家用绞肉机底座塑料注射模具设计说明书

1、 绪论1.1模具行业及产品发展现状关于模具发展趋势，我认为这主要取决于两个方面，即一方面是模具为之服务的各行各业的发展趋势，另一方面是整个社会和世界科学技术的发展趋势，这实际上就是需要和可能。模具是为制件，也就是成形产品服务的，因此模具必然要以制件(成形产品) 的发展趋势为自己的发展趋势，模具必须满足他们的要求。制件发展趋势主要是轻巧、精美、快速高效生产、低成本与高质量，每一项都预示了模具发展趋势。现简要分析下：要轻巧就会增加使用塑料及开发新材料，包括各种新型塑料、改性塑料、金属塑料、镁合金、复合材料等等，这就要求有新的成形工艺。要精美，就要求外形美观大方，内部无缺陷，这就要求有精细、精密和高

2、质量模具与之相适应。目前我们在精细化方面差距很大，精细化往往被忽视，功亏一篑。快速高效生产，这一方面是要求模具企业要尽量缩短模具生产周期，尽快向模具用户交付模具，另一方面更重要的是要使用户能用你提供的模具来快速高效地生产制品。例如一模多腔多件生产、叠层模具、利用好热流道技术来缩短成形时间以及使用多层复合技术、模内装饰技术、高光无痕注塑技术、在线检测技术、多工序复合技术、多排多工位技术等等。同时制件成形过程智能化还要求有智能化的模具来适应。低成本，这既要通过模具生产的设计、加工、装配来实现模具的低成本制造和低成本供应，更重要的是要使模具用户能使用模具来实现低成本生产。这就对模具提出了更高的要求。

3、模具生产企业必须做到先使模具用户赚钱，然后才能使自己赚钱。在要求低成本的过程中，无论是模具生产企业还是使用模具的企业，不断改善管理，逐步实现信息化管理都是企业的共同要求及进步和发展的方向。高质量，要做到制品的高质量，首先必须是模具的高质量，模具的稳定性一定要好，保证。制品的一致性也要好，而且还要保证寿命。高质量模具与技术休戚相关除上述各点外，许多新领域、新兴产业、新制件和个性化要求也都会对模具不断提出新要求。所以发展。趋势的本身也是在不断发展的从科技发展趋势来看模具发展趋势可以先从下列最基本的六个方面进行分析：新材料模具新材料及为成形产品新材料成形的新型模具新工艺新的成形工艺及模具加工的新工艺

4、新技术技术进步带动模具生产逐步向超高速、超精和高度自动化方向发展信息化数字化生产、信息化管理、充分利用IT技术网络化溶入和利用好世界全球化网络循环经济与绿色制造一用尽量少的资源来创造尽量多的价值，包括回收再利用与环保等，不但模具要能这样，而且更要使模具用户也能这样。1.2选题意义为了更好的理解模具，发展模具，和提高自己对模具的设计，这次我选择做插座上盖塑料模正式我从理论运用到实际当中，处理当中所遇到的困难。对自己以后发展模具垫上基础，也可以让我对一整套模具设计流程有更好的了解，为以后更快、更好地适应模具的设计工作岗位积累一定的经验。从而更好提高模具高精度，低成本，高精美的发展，同时锻炼了塑料制

5、品的设计及成型工艺的选择能力；塑料制品成型模具的设计能力、塑料制品的质量分析及工艺改进能力、塑料模具结构改进设计能力，增强自己操作能力。2 塑件设计分析2.1塑件模型建立毕业设计的塑料件来自于日常用品零件,毕业设计参考家用绞肉机底座，并且绘制出零件的三维图，如图2.1所示： 图2.1塑件三维图 图2.2塑件二维图2.2塑件参数设计（1）塑件精度等级及尺寸公差该塑件尺寸中等，整体结构较复杂。精度要求相对一般，主要是配合的尺寸，再结合其材料性能，故选一般精度等级：MT5。（2）塑件的表面质量该塑件要求外形美观，外表面没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra3.2m。而塑件内对粗糙度要求较高，取Ra1.6m

