铝合金压铸件主要缺陷特征

1、铝合金压铸件主要缺点特点、形成原由及防备、挽救方法缺点名缺点特点形成原由防备方法及挽救举措称及发现方法1、化学主要合金成份不元素或杂合格质含量与技术要求不符，在对试样作化学剖析或光谱剖析时发现。1、配料计算不正确，元素烧损量考虑太少，配料计算有误等；2、原资料、回炉料的成分不正确或未作剖析就投入使用；3、配料时称量禁止；4、加猜中出现问题，少加或多加及遗漏料等；5、资料保存杂乱，产生混料；6、熔炼操作未按工艺操作，温度过高或熔炼时间过长，幸免于难烧损严重；7、化学剖析禁止确。?1、对氧化烧损严重的金属，在配猜中应按技术标准的上限或经验烧损值上限配料计算；配料后并经过较核；2、检查称重和化学剖析

2、、光谱剖析能否正确；3、按期校准衡器，不正确的禁用；4、配料所需原料分开标明寄存，按次序摆列使用；5、增强原资料保存，表记清楚，存放有序；6、合金液禁止过热或熔炼时间过长；7、使用前经炉前剖析，剖析不合格应立刻调整成分，补加炉料或冲淡；8、熔炼沉渣及二级以上废料经从头精华后掺加使用，比率不宜过高；9、注意废料或使用过程中，有砂粒、石灰、油漆混入。2、气孔铸件表面1、炉料带水气，使熔炉1、禁止把带有水气的炉料装入炉或内部出内水蒸气浓度增添；中，装炉前要在炉边烘干；现的大或小的孔洞，2、熔炉大、中修后未烘干或烘干不透；形状比较2、炉子、坩埚及工具未烘干禁止使用；规则；有分散的和比较集中的两类；在对

3、铸件作X光透视或机械加工后可发现。3、涡流铸件内部孔的渺小孔洞或合金液流汇处的大孔洞。在机械加工或X光透视时可现。3、合金液过热，氧化吸气严重；4、熔炉、浇包工具氧等未烘干；5、脱模剂中喷涂过重或含发肚量大；6、模具排气能力差；7、煤、煤气及油中的含水量超标。1、合金液导入型腔的方向不正确，冲洗型腔壁或型芯，产生涡流，包住了空气；2、压射速度太快，由浇料口卷入了气体；3、内浇口过薄，合金液运动速度太大，产生发射、飞溅现象，过早的堵住了排气槽；4、模具的排气槽地点不对，或出口截面太小，3、注意铝液过热问题，停机时间要把炉调至保温状态；4、精华剂、除渣剂等未烘干禁止使用，使用时禁止对合金液强烈搅拌

4、；5、严格控制钙的含量；6、采纳挥发性气体量小的脱模剂，并注意配比和喷涂量要低；7、未经干燥的氯气等气体和未经烘干的氯盐等固体不得使用。1、改变合金液注入型腔的方向或地点，使合金液先进入型腔的深高部位或基层宽大部位，将其部位的型腔空气压入排气槽中，在合金液充满型腔以前，不可以堵住排气槽；2、调试压射速度和快压地点，在能充分的前提下，尽可能缩短二速距离；3、在保证不产生飞溅、发射并能充满型腔的状况下，加大内浇口的入口厚度；4、增强型腔的排气能力：（1）安凸耳、凸台等。强烈的厚大转接部位或理，有厚薄截面变化太4、铸件设计构造不合3、压射比压太小；2、合金液的浇注温度太1、合金在冷凝过程中铸件内部没

5、有获得合金液的补缩而造成的气孔；使模具的排气能力差，型腔的气垫反压大；5、模具内型腔地点太深，而排气槽地点不妥或太少；6、冲头与压室间的空隙太小，冲头返回太快时形成真空，回抽还没有冷凝的合金液形成气孔；或冲头返回太快；7、压室容量大而浇注的合金液量太少。4、缩孔铸件上呈和缩松暗灰色、形状不规则的孔洞；集中的大孔高；洞叫缩孔，分别的蜂窝状组织不致密的小孔洞叫缩松。在机械加工前或后作外放排气槽的地点应试虑不会被先进入的合金液所堵死；（2）增设溢流槽，注意溢流槽与工件件连接处不宜过厚，不然过早堵住而周边产生气孔；（3）采纳镶拼块构造，把分型面设计成波折分型面，解决深度型腔排气难的问题；（4）加大排气

