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文档简介
1、数控加工工艺与编程项目6数控加工工艺与编程项目6项目6 槽零件加工学习目标掌握车槽刀的选择、切削用量参数的确定方法;掌握车削外槽、内槽、切断的加工工艺;掌握切槽刀操作技能掌握暂停指令G04的使用方法;掌握轴向切槽循环G74、径向切槽循环G75指令的使用方法;项目6 槽零件加工学习目标掌握车槽刀的选择、切削用量参工作任务如图所示的零件,毛坯选择为2565圆柱棒料,材料为45#钢。请采用掉头装夹的装夹工艺,用数控车削的方法加工该零件。如图所示的阶梯轴零件,其毛坯为50 mm的棒料,材料为45#钢,编程车削加工该零件,编程时请注意合理设计退刀槽的加工工艺。工作任务如图所示的零件,毛坯选择为2565圆
2、柱棒料,材料知识准备6.1 车槽(切断)加工的特点6.2 车槽(车断)加工方法6.3 切槽和深孔钻循环指令编程(G74、G75)知识准备6.1 车槽(切断)加工的特点6.2 车槽(车断6.1 车槽(切断)加工的特点6.1.1 车槽(切断)加工的特点(1)切削变形大。当切槽时,由于切槽刀的主切削刃和左、右副切削刃同时参加切削,切屑排出时,受到槽两侧的摩擦、挤压作用,会导致切削变形增加。(2)切削力大。切槽过程中切屑与刀具、工件的摩擦以及被切金属的塑性变形大,所以在切削用量相同的条件下,切槽时切削力比车外圆时的切削力大20%25%。(3)切削热比较集中。当切槽时,塑性变形大,摩擦剧烈,故产生的切削
3、热也多,会加剧刀具的磨损。(4)刀具刚性差。通常切槽刀主切削刃宽度较窄(一般为26 mm),刀头狭长,所以刀具的刚性差,切断过程中容易产生振动。6.1 车槽(切断)加工的特点6.1.1 车槽(切断)加6.1.2 切槽刀和切削用量的选择车槽(切断)刀是以横向进给为主,前端的切削刃为主切削刃,有两个刀尖,两侧为副切削刃,刀头窄而长,强度差;主切削刃太宽会引起振动,切断时浪费材料,太窄又削弱刀头的强度。主切削刃宽度可以用如下经验公式计算:式中,a主切削刃的宽度(mm);d待加工零件表面直径(mm)。刀头的长度可以用如下经验公式计算:L=h+(23)式中,L刀头长度(mm);h为被切零件的壁厚(mm)
4、。6.1.2 切槽刀和切削用量的选择车槽(切断)刀是以横向进车槽一般安排在粗车和半精车之后,精车之前。若零件的刚性好或精度要求不高时也可以在精车后再车槽。切削用量确定如下:(1)背吃刀量ap:当横向切削时,切槽刀的背吃刀量等于刀的主切削刃宽度,所以只需要确定切削速度和进给量。(2)进给量f:由于刀具刚性、强度及散热条件较差,所以应适当减少进给量。进给量太大时,容易使刀折断;进给量太小时,刀具与工件产生强烈摩擦会引起震动。一般用高速钢切槽刀车钢料时,取0.050.1 mm/r;用高速钢车铸铁时,取0.10.2 mm/r。用硬质合金刀加工钢料时,取0.10.2 mm/r;用硬质合金刀车铸铁时,取0
5、.150.25 mm/r。车槽一般安排在粗车和半精车之后,精车之前。若零件的刚性好或精(3)切削速度v:切槽或切断时的实际切削速度随刀具的切入越来越低,因此切槽或切断时切削速度可选高一些。用高速钢车刀加工钢料时,v取3040 m/min;加工铸铁时,v=1525 m/min。用硬质合金切削钢料时,v取80120 m/min;加工铸铁时v取60100 m/min。切削用量参考下表。切槽(切断)加工条件进给量f /mm/r用高速钢切刀具加工钢料0.050.1用高速钢刀具加工铸铁0.10.2用硬质合金刀具加工钢料0.10.2用硬质合金刀具加工铸铁0.150.25(3)切削速度v:切槽或切断时的实际切
6、削速度随刀具的切入越来6.2 车槽(车断)加工方法6.2.1 外沟槽的加工(1)车削精度不高和宽度较窄的沟槽,可用刀宽等于槽宽的切槽刀,采用横向直进法一次加工完成,如右图所示。(2)槽宽精度要求较高时,可采用粗车、精车二次进给车成,即第一次进给车沟槽时两壁留有余量;第二次用等宽刀修整,并采用G04指令使刀具在槽底部暂停几秒钟进行无进给光整加工,以提高槽底的表面质量,如右图所示。6.2 车槽(车断)加工方法6.2.1 外沟槽的加工(1(3)精度要求较高的较宽外圆沟槽加工,可以分几次进给,要求每次切削时刀具要有重叠的部分,并在槽沟两侧和底面留一定的精车余量,如图所示。(3)精度要求较高的较宽外圆沟
7、槽加工,可以分几次进给,要求每例如,如图所示零件,用4 mm的切槽刀车削槽,其参考程序(FANUC 0i系统)如下:例如,如图所示零件,用4 mm的切槽刀车削槽,其参考程序(F6.2.2 内沟槽加工对内沟槽的加工,与外圆切槽的方法相似,确保排屑通畅和振动最小。切削时从底部开始向外进行切削有利于排屑。车削内沟槽时,刀杆直径受孔径和槽深的限制,排屑特别困难,断屑首先要从沟槽内排出,然后再从内孔排出,切屑的排出要经过90的转弯。因此车削宽度较小和要求不高的内沟槽,可用主切削刃宽度等于槽宽的内沟槽刀采用直进法一次车出;要求较高或较宽的内沟槽,采用直进法分几次车出。粗车时,槽壁与槽底留精车余量,然后根据