6、。2.3材料选择这个家用绞肉机底座为一般的零件,没有特别的要求,根据产品批量大，选择较为廉价的ABS为塑料件的材料。中文名称:ABSABS树脂是丙烯腈（A）、丁二烯（B）和苯乙烯（S）三种单体的共聚物，ABS树脂保持了苯乙烯的优良电性能和易加工成型性，又增加了弹性、强度（丁二烯的特性）、耐热和耐腐蚀性（丙烯腈的优良性能），且表面硬度高、耐化学性好，同时通过改变上述三种组分的比例，可改变ABS的各种性能，故ABS工程塑料具有广泛用途，主要用于机械、电气、纺织、汽车和造船等工业。 ABS塑料机械强度与耐热性在通用塑胶原料中极为优秀;表面光泽度、表面喷涂及电镀性佳，具有吸湿性，底色为黄色，一般的成型

7、塑料制品需要染色。用途：适于制作一般机械零件，减磨耐磨零件，传动零件和电讯零件。ABS树脂是目前产量最大，应用最广泛的聚合物，ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，兼有韧、硬、刚的特性，燃烧缓慢，火焰呈黄色，有黑烟，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象。 2.4塑件的壁厚取决于制件使用要求，即强度、结构、重量、电气性能、尺寸稳定性及装配等要工艺上、壁厚均匀、否则易产生翘曲、变形等缺陷壁厚太厚外部先冷、内部后冷，产生缩孔、凹陷、不仅浪费原料，还会延长冷却时间，降低生产效率壁厚太薄流动时阻力增大，充模困难一般情况下，塑料制品壁厚16mm 查表得ABS的最小

8、壁厚及常用壁厚推荐值，如表2所示： 表2.1壁厚推荐值名称50mm流程最小壁厚小型塑件推荐壁厚中型塑件推荐壁厚大型塑件推荐壁厚ABS1.21.61.83.2-5.8由于采用侧浇口，中型塑件，故取t=2mm.2.5塑件的脱模斜度便于将塑件从型腔中取出或从塑件中抽出型芯.由于塑件在冷却后产生收缩，会紧紧抱在凸模型芯上，或由于粘附作用，塑料会紧贴在凹模型腔内。为了便于从成型零件上顺利脱出塑件，防止塑件在脱模时划伤，在设计时塑件表面沿脱模方向应具有合理的脱模斜度。ABS（ABS） 脱模斜度：型腔 2545；型芯 2045. P37页型腔取35，型芯取35，2.6分型面设计塑件模具分型面的选择与设计，一

9、般要满足：分型面选在塑件外形最大轮廓处。分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模。分型面的选择应保证塑件的精度要求。分型面的选择应满足塑件的外观质量要求。分型面的选择要便于模具的加工制造。分型面的选择应有利于排气。根据分型面应选在最大轮廓处，分型面的选择应有利于塑件顺利脱模，分型面的选择应有利于排气，分型面的选择应有利于模具的加工。分型方案如图2.3所示： 图2.3分型面图2.4分型面二维图3 注塑设备和模架选择3 注塑设备和模架选择3.1注塑设备选择注射模是安装在注射机上的，因此在设计注射模具时应该对注射机有关技术规范进行必要的了解，以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。从模具设计角

10、度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的技术规范，因为即使同一规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也略有差异。根据塑料制品的体积或质量，查书可选定注塑机为余姚市三林机械有限公司生产的注塑机XS-ZY-300。图3.1为注塑机的外形图。 图3.1注射机实图 由UG计算出以下体积：体积 =56.5 mm3，ABS密度为1.05g/cm3。 图3.2塑件图形 g 将腔数n定为2腔,即： n=2 g则 ， 故选300（注射机的额定注射量/）成立。参照教材塑料成型工艺与模具设计P60与P81可得出以下结果：因为本设计采用一模2腔的

11、布局，故初步选择注射机为XS-ZY-300.XS-ZY-300注射机参数额定注射量：320mm最大成型面积：355cm柱塞直径：60mm注射压力：150Mpa模板尺寸：620520（mmmm）柱杆空间：400300（mmmm）锁模力：1500KN喷嘴圆弧半径：12mm喷嘴孔径：3mm最大开模行程：340mm模具最大厚度：355mm模具最少厚度：225mm3.2 模架选择 3.2.1模架类型选择的前提条件（1）、根据此制件的结构比较简单，根据制件外观可以确定为它是采用侧浇口来浇注的。（2）、分型面选择单分型面。（3）、因这个制件壁厚中等，为2mm，为简单推出，故采用推杆的推出方式。（4）、根据经