6、槽后端截面积，一般前端厚0.05-0.2mm,后端可加厚至0.4mm.5、依据铸件各部位受热和排气状况，适合喷涂涂料，喷完后吹干积水，忌水未干合模；6、扩大冲头与压室之间的空隙在0.1mm左右，并适合延长保压时间；7、调高立式压铸机下冲头的地点，或增添太坏室内压注的合金液量。1、改良铸件构造，尽可能防止厚薄截面变化太强烈的厚大转接部位或凸耳、凸台等，假如不防止，则可采有空心构造或镶块设计，并加大其地点的冷却。2、在保证铸件不产生冷隔、欠铸的前提下，可适合降低合金液的浇注温度；3、适合提升增压压力，增添压实作用；4、在合金液中增添0.150.2%的观检查或作X光透视中发现。5、外收铸件表面、1、

7、合金的缩短性太大；缩厚大平面、2、铸件设计构造不合内侧转角（凹陷）理，有厚薄悬殊截面积处、缩孔附转接的肥大部位；近出现的凹陷，有的3、内浇口截面积太小或直接看到，铝液流向太乱；有的表面附有一层4、压射比压小；薄铝，揭除5、模具排气能力差，使此层后与型腔的也垫反压大，空平常凹陷气被压缩在型壁与铸件相同。之间。金属钛等晶粒细化剂,减少合金的缩孔形成偏向;5、改用体缩短率、线缩短率小的合金品种，或对合金液进行调整，降低其缩短率或对合金进行变质办理。6、加大内浇截面积，保证铸件在压力下凝结，防备内浇过早凝结影响压力传达。1、改用缩短性小的合金，或对其进行变质办理，细化其晶粒，降低其缩短性；2、改良铸件

8、的设计构造，尽量防止厚薄悬殊截面的两壁转接的厚大部位。如不行防止，可改成空心构造或镶块构造；3、适合加大内浇口截面积；4、适合提升压射比压；5、提升模具的排气能力：（1）增开排气槽；（2）增设溢流槽等。6、在缩陷处安装冷却装置，并加大其地点脱模剂的喷涂量。6、裂纹铸件表面1、合金自己缩短性大，1、采纳或改用缩短性小、准固相温出现线状准固相温度范围宽或共度范围窄或结晶时形成共晶体量或波涛状晶体量少或在准固相温开裂，裂口度范围内强度和韧性多呈暗灰差；色，在外力的作用下，2、合金的化学成分出现误差：（1）铝硅系、铝裂口加宽，铜系合金中含锌量或含在喷砂前多，或高温强度高的合金品种；2、调整合金成分，使

9、其达到规定的范围内（1）降低铝硅系、铝铜系合金中的锌、铜含量；后或机械铜量过高；（2）铝镁系（2）增添铝锭，冲淡合金中镁的含合金中含镁量过高或介加工前后，于3.55.5之间时；荧光检查（3）合金中的铁、钠含中均可发量过高；（4）铝铜系、现。铝镁系中的硅含量过低；（5）有害杂质元素含量过高，使合金塑性降落；3、工件构造设计不合理，有厚薄悬殊的强烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形构造中有直线增强筋等；4、合金中混入了低熔点合金；5、模具设计构造不合理，内浇口地点不妥，冲洗型腔壁或型芯，造成局部过热或阻挡合金液的缩短；6、浇注后开型的时间太量；（3）严格控制钠的含量，铝硅系合金中钠含量应控制

