设备使用维护与检修

1、PAGE 18 -设备使用维护与检修1、设备管理1、1概述：随着社会的发展，设备在生产中的作用越来越重要。现代生产为了极大限度地提高工业生产水平和经济效益，生产装置向大型化、自动化和连续化的方向发展，因而对设备的要求也更高了，对设备的投资也越来越大，一些大型机械以单机长周期方式工作，成为现代化生产装置中的关键设备，如果一旦出现故障停机，将导致整个生产的停顿，其经济损失是十分巨大的。例如，我公司的合成氨机组如果停产一天，产值损失在200万元以上；再如我厂的大卷板机在重要容器制造过程中如果停车一天其损失也很巨大，设备越来越重要，对设备的管理也越来越重要。设备管理工作内容来说，是对设备运动的全过程实

2、行管理，即从科研、设计、制造到设备的购置、安装、投入生产，以及设备在生产过程中的使用、维护和检修，直到报废，退出生产领域的全过程，即设备一生的管理。企业说的设备管理一般只指设备从选型购置到报废这一段的管理工作。在这一过程的设备管理中，存在着两种运动形态：一是设备的物资运动形态，包括从设备的选购，进厂验收、安装、调试、使用、维修、更新改造等；一是价值运动形态，包括从设备的最初投资、运行费用、维修费用支出、折旧，更新改造资金的筹措、支出等。设备的管理应当包括对设备这两种形态的管理。在实际工作中，前者一般叫设备的技术管理，由设备主管部门承担，后者叫设备的经济管理，由财务部门承担。本文讨论的设备管理指

3、技术管理。1.2设备管理流程设备规划设备规划旧设备更新新型高效设备企业发展需要设备设备购置计划审 批设备采购供应商评价设备质量性能、价格评价验 收设备资料设备质量设备性能安装调试设备使用1、建立设备档案2、制定操作、维护、检修规程3、设备使用管理设备维护日常维护定期维护特殊维护设备检修问题鉴别检修计划、方案检修验收设备事故事故分析处理设备鉴别处理设备报废设备鉴别报废审批退库入档图中反映出六个环节：合理选用、正确使用、精心维护、配件修制、科学检修、更新改造。合理选型 企业的机电设备和仪器仪表大部分为外购，部分化工专用设备系自制或自行设计（或选用设计单位图纸）、委托加工，这里都有个选型问题，我们要

4、从设备技术性能、购置费、维持费、可靠性、维修性等角度，以及本厂现有设备的标准化、系列化和长远规划等方面全面衡量、统筹兼顾，经过认真分析、核算后再行定案。因设备一旦选定，投入使用就是几年，十几年，甚至几十年，设备的性能好坏，直接影响生产、消耗、成本和维修工作等，所以必须认真处理。正确使用 设备就其价值而论，主要在使用阶段，是设备寿命周期中最长的一段时间也是决定寿命周期长短的主要环节。任何设备都有一定的使用范围和特定的条件，如温度、压力、能力等。生产工人要严格执行技术操作规程，遵守各项工艺指标，严禁超温、超压、超速、超负荷运行，确保平稳操作。为此应制订完善的操作规程，并加强政治思想工作，提高职工的

5、工作责任心、重大的工艺改革，一定要经过试验，取得可靠数据，在履行必要的手续后，方可修订工艺规程，投入生产使用。精心维护 设备的维护保养，是设备自身运动的客观要求，设备的使用过程中，由于设备的物质运动，必然会产生技术状况的不断变化，以及某些不可避免的不正常现象，如松动、干摩擦、声响异常等。这些设备隐患如果不及时处理，会造成设备过早磨损，甚至形成严重事故。做好设备的维护保养工作，及时地处理发生的问题，随时改善设备的技术状况，防患于未然，把事故消灭在发生之前，就能稳操主动权。实践证明，设备的寿命很大程度上决定于维护保养的好坏。维护保养的要点是搞好“清洁、润滑、紧固、调整、防腐”十字作业法，认真执行巡

6、回检查制。生产设备要实行计划运行，定期切换，强制保养，备用设备应完好可靠，转动设备要定期盘车，确保随时可以起动投入生产。所有压力容器都要严格管理，坚持定期检查、鉴定的制度，以确保安全运行。配件修制 备品配件是及时检修、延长检修间隔期的主要保证。要充分挖掘本厂机械制造设备潜力，努力提高机床利用率、产品合格率和劳动生产率，提高配件自给水平。同时通过经济核算，合理地搞好修旧利废活动，坚持领用配件以旧换新，回收旧料，积极推广焊、补、喷、镀、铆、镶、配、涨、缩、校、改、粘十二字修旧作业法，逐步扩大配件的修旧利废范围。要加强配件的管理，设立专门配件库房，由专人负责管理，对配件进行合理储备，既能满足维修需要