12、济性及实用性这两方面：其一：考虑到此型芯不是很大，而且又可减少些不必要的材料浪费；其二：便于型芯的更换及加工修理，因此型芯及型腔均采用组合式中的“整体组合式”。根据型腔排列的方式以及初步确定的壁厚，推杆推出、选直浇口、侧浇口、型芯整体型、。西安工业大学北方信息工程学院毕业设计（本科）综合以上几点可以的出选择此型模架是比较合适的。3.2.2模架系列的选择根据已经确定的型芯型腔的各个工作部分的尺寸，可计算出如下结果：查GBT/T30055-2006，A板壁厚为60mm，B板厚度为100mm，C板100mm。其结构如图3.3所示: 图3.3模架图 4 浇注系统设计4.1 主流道设计4.1.1 浇口套

13、设计浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。主流道采用的圆锥孔；浇口套与注塑机喷嘴嘴头的接触球面必须吻合。注塑机的喷嘴是球面,其半径R是固定的,为了浇口套端面的凹球面与注塑机的端凸球面接触良好,一般取半径RR=R+(0.51)mm设计中取R=12mm,取余量1mm，所以R=12+1=13mm；而浇口套的圆锥孔的小端直径d应该大于喷嘴内孔直径d,即d= d+(0.51),浇口套的端面凹球深度L=5。流道的表面粗糙度。浇口套一般采用碳素工具钢(如T8A、T10A)材料制造，热处理淬硬度5357HRC.浇口套与模板配合采用H7/m6的过渡配合。浇口套的如图4.1所示：图4.1浇口套的尺寸

14、4.1.2浇口套的固定形式设计中,浇口套的端部设一个与注塑机定位孔相配的定位环,注塑机的定位孔是给定的,这里取,具体的固定形式如图4.2 所示:图4.2浇口套的固定形式4.2 分流道的设计4.2.1 分流道的形状及尺寸选择分流道是指主流道末端与浇口之间的一段塑料熔体的流动通道。分流道的作用是改变熔体流向，使以平稳的流态均衡地分配到各个型腔。分流道的截面形状常用的有圆形，梯形，和矩形如图, 其中圆形截面的分流道效率最高,也就是分流道流过相同的塑料流量,其分流道的内表面积最小。这样可以减少注塑过程中散热面积,即熔料的温度降低最小，同时使得摩擦力变小，减少压力损失。其缺点就是制造起来比较麻烦,应为它

15、必须将分流道分设在模板的两侧,在对合时容易产生错口现象。当分型面为平面时,常采用圆形截面流道,设计中,分型面基本为平面,综上所述,采用圆形截面的分流道比较合适。 h= b梯形大底边宽度，mm m塑件的质量 L分流道的长度，mm h梯形的高度，mm分流到的截面尺寸视塑料品种、塑件尺寸、成型工艺条件以及流道的长度等因素确定。通常圆形分流道直径为210mm。综合考虑塑料液的流动性与材料的利用效率，取常用圆形分流道直径的中间值，所以设计的分流道直径确定为8mm。4.2.2 分流道的设计根据行腔在分型面上的排布情况，分流道可分为一次分流道、二次分流道、甚至三次分流道。由于此次设计排布较简单只需一次分流道

16、就可以。其取值原则：分流道长度尽可能短，且弯折少，以便减少压力与热量的损失，再着节约塑料原材料和降低能耗。本次设计根据分流道的布局如图4.3 所示：图4.3侧浇口4.3浇口设计浇口整个浇注系统的关键部分一般浇口可分为直浇口、侧浇口、环形浇口、轮辐式浇口、点浇口潜伏浇口、爪形浇口等，综合考虑制件的成型与工艺等特点，设计采用的浇口为矩形侧浇口, 边缘浇口（最常用），各种形状制件其优点有:4.3.1.侧浇口的尺寸如图12侧浇口计算尺寸： b侧浇口宽度，mm A塑件外侧表面积，t侧浇口深度，mm 侧浇口处塑件壁厚，mm根据经验数据,一般的侧浇口的厚度t=0.52mm,这里选1mm；宽度b=1.55.0