10、在0.010.014%左右.往合金中增添铝硅合金,提升硅的含量;严格控制合金中有害杂质的含量在技术标准的规定的范围内;3、改良铸件的设计构造，尽量防止厚薄悬殊的强烈转接部位、肥大凸台、凸耳、以及圆形或框形构造中有直线增强筋等。如不行防止，则可改为空心构造或镶块构造；4、改良模具设计构造，正确的设计内浇口的地点和方向，防止冲洗型腔壁和型芯，产生局部过热或阻挡铸件的缩短而产生的裂纹和变形；5、严格控制低熔点金属的含量；6、注意在适合地时间内开型；7、适合提升模具和型芯的工作温晚；度，减慢合金液的冷却速度。7、模具温度太低。8、适合降低浇注温度；7、变形铸件的形或跷曲状和尺寸发生了变化，超出了图纸的

11、公差范围。在机械加工前后对铸件作外观检查、丈量或划线中发现9、调整型芯和顶针，保障铸件平行、平均推出；10、加大过分地点的锻造圆角和脱模斜度。1、铸件的设计构造不合1、在可能和必需的状况下，改良铸理，使铸件各部分缩短件的设计构造，如改变截面厚度，不平均；防止厚度悬殊的转接部位和不合理的凸台、凸耳、增强筋等，尽量把2、铸件在缩短冷却过程肥大部位设计成空心构造或镶拼结中遇到阻力；构；3、浇注后到开型的时间2、改良模具设计构造，除去阻挡铸很短，冷却太快；件缩短的不合理构造；4、压铸时顶出过程中顶3、延长留模时间，防备铸件因激冷偏了铸件；而变形；5、合金自己的缩短率4、常常检查模具的活动部分，防备大，

12、准固相温度范围宽，因模具原由（如卡死、变形等）而高温强度差。致使产品变形；5、依据铸件的构造形状的复杂程度，如变形很难清除，则可考虑改用缩短性小高温强度高的合金或调整合金成份（如铝硅合金中硅含量提到15%以上，铸件缩短率变的很低；6、在热办理装炉或装箱过程中，严禁将复杂的压铸件堆压。尽量防止机械加工造成内应力不均衡而变形；7、合理增添顶针数目，安排顶针位置，保证顶出均衡；8、改变浇排系统，如厚大深腔地点加冷却水等，达到热量均衡散布；9、当变形量不大，可采纳机械或手工的方法改正。8、渣孔在铸件表1、炉料自己已氧化或粘1、禁止使用已氧化未经吹砂和带有面和内部有杂物；油和水的炉料；有形状不2、熔剂成

13、分不纯；2、采纳或按工艺严格配制熔剂；规则的明孔或暗孔，3、涂料喷涂太厚；3、采纳较好的涂料，配比合理；表面不但滑，孔内全部或部分为熔渣所充填，在机模加工前后对铸件作外观检查和X光透视时可发现。4、精华除渣不到位，含4、采纳好的除渣剂和精华剂，合理氧化夹渣过多；使用；5、金属液压铸温度过5、适合提升合金液浇注温度，防备低，流动性差，硅以游硅以游离状态存在；离状态存在成为夹渣；6、以高镁铝合金，可加入0.01%的6、铝硅合金中硅含量超铍以减少氧化.过11.5时,且铜、铁含7、铜、铁含量较高时，适合控制硅量相同超高,硅会以游的含量不超出10%，并适合提升合离状态析出，形成夹渣；金液温度；7、熔炉设

14、计不合理或温控不好，致使表面金属8、金属液在坩埚中逗留时间过长液氧化严重；（铸锭资猜中有介绍），应从头精8、舀料时把浮渣一同舀炼合金液；入；9、注意防备破坏的石墨坩埚掉入金9、涂料或冲头颗粒中石属液中；墨含量太多或石墨破坏零落。10、采纳较好的冲头颗粒；11、使用涂料前，应将涂料充分搅拌平均，使石墨成悬浮状态而不结坨；12、舀取合金液时，应先除去液面上的熔渣。9、冷隔表面为铸件表面未交融，基体被分开成狭小的表面圆滑的空隙。有穿透的和不穿透的两种，此空隙在外力作用下有继续发展的趋向，作外观检查即可发现。1、合金液浇注温度太1、提升合金液的浇注温度和模具温低；度，提升合金液流动性（如变质细化办理）