7、，又要使配件储备资金为最低，严格入库检验，消灭“合格废品”，做到加工配件有计划，安排计划有图纸，配件用料有贮备，下达任务有定额，质量验收有检查，完成成品有统计，产品成本有核算，入库发放有手续，管理工作有条理。科学检修 这里讲的科学检修，是按设备在流程中的重要性和生产性质，对企业全部设备加以分类，实行分类检修制，使各类设备得到及时地、有效地修理；在修理中采用运筹学加以组织，实行文明施工，使检修工作达到“优质、高速、安全、文明、节约”的目的。分类检修制 是对各类设备分别采用计划检修、点检后检修、针对性检修、事后检修和免修等几种不同修理制度，以适应各类设备的不同情况，使设备得到合理的检修，同时使检修

8、费用为最低。“更新改造”就是对老设备，耗能高、效率低的设备，通过设备更新和技术改造，采用新技术、新设备，以满足生产发展需要和提高经济效益。1.3加强设备管理的措施1.3.1建立组织机构a、机械厂设备管理组织机构b、明确职责改变作风。有了一个好的管理机构，就要发挥各级管理机构应有的作用，办理并明确各级机构的职责范围，每个设备管理人员的责任制，做到职责分明，有赏有罚，以调动大家的积极性。责任制建立后，要加强督促检查，严格要求，以锻炼和培养每个管理人员的工作责任感和自觉性，使设备管理指挥系统，从上到下都能协调地开展工作。机械厂设备管理职责1.3.2建立健全设备管理规章制度。设备管理的规章制度必须健全

9、且随着生产的发展而不断地修订、补充、完善。机械厂现有的设备管理制度主要有：a、基础设施控制程序；b、设备维护保养管理规定；c、电动工器具、工装卡具管理规定；d、安全检修制度的管理规定；e、设备检查评级管理规定；f、设备事故管理规定；g、设备润滑管理规定；h、科学、文明检修管理规定；i、设备包机管理规定；g、设备报废管理制度；k、设备档案台帐管理规定；l、设备动力管理规定；目前设备方面的制度已经比较齐全，但制度的执行较差。1.3.3做好设备管理基础工作。设备管理的基础工作，是设备管理工作的最根本工作，它不以管理机构不同、组织形式不同而改变其必要的基本资料和数据的积累。做好这项工作，能为设备的正确

10、使用，精心维护、科学检修，提供可靠的资料和数据，能为设备的科学管理，技术改造、革新挖潜和提高可靠性，提供正确依据。这些基础工作技术性强，工作量大，细致具体是整个设备管理工作的基础。1.3.4处理好设备与生产的关系。设备是生产力的主要条件之一，设备是化工生产的物质技术基础。设备管理的根本目的和企业的其它各项管理一样，都是为了更好地保障生产计划地顺利完成，提高产量、质量，降低消耗、增加利润。但是，目前我国大部分企业，设备问题较多。表现在检修方面，检修计划完成率比较低，所以在制订生产计划时必须进一步考虑设备地检修计划，要根据设备的运转状况和提供的条件认真编写。一旦生产计划已经制定，就必须通过加强维护

11、保养，兑现计划检修，确保检修质量，保证设备正常运转，减少设备事故和非计划停车。1.3.5维护为主检修为辅生产实践证明，设备管理工作应执行“维护为主，检修为辅”的原则。没有正确的维护保养，就不可能有周到的计划检修。在检修中如果只是抢进度而忽视检修质量，必然会遗留下隐患，加大维护保养的工作量；反之，如果维护保养不到位，发现问题处理不及时，必然会造成不该修的检修，该小修的大修。所以要抓好维护与检修两个环节。1.3.6推行全员管理广大职工尤其是设备的操作者有着丰富的设备经验，他们对设备的操作、检修和管辖范围内的设备性能、结构、存在缺陷及运行状况最熟悉、最了解，在某种程度上他们最有发言权。我们厂实行的包