17、mm,这里选3mm；而浇口的长度k=0.72mm，这里选择2mm。 根据以上要求最终浇口位置选择如图4.4所示。图4.4浇口位置示意图图4.5浇口位置二维示意图4.4 冷料穴和钩料脱模装置采用顶杆式钩料装置：由冷料穴和顶杆组成，在冷料穴的底部设有一顶杆，顶杆固定在固定板上，与顶出系统联动。其基本尺寸如图4.6所示，其中冷料穴采用Z字型结构。 图4.6拉料杆4.5排气系统的设计利用配合间隙排气 对于简单型腔的小型模具，可以利用推杆、活动型芯、活动镶件以及双支点固定的型芯端部与模板的配合间隙进行排气。这种类型的排气形式，其配合间隙不能超过0.05mm，一般为0.030.05mm，视成型塑料的流动性

18、性能的好差而定。 5 成型零件设计5.1型腔模的设计型腔分整体式和组合式两种。整体式型腔的优点是，强度和刚度相对较高，且不易变形，对塑件的上表面不会产生拼模缝的痕迹；缺点是切削量大，模具成本高，同时给热处理和表面处理带来一定的困难；组合式型腔的优点是，组合式型腔可以简化复杂型腔的加工工艺，减少热处理变形，拼接处有间隙有利于排气，便于模具的维修，节省贵重的模具钢；缺点是尺寸及形位公差等级要求高，嵌入块的机械工艺要求高。由于本产品零件结构较为简单，模具较大，考虑带是大批量生产式，需要强度和刚度，设计采用整体式型腔图5.1型腔位置三维示意图）图5.2型腔位置二维示意图5.2型芯模的设计凸模用于成型塑

19、料的内表面，又称型芯、阳模或成型杆。结构分整体式和组合式两种。为了便于加工和有利于排气，该设计中采用整体式凸模，其中公模仁的结构如下图5.3图5.3型芯位置三维示意图影响塑件的尺寸因素有：（1）. 塑件的收缩率，其计算公式为s=（Smax-Smin ）Ls式中 s塑料收缩率波动所引起的塑件尺寸误差； Smax塑料的最大收缩率； Smin塑料的最小收缩率； Ls 塑件的基本尺寸。模具成型零件的制造误差；参考塑料成型工艺与模具设计所列出的经验值，成型零件的制造公差约占塑件总公差的,或取IT5级作为模具制造公差。模具成型零件制造公差用z表示。收缩率的波动引起塑件尺寸误差随塑件的尺寸增大而增大。在计算

20、成型零件时，所用到的收缩率均用平均收缩率来表示式中 塑件的平均收缩率； Smax塑料的最大收缩率； Smin塑料的最小收缩率。根据设计手册可查得ABS保塑料收缩率为0.30.7%平均收缩率 =0.055 . 凹模的內形尺寸： (5-1)式中：L凹为型腔內形尺寸(mm)； L塑为塑件外径基本尺寸(mm),即塑件的实际外形尺寸； K为塑料平均收缩率(%)，此处取0.055s为塑件公差，查表知塑件精度等级取5级；塑件基本尺寸在36mm范围内取0.24mm;1824mm范围内取0.24mm;80100mm范围内取1.00mm;在100120mm公差取1.14mm；在140160mm公差取1.44mm;

21、在200225mm公差取1.92mm;在280350mm公差取2.5mm;在315355mm公差取2.8mm所以型腔尺寸如下： L1=110.66(1+0.055)-(3/4)1.14=115.823 L2=126.24(1+0.055)-(3/4)1.28=132.22 L3=5.09(1+0.055)-(3/4)0.24=4.99型腔深度的尺寸计算： h=h(1+k)-(2/3) （5.7）式中： h凸模/型芯高度尺寸(mm)； h为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸；s 、K 含义如（1）式中。 H1=4.05(1+0.055)-(2/3)0.24=4.11 H2=7

22、.5(1+0.055)-(2/3)0.28=7.72 凸模的外形尺寸计算： L=L(1+k)+(3/4) （5.8）式中： L凸模/型芯外形尺寸(mm)； L为塑件內形基本尺寸(mm),即塑件的实际內形尺寸；s 、k含义如（1）式中。所以型芯的尺寸如下： L1=115.76（1+0.055）+（3/4）1.14=122.99 L2=119.74（1+0.055）+（3/4）1.14=127.19 型芯的深度尺寸计算： h=h(1+k)+ (2/3) （5.9）式中： h为凸模/型芯高度尺寸(mm)； h为塑件內形深度基本尺寸(mm),即塑件的实际內形深度尺寸； s 、k含义如（1）式中两个型芯