15、；2、合金的化学成份不合格，使合金的流动性降2、控制配料成份，配好后检测其流低；动性；3、压射速度太慢；3、适合提升压射速度和比压；4、导入型腔的内浇口太4、适合增大内浇口截面积并减少内多；浇口数目，减少合金液的互相碰撞；5、合金液在型腔中流路5、提升模具的排气能力，合理安排太长，型腔狭小，冷却排气槽的地点和数目，降低型腔内太快；气垫的反压力；6、模具排气能力太差，6、充分精华合金液，减少?合金液型腔内气垫反压大，使的氧化程度，进而提升其流动性；液流受阻不可以交融。防备合金液过热。7、改良浇注系统，防备流经过长；10、欠铸铸件轮廓1、合金液浇注温度太不清楚，尺低；寸不够，形状不完好；2、模具工

16、作温度太低，合金冷却过快；在外观检8、调动为流动性好的合金品种。1、适合提升合金液的浇注温度；2、适合提升模具的工作温度，保证在合金液温度的1/3左右浮动；3、适合减少内浇口截面积；查中即可发现，多为尖角或圆角或薄壁处未填满，棱角为圆角或薄壁处缺一块等形式；11、粘模铸件被粘在模具上虽未粘住，但表面被撕破皮；在铸件顶出时或顶出后对工件3、内浇口截面积过大，充填速度太小；4、压力或速度太小；5、模具的排气能力差，型腔内气垫反压过大；6、压射速度太大，使合金液直冲短平面铸件对壁（未经过型腔底部流动）而折回后再充型。形成的欠铸或冷隔。1、合金液浇注温度太高；2、模温太高；3、脱模剂成效差或喷涂量少或

17、不平均；4、模具表面有锈疤或不4、增大压力和压射速度；5、增设排气槽，合理设定排气槽的地点和数目；6、压铸短平面或有直角的铸件时，应适合适合降低压射速度，并采纳尽可能大的内浇口截面积；7、检查压射冲头的行程或浇注量是否足够；8、充分精华合金液，减少合金液的氧化程度，进而提升其流动性；防止合金液过热。9、减少脱模剂用量，注意清理型腔。1、适合降低合金液的浇注温度和模具温度；2、改换脱模剂，调整喷涂地点和喷涂量；3、对模具进行抛光，对已氮化过的模具，抛光要谨慎，防备破坏掉表作外观检圆滑倒扣的地点；面的氮化层，形成越抛越粘的状况；查能够发现。5、模具资料不适合或热4、检查模具的硬度值，采纳从头热办理

18、方法不妥，没在达办理氮化或改换模具资料；到应有的硬度；5、改良浇注系统设计构造，防止合6、浇注系统设计不合理，特别是导入合金液的内浇口地点不妥，使合金液老是冲洗某处型腔壁或型芯，造成局部过热而粘模；7、模具开设多个内浇口，互相撞击，致使局部过热粘模；8、铝合金中铁含量太少（低于0.6%），惹起粘模；9、合金液成份不平均，出现严重偏析。10、锻造圆角和脱模斜度太小；金液连续冲洗型腔壁或型芯；（1）适合增大内浇口的截面积；（2）改变内浇口的地点和导入方向，使导入处于宽大厚实地点；（3）尽量采纳底注法开放式浇注系统。6、加大内浇口截面积，撤消多个浇口现象；7、适合降低压射速度，缩短二速行程。8、检查

19、铁含量，如太低，能够铝铁中间合金增补；9、加大模具冷却，对过热地点加大喷涂，并在模具上设置冷却系统；10、防备混入低熔点金属；11、除镁锌等个别金属，不行将纯金属加入铝液中，会形成严重偏析。12、加大锻造圆角和脱模斜度。12、铸件铸件尺寸1、设计模具时缩短率取1、依据铸件构造形状和合金特征，尺寸超大于或小值不正确或计算有误；认真选用其在模具不一样地点的缩短差于图纸要率，修正模具的尺寸；求的公差。2、模具制造不精准，误从丈量中差大；2、严格按图纸设计加工和查收模可发现。3、铸件的设计构造不合具；理，如因钢性不够而产3、改良铸件的设计构造，增大刚性生跷曲等；不足处的尺寸或改变其构造形状，增大钢性；