12、机制就是充分调动广大职工的积极性，让所有人参与设备管理。1.4设备管理基础工作1.4.1固定资产的定义及分类凡使用年限在一年以上，单位价值在规定范围内的劳动资料称之为固定资产。分类：a、建筑物 厂房、仓库、办公用房等。 b、构筑物 生产用炉、塔、窖、矿井、站台、堤坝、贮槽、烟道、烟囱等。c、动力设备 如锅炉、蒸汽轮机、发电机、电动机、压缩机、变压器等。d、传导设备 如水管、蒸汽管、输料管、电线等。e、生产设备 指生产各种产品的机器设备，如粉碎机、反应釜、离心机、车库、电焊机、转台等。f、仪器仪表 如计量仪表，分析仪表，控制仪表，化验分析仪器等。 g、运输设备 如车辆、船舶等。h、管理工具 如计

13、算机、打字机、保险柜等。i、其它 如技术资料、图书等。1.4.2设备分类管理设备管理中常见的分类方法是根据设备在生产中的重要程度，将设备分为主要设备和一般设备两大类。机械厂的设备管理也是根据重要性把设备分为厂控设备与车间设备两类，相当于主要设备与一般设备。如果进一步划分，还可以把主要设备再分为甲类设备、乙类设备，一般设备还可以分为丙类设备、丁类设备。甲类设备是工厂的心脏设备，在无备机的情况下，一旦出现故障，全厂的生产将受到严重影响，例如大卷板机与50T天车，它们出现故障后容器制造将受非常严重的影响。乙类设备虽然重要性要比甲类设备要差，但也对生产造成较大影响。设备分类管理只是为了便于管理，只能是

14、相对的，例如50T转台在没有大型容器制造时，它的重要性与其它转台相近，一旦有重型容器制造，便非它不可。1.4.3设备管理基础资料 设备管理应有如下资料a、设备卡片；b、设备技术性能一览表；c、设备技术档案；d、全厂设备状况：完好率、泄漏率记录，主要设备运行检修及备用时间记录。e、主要设备计划检修资料；f、检修规程；g、检修记录；h、易损件图纸。2.设备维护与使用2.1正确使用设备设备使用寿命的长短，生产效率的高低，固然取决于设备本身结构、材质和性能的好坏，但在很大程度上也取决于设备的使用情况，正确使用设备，是设备正常运行的前提。a、要根据设备的结构、性能和技术特性正确地查出设备能力，不同的设备

15、是根据不同的技术原理设计制造的，所以它的性能指标和技术参数也是有规定的。在安排生产任务时，要根据设备的生产能力来安排生产计划。例如机械厂转台最大吨位为50T，天车最大吨位为50T，我们在制造50T以下设备时可在厂房直接生产，当制造50T以上设备时，必须考虑吊装问题，应该在厂房内分段制造，最后在厂房外组对。b、操作人员要严格遵守操作规程。操作规程是根据设备的性能制定的指导生产的文件，操作人员只有按照规程操作才不至于损坏设备。设备操作时要注意控制各项操作指标，如温度、压力、转速、负载等，如果发现不正常现象要立即查明原因，排除故障，保证设备的正常使用，例如大卷板机。c、建立各级的责任制，从设备厂长、

16、生产科负责人、车间设备主任、设备员到包机人都要明确其职责，保证正确使用设备。2.2精心维护设备设备的一生时间最长的阶段是使用时期，在这一时期，如果正确维护就能延长设备的寿命，反之就可能使设备提前损坏，设备维护是设备日常管理中最重要的工作。设备在使用过程中，由于自身的运动，必然带来设备零件的机械磨损，以及介质的化学腐蚀作用，根据工艺特点的不同，各类设备都在使用中不断地产生性能劣化，按其性质来分，可分作使用劣化、自然劣化和灾害劣化三大类。设备劣化种类劣化内容技术对策使用劣化运转条件、温度、压力、破损、变形耐热、耐压、防止过负荷、改换材料、防过热、防腐、防锈、润滑、清扫、防尘、除尘。运转环境、裂纹、