23、的高度分别为： H1=10(1+0.055)+(2/3)0.28=10.74 H2=21(1+0.055)+(2/3)0.44=22.456 推出机构设计6.1推杆推出机构每次注射模在注射机上合模注射结束后，都必须将模具打开，然后把成型后的塑料制件及浇注系统的凝料从模具中脱出，完成推出的脱模的机构称为推出机构。因此，设计时要合理。本设计中的顶出系统采用顶杆顶出机构，将顶杆设立在动模部分配合准确的导向机构使得推出机构不仅准确的完成推出制件而且保证了产品的外观质量要求。本设计采用圆柱型推杆。优点：由于圆柱形状的顶杆和顶杆孔最容易加工，而且很容易保证其与模板火型芯上的推杆孔的配合精度，易于保证其互换

24、性，并且易于更换，而且它还具有滑动阻力小，不易于卡滞等。顶杆结构形式如图6.1（a）所示；顶杆的固定形式如图6.1（b）：（a）顶杆结构 （b）固定方式图6.1顶杆的固定6.2推出机构的复位在推杆固定板上安装复位杆，复位杆在装配后其端与动模分型面其平，推出机构推出后，复位杆便高出分型面一定距离，合模时，复位杆先于推杆与定模分型面接触，在动模向定模逐渐合拢时，推杆机构被复位杆顶住，从而与动模产生相对移动直至分型面合拢时，推出机构就回复到原来的位置。最后完成合模过程，准备下次的注射成型。6.3 推出机构的布局顶杆的布局如图17所示，其中红色圆圈标示均为顶杆位置。图6.2推杆位置图6.3推杆位置 7

25、. 冷却系统设计模具的冷却是将注塑成型过程中产生的、并传导给模具的热量尽可能迅速、并最大程度地导出，以使塑件以较快的速度冷却固化。不论是对热塑性塑料还是热固性塑料的模型成型，模具温度对塑料制件的质量和生产率都有很大的影响。调节模具温度的主要目的是：缩短成型周期；提高塑件质量，提高生产率。模具的冷却主要采用的是循环水冷却方式，而此次设计中采用的冷却方式就是采用的循环水冷却方式。7.1冷却管道的工艺计算已知：塑件材料为ABS：塑件的成型周期为4090s；成型周期内塑件的质量为m21.25；水的密度为。7.1.1 冷却管道的直径计算冷却水体积流量， M单位时间注射入模具内的树脂质量，Kg/hq单位时

26、间内树脂在模具内释放的热量，J/Kg c冷却水的比热容，J/(Kg.K) 冷却水的密度，Kg/ 冷却水出口温度， 冷却水入口处温度，求塑件在固化时每小时释放的热量Q塑件的产量为 查表104得ABS的单位热流量 所以 =确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于14mm，否则冷却水难以成为瑞流状态，以至降低热交换效率。一般水孔的直径课根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为2mm时，水孔直径可取8mm；平均24mm时，水孔直径可取1012mm；平均壁厚为46mm时，水孔直径可取1014mm求冷却水管道直径d，为了使冷却水处于湍流状态，取d = 10mm7.2 冷却水道的结构设计7

27、.2.1 冷却形式冷却系统的水道形式大概分为沟道式冷却、管道式冷却、导热杆式冷却本次设计采用的式较普通的沟道式冷却，就是直接在模具或者模板上钻孔或者铣槽，通人冷却介质。特点是冷却介质直接接触模体，导传热量，结构简单，冷却效果好。图7.1水道 8 顶出与抽芯机构的设计 在注射成型的每个循环中，都必须使塑件从模具型腔中或型心上脱出，模具中这种脱出型件的机构称为推出机构（或脱模机构）。8.1 推杆复位装置 推出机构用可用多种方式复位，如弹簧复位，强制回位和回针复位，一般模具设计追求安全可靠，同时采用这三种方法。复位杆应对称布置，长取24根，长度与推杆相同。弹簧复位是一种简单复位方法，它具有先行复位功