20、4、铸件图上的公差要求超出了压铸全部达到的4、从压铸工艺上采纳举措，如采纳标准；增强筋、加长留模时间等；5、合金液浇注温度和模5、检查顶出地点能否倾斜；具工作温度过高或过6、依据试压状况，调整模平和铝温。低；7、调整合金液，降低其缩短量。铸件在垂直于模具分型1、压铸前应认真检查模具分型面，面方向上的尺寸变大：防备有粘附物；1、粘附于模具分型面上2、检查模具各处能否有松动，模具的金属或非金属物未清固定地点能否有偏斜，在四侧面和理洁净；各个角落检查分型面能否有空隙。2、模具某处松动，使模3、修复模具的崛起部位；具倾斜而产生空隙；4、依据产品投影面积核算压铸机与3、模具分型面上有压工件能否相般配；伤

21、；5、适合降低压射速度。4、锁模时增压不够或铸件在分型面上的投影面积超出压铸机的规格，1、经过定模或动模板固定型芯，型芯上若有突台，刚可用底板固定。压铸时动定模分开。构成型芯的部分尺寸不合格：1、型芯安装不正确，不稳固；2、合金液进入型芯后，型芯产生挪动；活动型芯用闭锁固定，型芯的长度应严格依据与其直径的比率来计算，保证其刚性，防备压铸时被液体金属冲弯冲变形；2、防备模具过热，清理和修复型芯被啃坏的部位；3、采纳适合的配合方式和精度，设计活动型芯与滑槽的活动配合；3、因为模具过热，活动型芯在导向孔内被咬住；4、曲折异形处和深孔处未填满；5、开模时间很短或太长，影响缩短大小。13、夹杂铸件上出合

22、金中混入了或析出了现硬度比比基体金属硬的金属或基体大的非金属化合物。质点或坨状物，使切削刀具磨损；在铸件机械加工或吹砂后4、压铸时做好模具的冷却；5、摸萦出适合的开模时间。/1、严格恪守工艺规程，尽量少搅拌合金液，减少氧化；2、在搅拌、舀取和少注合金液等操作中，注意不让表面的氧化皮卷入；3、合金中含有TiMnSbFe等密度大的金属时，要注意防备其偏析成为夹杂；的X光透4、使用高铝质的或氮化硅与碳化硅视可见。混淆物耐火资料作炉衬时，要防备在高温下剥落混入合金液中；14、流纹铸件表面（痕）局手下陷的纹路，用手摸可感知。在外力作用下无1、内浇口截面积太小；2、型腔内气垫反压大；3、涂料喷涂不平均或太

23、厚；5、用干燥过的精华剂对合金液进行充分的精华。1、适合加大内浇口截面积或调整地点；2、提升型腔的排气能力，加大排气槽或增大溢流槽，或改变排气槽的地点；发展趋向，4、模温低，合金液流入在喷砂后后遇到激冷。可发现。3、控制脱模剂的喷涂比率和数目；4、适合降低压射速度；5、适合提升模温。15、网状因模具的花纹龟裂而在铸件表面复印出的龟甲皮痕迹，并随模具龟裂发展而发展；在外观检查时即可发现。1、模具资料不适合或热办理工艺未达到要求；2、模具的工作温度过高；3、合金液的浇注温度过高；4、形成模具型腔的某个部件的截面太薄使其高温强度差；5、合金液与模具温差过大；一般是合金液温度的1/3左右；6、模具表面出现细微龟裂时未实时打磨，任其1、采纳耐热冲击性能力好的、热办理后硬度高的热作模具钢来制造模具的型腔部分；并配套采纳切合此资料的热办理工艺；2、适合降低浇注温度；3、压铸前要先对模具进行预热；4、为使模温平均，可采纳以下方式：（1