17、失去弹性、腐蚀、疲劳磨损、冲击、应力、脆化、介质附着操作方法有误自然劣化自然造成的锈蚀、变形、材质老化灾害劣化暴风、水浸、地震、雷击、火灾、爆炸加固、耐水、排水、防浇、避雷、防火、防爆设备损坏最常见的是磨损、蚀损、污损。污损磨损污物进入设备润滑不到位间隙不合理松 动存在腐蚀条件清洁污损磨损污物进入设备润滑不到位间隙不合理松 动存在腐蚀条件清洁 设 备 损 坏 设 备 损 坏润滑润滑调整调整紧固紧固防腐蚀损防腐蚀损磨损通常是传动设备的相对摩擦而造成；蚀损由化工介质、电化学腐蚀和应力腐蚀造成；污损由尘埃及油污粉尘造成。设备的劣化不单指发生故障而使设备停止工作，即使设备仍在工作，然而出力率降低或者效

18、率过低，消耗动力也应看作设备劣化。如前述设备损坏原因较多，设备维护保养的主要任务就是针对设备损坏的原因，一一采取措施。设备维护最重要的是十字方针：“清洁、润滑、调整、紧固、防腐”，具体做法有4条。A、设备投产前必须做好维护保养的准备工作。a、编制维护保养规程；b、编写润滑卡，重要设备绘润滑图表；c、进行技术培训，指导操作者学习设备的结构、性能、使用、维护、保养、操作等方面的知识；d、准备必要的维护保养工器具，及润滑油脂；e、对设备安装、精度、性能等全面检查；B、在设备使用中执行岗位制，填写规定的记录表格，及早发现故障苗头并及时处理。a、检查轴承及有关部位温度、润滑；b、检查压力、震动、杂音；c

19、、检查传动皮带、钢丝绳、链条等的紧固情况和平稳度。d、检查安全阀制动器是否良好；e、检查螺栓、安全保护罩及栏杆是否良好；f、检查密封点有无泄漏。C、搞好设备润滑、执行设备润滑规定，严格按“五尘”“三级过虑”的要求对设备进行润滑。D、贯彻维护为主，检修为辅的原则，严格执行设备维护保养制度，包机人及操作者要做到“四懂”（懂原理、懂结构、懂用途、懂性能）“三会”（会使用、会维护保养、会排除故障）。2.3设备检查设备检查分为日常检查和定期检查。日常检查主要由包机人和操作者检查，每个工作日都要检查卫生、润滑、震动等并填写点检查等记录。定期检查一般采用车间周检查，全厂月检查的形式，车间检查以车间设备主任为

20、主、设备员、班组长参加，着重发现设备存在的问题，并采取措施消除缺陷，全厂检查以由厂设备员组织，着重检查车间对设备的管理。2.4设备评级车间设备检查完毕后要对所查设备技术状况进行评级，评级依据是设备完好标准，车间统计本单位的完好率并上报生技科，生技科统计全厂的设备完好率，凡经评定的设备，对完好设备，不完好设备分别挂上不同颜色的牌子，以志醒目，并促其改进。不完好的设备，经过维护修理，消除的不完好因素，经检查组复查认可后，可升为完好设备并更换完好牌。一般设备完好标准：a、零部件完好齐全，符合质量要求；b、设备运转正常效能良好，达到铭牌出力能力；c、运转记录，技术资料齐全正确；d、设备整洁，无跑冒滴漏

21、、防腐、保温、防冻、完整有效。3、设备检修3.1设备功能与时间的关系设备有一个固定的总功能即额定出力，当运行一段时间后出力下降到一定水平，此时就应对设备进行检修，检修要占用时间，检修后出力恢复，恢复的水平可能达到额定出力，也可能达不到，再次使用一段时间后，设备出力再次降低，然后再次检修，经过几个循环后，设备的运行时间逐渐缩短，检修时间逐渐延长，检修费用逐渐增长，出力逐渐下降，最终故障频繁，检修费用居高不下，此时设备就应更新。必须说明的是，只有在正确操作使用和精心维护设备的前提下，才遵循上述规律，否则设备寿命将大大缩短。a、运行中的设备一段时间后，出力下降，只有通过检修才能恢复其原有功能。b、用

22、检修手段恢复功能是有限的，超过一定时间限度后，由于主体老化，检修无法使设备达到原有水平。c、设备功能下降的速度与使用、维护、检修的质量密切相关，使用维护检修质量越好，设备功能下降越慢，反之则快。d、在大修中对设备改造后其修后功能可能超过原有功能。3.2检修制度3.2.1日常维护保养制日常维护对设备十分重要，它是用较短的时间，最少的费用，及早发现并处理突发性故障，及时消除影响设备性能的问题，以保证设备正常运行。3.2.2事后检修制当设备运行中发生故障或零部件性能老化严重。附录资料：不需要的可以自行删除 型腔的数控加工工艺拟加工型腔类零件图待加工的零件是一个典型的带型腔的凸台零件，整体为凸台，中间