28、能，数跟弹簧装在动模板与推板之间，推出塑件时弹簧被压缩，当注射机的顶杆后退，弹簧即将推板推回。图8.1结构图8.2 抽芯机构的选择根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构一般可分为手动，机动和气动（液压）三大类。（1）手动侧向分型与抽芯机构：手动侧向分型与抽芯机构是由人工将侧型芯或镶块连同塑件一起取出，在模外使塑件与型芯分离。（2）机动侧向分型与抽芯机构：机动侧向分型与抽芯机构是利用注射机的开模力，通过传动件使模具中的侧向成型零件移动一定距离而完成侧向分型与抽芯动作。这类机构经济性好，效率高，动作可靠，实用性强。其主要形式有斜导柱分型与抽芯机构。（3）液压或气动侧向分型与抽芯机构：液压或气动侧向

29、分型与抽芯机构是以液压力或压缩空气作为侧向分型与抽芯的动力。8.3抽芯距的计算 计算公式如下： S=Htg (8-1)式中S 抽芯距（MM）H 斜导柱完成抽芯所需的行程（MM） 斜导柱的倾斜角，一般取1520抽芯距是指将侧型芯抽至不妨碍塑件脱模位置的距离。一般抽芯距等于成型塑件的孔深或凸台高度再加23 mm的安全系数。即 Sh+(23)mm46349 mm式中， S抽芯距 （mm） h塑件的侧孔深度或侧凸高度8.4 斜导柱抽芯的设计 斜导柱分型与抽芯机构是生产中最常见得一种，它是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯，使之产生侧向移动来完成抽芯动作的。结构原理：斜导柱抽芯机构由与模具开模方向成一

30、定角度的斜导柱和滑块组成，并有保证抽芯动作稳妥可行的滑板定位装置，起到固定作用的侧向固定板和提供锁紧力的锁紧装置。图8.2侧抽芯二维示意图8.5滑块的设计滑块是斜导柱侧向分型抽芯机构中的一个重要零部件，注射成型时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它来保证。经验所得，滑块长度（运动方向）应为宽度的1.5倍，滑块在侧向分型抽芯机构和复位过程中，要沿一定的方向平稳往复运动。为了保证滑块运动平稳，抽芯及复位可靠，无上下窜动和卡紧现象，滑块在导滑槽内必须很好地导滑。图8.3滑块三维示意图图8.4滑块二维示意图9 模具装配图9.1模具装配图的二维图图9.1装配图二维示意图9.2模具装配图的三维爆炸图图9

31、.2装配图三维爆炸示意图9.3模具开合模过程图9.3开模分型面示意图模具开模时，首先定模和动模分开，分开50mm后，此过程中侧抽芯机构顺斜导柱方向向外抽芯。完成磨具抽芯。接下来推杆固定板由于导柱推力开始顶出塑件。即开模完成。模具合模时，当复位杆顶到定模板时，由于动模向上运动，使推杆支撑板向下运动，运动到顶到垃圾钉时，推杆支撑板成功复位，合模动作完成。9.4注塑机重要参数校核9.4.1型腔数量的确定和校核型腔数量的确定是模具设计的第一步，型腔数量与注射机的塑化速率、最大注射量等参数有关，另外型腔数量还直接影响塑件的精度和生产的经济性，计算如下： N模具的型腔数目； 单个塑件的容积或质量（）； 浇

32、注系统和飞边所需要塑料的容积（）；K注射机最大注射量的利用系数，一般去0.8M注射机的额定塑化量，g/h或cm/hT成型周期，s 2X59.325+100.8X300X3600X40/3600 128.659600从而可确定该型腔数量符合要求。由于家用绞肉机底座对外观的质量有一定的要求，所以制件的上表面不能有浇口的痕迹,采用侧浇口浇注。再就是为了提高生产效率，本次模具设计采用的是一模2腔，型腔的分布如图9.4所示:图9.4排列方式9.4.2 注塑容量校核国产标准注塑机的标准规定，以注塑ABS时在对空注塑的条件下，注塑机螺旋杆或柱塞做一次最大行程时所能达到的最大容量()。注塑容量是选择注塑机的重

