项目计划完成工作内容完成预计时间1组织架构根据公司发战略展方向，及本部门期望完成的目标，优化与增加岗位人员及提升岗位专业能力。6月底2标准化管理推动所有部门按各部制定的程序文件执行，形成标准化程序。12月底不断完善制程、来料、成品检验标准、作业标准，形成标准化作业与检验。6月底3品质成本不断提升产品质量、物料质量、推

17、动所有涉及的设计与匹配问题，降低物料及生产作业成本。每月45S推行每周执行5S巡查，确保车间符合5S管理要求。每周5内审与体系建设每月安排体系审核，确保每部门每岗位的运作流程，满足客户需求。每月15号6全面质量管理1、QE退货品分析,及时有效的解决客户端存在问题点。每月2、供应商、制程、来料工序不良数据全面统计，精细每一关键工序，并对数据进行有效分析及整改。每月7生产制程质量检验控制1、全面防范低级错误问题发生，针对测试盲点进行有效防呆。每月2、针对标准化及先进化工艺进行有效整改，确保用最低成本制造出最优质的产品。每月8物料质量管理1、严格按供应商导入流程、物料备份流程、物料承认流程导入新供应

18、商；每月2、推动质量管理薄弱的供应商不断完善体质，及时有效的把问题控制在萌芽状态。每月3、IQC来料检验严格按规范执行，同时物料可靠性例检验严格按计划执行。2月底9产品质量保证工作1、DQA严格按产品的可靠性检验计划执行，新产品所有开发及验证数据受控发行，确保产品能够受得起客户及终端市场的评估与考验。2月底2、参与新产品、新物料试产、评审，消除替在可靠性、可制造性隐患性问题。12月底3、建立可靠性实验室，有效执行产品、物料可靠性试验。6月底第九页，共十页。4、2015年度培训计划表二、2015年度改善计划 -品质部NO.培训内容培训类别培训对象责任部门计划月份1环保专业知识技能培训品质部全体品质部1月2统计技术、QC检查手法流程培训品质部全体品质部1月3制程异常处理流程技能培训品质部全体品质部2月45S推行计划流程培训品质部全体品质部2月5DQA控制程序流程培训品质部全体品质部3月6实验室管理程序流程培训品质部全体品质部3月7生产过程检验控制程序流程培训品质部全体品质部4月8样品管理程序文件流程培训品质部全体品质部4月9检验标准（成品、来料）技能培训品质部全体品质部5月10进料检验控制程序流程培训品质部全体品质部5月11试产控制程序流程培训品质部全体品质部6月12新产品试产流程流程培训品质部全体品质部6月13不合格品控制程序流程