23、带有型腔。具体形状如图1所示。图1零件图的工艺分析首先，分析一下尺寸标注方法。零件图上尺寸标注的方法为同一基准标注，适应了数控加工零件的特点。18mm，8mm，6mm三个尺寸是以上表面为设基金准，80mm，72mm，71.5mm，40mm是以原点O为设计基准。这种标注方法便于编程、又利于设计基准、工艺基准和编程原点的同一。但是尺寸40mm不便于测量，应以圆弧的直径端为终端，标注为60mm。其次，进行零件图的完整性与正确性进行分析。零件尺寸标准完整，各部位都能用正确的尺寸标注方法标注出来，无引起矛盾的多余尺寸或影响工序安排的封闭尺寸。图中所有圆弧均为R10，这样便减少了刀具的数量和换盗的辅助时间

24、。构成零件轮廓的几何元素的条件，是数控编程的重要依据。期中一个重要的环节就是零件的技术要求分析。只有符合技术要求的零件才能合格。零件的技术要求主要是指尺寸精度、形状精度、位置精度、表面粗糙度。这个零件只给出了尺寸精度、粗糙度，没给出形状精度、位置精度，尺寸72+0.04、71.5+0.04上下偏差为0.04。孔20H8公差等级为8级，其中粗糙度统一为3.2，所以，所有面都需要精加工。零件材料的分析。此零件选用的是45号钢，这种材料在功能方面能满足要求；而且它的切削性能也较好。并且无需热处理。毛坯的余量：毛坯的余量在X轴、Y轴、Z轴方向上个余4mm，满足数控加工的背吃刀量。毛坯装夹的适应性：毛坯

25、为矩形块，且待加工零件的底面也为正方形。在加工是利于零件的定位和装夹，并且可靠，方便。选择加工设备机床的类型应与工序划分的原则相适应。机床的主要规格要求尺寸应与加工的外形尺寸和加工表面尺寸相适应。根据零件和现有条件，按照上述要求选择XK713A数控铣床。零件的定位基准和装夹方式 4.1零件的定位基准的确定合理地选择定位基准，对于保证零件的尺寸和位置精度有着决定性的作用。第一道工序一般只能以为加工的毛坯面作为定位基准，这种基准称为粗基准。此零件以一个底面作为定位基准，铣削出定位粗基准。然后翻转装夹，再以这个粗基准作为定位基准加工上端面。然后加工侧面，将一个加工过的侧面作为精基准，加工零件的最大外

26、轮廓。在第一道工序之后，根据基准统一原则，纵向铣削应使尽量多的表面加工时都用已加工的上端面作为定位基准，加工型腔、梯台面、20孔。横向的铣削都以加工过的侧面作为定位基准。以保证各加工面的位置精度。 4.2零件的裝夹方式工件的装夹：在卧式数控铣床上，使用机用虎钳直接装夹零件，利用X向、y向运动的单向运行或联动运行控制加工中进刀、退刀和轨迹曲线加工的运动，先加工零件的两周边和型腔的型面轨迹，再加工零件另外两周边。采用此方式加工的零件轮廓精度较为理想。优点是装夹简单可靠，利用通用夹具就可以进行零件的装夹定位；缺点是在一次装夹定位中，只能完成零件周边两平面和型腔轨迹加工，零件周边另外两平面的加工需要进

27、行二次装夹定位。适合于单件和中小批量的零件加工。这种装夹方式在保证了车削加工基准，装夹定位基准与设计基准重合的同时，敞开了加工中铣刀运行的空间。确定零件加工顺序与进给路线5.1加工顺序的确定 在加工中心上加工零件，一般都有多个工步，使用多把刀具，因此加工顺序安排得是否合理直接影响到加工精度、加工效率、刀具数量和经济效益。 在安排加工顺序时同样要遵循“基面先行”“先面后孔”、“先主后次”及“先粗后精”的一般工艺原则。 首先将毛坯料装夹在虎钳上粗、精铣削出一个底面作为定位粗基准面，卸下工件，翻转，进行第二次装夹，粗、精铣削上端面，将上端面作为纵向加工的定位基准。 换刀。加工两个未被装夹的侧面，以其