33、要参数。它在一定的程度上反映了注塑机的注塑能力，标志着注塑机能成型最大体积的注塑制品。最大注射量是指注射机对空注射的条件下，注射螺杆或柱塞作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的最大注射量。设计模具时，应满足注射成型塑件所需的总注射量小于所选注射机的最大注射量。注射模内的塑料及浇注系统凝料的总容量应在注射机额定注射量的80%以内，即 : 式中： 单个塑件的容积或质量（）； n 模具的型腔数目； 浇注系统和飞边所需要塑料的容积（）； 注射机额定注射量(cm)； K 注射机最大注射量利用系数，一般取0.8在之前的步骤中已算得 ：=59.325 n=2 =10 cm =300 cm计算过程 ： 得：

34、259.325+100.8300=240 经计算得： 从而可确定该注射机的额定注射量符合要求9.4.3锁模力校核当高压的塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注塑机轴向的很大的推力，其大小等于制件与浇注系统在份型面上的垂直投影之和乘与型腔内塑料熔体的平均压力。该推力应该小于注塑机额定的锁模力F，否则在注塑成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象。注射模从分型胀开的力（锁模力）应小于注射机额定锁模力，即： F；式中：F 注射机额定锁模力（N）；分别为塑件和浇注系统在分型面上的垂直投影面积 塑料熔体在模内的平均压力n 型腔个数查塑料成型工艺与模具设计（第二版）表4.2得：图9.5投影计算二维图 F=1500

35、 KN 型腔内通常为20-40MPa，一般制品为24-34MPa，精密制品为39-44MP（）P=14847.8265X30 x1.1=489.98KN1500KN 因此该注射机的锁模力符合要求。 9.4.4开模行程校核模具开模后为了能取出塑胶件，要求有足够的开模距离，本次模具使用的注塑机的开模行程是给定的，不受模具厚度的影响，当模具的厚度变化时，可由其调模装置调整。只要使得注塑机最大开模行程大于模具所需的开模距离就符合注塑的要求。 mm校核式中：注射机最大开模行程，mm；塑件脱模所需顶距离，mm；塑件高度，mm；考虑到本模具的型腔均布于动、定模板，顶杆顶出工件后，仍留在动模部分的型腔中，故其

36、不影响开模行程的大小，可忽略。查塑料成型工艺与模具设计（第二版）表.得：注射机最大开模行程300 mm ,而H1=24 80 mm ,可求得：+(510)mm110mm300mm 所以，所选注射机的开模行程符合所选的模具。9.4.5推出装置校核查GB/T30055-2006得：垫块高度推板厚度推板固定板厚度由此可得：推杆自由活动的距离为55，而推出制件的距离为24mm,故符合要求。9.4.6模具外形尺寸校核模具的长度宽度应使模具可以穿过拉杆空间在注射机动模固定板和定模固定板上安装。查GB/T30055-2006得模具的长度与宽度为200mm230mm查塑料成型工艺与模具设计（第二版）表.得注射

37、机的拉杆空间为260290,故所选注射机的尺寸合格。综合以上校核结果，选择XS-ZY-300注塑机是符合要求的。10 总结通过对塑料成型模具的设计，对常用塑料在成型过程中对模具的工艺要求有了更深一层的理解，掌握了塑料成型模具的结构特点及设计计算方法，对独立设计模具具有了一次新的锻炼。在模具制造的加工工艺，来编写加工工艺卡片。在设计过程充分利用了各种可以利用的方式，同时在反复的思考中不断深化对各种理论知识的理解，在设计的后一阶段充分利用CAD软就是一例，新的工具的利用，大在提高了工作效率。模具CAD技术是模具传统设计方式的革命，大大提高了设计效率，尤其是系列化或类似注射模具设计效率更为提高。总之，通过毕业设计的又一次锻炼完全清楚：充分利用CAD技术进行设计，在模具符合使要求的前提下尽量降低成本。同时在实际中不断的积累经验，以设计出价廉物美的模具。这次设计能顺利完成，还得感谢老师的精心指导。但错误之处在所难免，望批评指正。非常感激！参考文献1石品德、潘周光、曹小荣主编。机械制图，北京工业大学出版社，20072塑料模具课程设计应用标注指导书，校内教材，20083 中国注塑网.塑料模具工业现状及发展