8、槽宽、槽深进行精车;若内沟槽深度较浅,宽度很大,可用内圆粗车刀先车出凹槽,再用内沟槽刀车沟槽两端的垂直面。6.2.2 内沟槽加工对内沟槽的加工,与外圆切槽的方法相似6.2.3 切断加工方法切断方法有直进法和左右借刀法,如图所示。前者常用于切断铸铁等脆性材料,后者常用于切断钢等塑性材料。(a)直进法 (b)左右借刀法6.2.3 切断加工方法切断方法有直进法和左右借刀法,如图在进行切断加工时,需要注意以下几点:(1)切断时对于实心零件,零件半径应小于切断刀头的长度;对于空心零件,零件的壁厚应小于切断刀头的长度。在切断大直径的零件时,不能将零件直接切断,应采取其他办法,比如刀具支承法,防止事故发生。
9、(2)车矩形外沟槽的车刀,其主切削刃应安装在与车床主轴轴线平行并等高的位置上,过高或过低都不利于切断。(3)切断过程中,如果出现切断平面呈凸、凹形等,切断刀主切削刃发生磨损或出现“扎刀”现象,则要注意调整车床主轴转速和加工程序中有关的进给速度数。(4)当主轴的径向圆跳动误差较大、槽既深又窄或切屑不易断时可采用反切法,其加工程序不变。(5)切断时要注意安全,预防事故发生,并时刻观察机床的状态。在进行切断加工时,需要注意以下几点:(1)切断时对于实心零件例如,编写下图所示零件切断加工程序。选择刀宽为4 mm切断刀,刀位点在左刀尖。采用手动切削右端面。保证Z向尺寸50 mm,在移动刀具时应加刀宽4
10、mm。径向进给应过X=0点。例如,编写下图所示零件切断加工程序。选择刀宽为4 mm切断刀参考程序(FANUC 0i系统)如下:参考程序(FANUC 0i系统)如下:6.3 切槽和深孔钻循环指令编程(G74、G75)6.3.1 径向切槽循环(G75)编程格式:G75 R(e); G75 X(U)_ Z(W)_ P(i) Q(k) R(d) F(f);指令参数说明如下:e:每次切削i后的退刀量,该值是模态值;X(U)、Z(W):切槽终点处坐标值;i:X方向每次循环切削移动量(半径值,m);k:Z方向的每次切削移动量(m);d:刀具切削到终点时Z方向的退刀量,通常不指定;f:进给速度。6.3 切槽和
11、深孔钻循环指令编程(G74、G75)6.3.如图所示,刀具径向切槽时,以i的切深量进行径向切削,然后回退e的距离,方便断屑,再以i的切深量进行径向切削,再回退e距离,如此往复,直至到达指定的槽深度。如图所示,刀具径向切槽时,以i的切深量进行径向切削,然后回例如,用G75指令加工下图所示零件的宽槽,刀宽为4 mm,参考程序(FANUC 0i系统)如下:例如,用G75指令加工下图所示零件的宽槽,刀宽为4 mm,参6.3.2 轴向切槽循环(G74)格式:G74 R(e);G74 X(U)_ Z(W)_ P(i) Q(k) R(d) F(f);指令参数说明如下:e:每次切削k后的退刀量,该值是模态值;
12、X(U)、Z(W):切槽终点处坐标值;i:X方向每次循环移动量,一般为零(半径值,m);k:Z方向的每次切削移动量(m);d:切削刀终点时Z方向的退刀量,通常不指定;f:进给速度。6.3.2 轴向切槽循环(G74)格式:G74 R(e)如图所示,刀具端面切槽时,以k的切深量进行轴向切削,然后回退e的距离,方便断屑,再以k的切深量进行轴向切削,再回退e距离,如此往复,直至到达指定的槽深度。如图所示,刀具端面切槽时,以k的切深量进行轴向切削,然后回例如,加工如图所示的端面环形槽及中心孔零件,以零件右端面中心为零件坐标系原点,切槽刀刀宽为3 mm,以左刀尖为刀位点,选择10钻头进行中心孔加工。参考程
13、序(FANUC 0i系统)如下:例如,加工如图所示的端面环形槽及中心孔零件,以零件右端面中心6.3.3 暂停指令G04格式:G04 P_;指令参数和说明如下:P:暂停时间,单位为秒。G04在前一程序段的进给速度降到零之后才开始暂停;G04为非模态指令,仅在其被规定的程序段中有效;G04可使刀具作短暂停留,以获得圆整而光滑的表面。6.3.3 暂停指令G04格式:G04 P_;任务执行零件结构和工艺性进行分析参考程序(FANUC 0i系统)任务执行零件结构和工艺性进行分析参考程序(FANUC 0i系(1)首先进行零件结构工艺性分析。由图可知,该零件为阶梯轴类零件,根据零件图要求该零件的各个尺寸精度没有重点要求,在加工上可以选择长一点的毛坯件,采用粗、精车阶梯轴。利用三爪自定心卡盘装夹。可分别采用刀尖圆角为R0.5的93外圆车刀和R0.2的93的外圆车刀,以及3 mm切槽刀。数控加工工序卡如表所示。(厂名)零件名称阶梯轴零件号印章数控加工工序卡片材料45#钢程序号夹具名称三爪卡盘使用设备FANUC 0i车床工序号1编制车间数控车间工步工步内容刀具名称切削用量量具编号名称n/r/minf /mm/rap /mm编号名称1车端面T0101R0.
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