28、中一个侧面作为横向加工的定位基准，加工零件的外轮廓。 换上中心钻，在上端面中心钻铣刀的引导孔。 换上铣刀，粗铣型腔轮廓，由于型腔轮廓的特殊性，首先铣削出一个直径为30mm的孔，然后沿型腔轮轨迹铣削出型腔的轨迹。然后粗铣20H8的孔最后粗铣梯台面然后对所有型腔、孔，梯台面进行精加工。5.2进给路线的确定 工序1 铣基准面。将毛坯准装夹在机用虎钳上，铣削出一个底面，然后再用这个粗基准面进行第二次装夹。然后对刀加工上端面。将上端面作为定位基准。 工序 2 第三次，第四次装夹，粗、精铣削四个侧面。工序 3 安装中心钻，钻中心孔，以便于铣刀下刀。 工序4 铣花型型腔。起刀点为矩形上端面正中心，首先铣出一

29、个直径为30mm的圆，然后在沿着花型内轮廓将内轮廓铣削出花型。加工路线为ABCDEFGA 工序5 铣削20孔。起刀点还是上端面正中心，竖直向下铣出直径为20mm的圆形凹槽。沿着轮廓铣削。铣削圆形凹槽 工序6 铣削凸台。这道工序所要加工的内容是凸台，计算出凸台外轮廓的节点。起刀点为上端面中心，沿矩形边向内铣削。加工路线为ABCDEFGHIA。工序7 沿工件轮廓精加工，是表面粗糙度达到3.2um。刀具的选择此次加工的是型腔凸台零件，结合零件实际情况，需要一把直径为125mm的面铣刀，粗加工型腔时需要一把直径为16mm的键槽铣刀，还需要一把直径为16mm,前角为15后角为25的高速钢立铣刀。零件加工

30、型腔前需要进行钻孔，需要在上端面打工艺孔，所以要用到中心钻，中心钻的直径为5mm。 表8-1 数控加工刀具卡产品名称或代号零件名称零件图号02序号刀具号刀具规格名称数量加工表面备注01T01125mm的面铣刀1基准面和上表面02T025mm中心钻1钻中心孔手动03T0316mm硬质合金键槽铣刀1侧面、型腔与阶梯面粗铣04T0416mm硬质合金立铣刀1侧面、型腔与阶梯面精铣编制孙腾飞审核批准共 页第 页切削用量的确定根据零件加工精度和表面粗糙度的要求，并考虑刀具的强度、刚度以及加工效率等因素，在该零件的各道加工工序中，切削用量选择如下。粗加工端面决定切削深度 由于加工余量不大，而且分为两次铣削，

31、故可在一次走刀内切掉1.7mm，留0.3mm的精加工余量。则，ap=1.7mm决定每齿进给量f查表得，面铣刀粗加工是进给量在0.090.18mm之间。由于是粗加工，要求较低，所以这里选取fz=0.15mm选择铣刀磨钝标准及刀具寿命 根据切削用量简明手册表3.7，铣刀刀齿后刀面最大磨损量为0.8mm，由于铣刀直径d=125mm，故刀具寿命T=180min.确定铣削速度和切削速度Vc=200m/minn=200 x1000/3.14x125=509.5r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=500r/min,因此实际铣削速度及进给速度为Vc =3.14x125x500/1000=19

32、6.3mm/minVf=500 x6x0.15=450mm/min即粗加工端面的铣削用量ap=1.7mm，fz=0.15mm，Vc=196.3m/min，n=500r/min，Vf=450mm/min。精加工端面根据粗加工的余量，精加工背吃刀量ap=0.3mm。精加工对表面粗糙度要求较高，所以选择进给量较小的每齿进给量fz=0.09mm。确定精加工铣削速度和进给速度Vc=300m/minn=300 x1000/3.14x125=764r/min根据XK713A型卧式数控铣床说明书选择n=800r/min，因此实际铣削速度及进给速度为Vc=3.14x125x800/1000=314mm/minVf=800 x6x0.09=432mm/min即精加工端面的铣削用量ap=0.3mm，fz=0.09mm，Vc=314m/min，Vf=432mm/min，n=800r/min。粗铣侧面、型腔轨迹和阶梯面 = 1 * GB2 决定铣削宽度ao。根据切削用量简明手册，表3.4查得铣削宽度ao=5mm。 = 2 * GB2 决定每齿进给量fz。根据表3.4，fz=0.080.05，这里取fz=0.08mm。 = 3 * GB2 选择铣刀磨钝标准及刀