钢结构加工制作流程及设备总结归纳

1、文档编码 : CD5C3Y1B9H7 HE5H6K6Y8V7 ZR2F8K8A3U8精品训练 1. 钢结构加工制作 1.1. 常用加工制作设备 1.1.1. 焊接 H 型钢加工设备 数控火焰切割机 QSH40；有效切割厚度： 6-100mm；有效切割宽度： 3200mm；切割速度： 50-1000mm/min； H/T 型钢焊接机 龙门焊 - 可编辑 - 精品训练 H 型钢组立机 电渣焊机 H 型钢焊接机 MHT ；焊接速度： 240-2400MM/MIN ；腹板高度： 140-2022mm； 翼板宽度： 140-800mm； 1.1.2. 箱型钢加工设备 H 型钢翼缘矫正机 YTJ-60；翼

2、板厚度： 60mm；腹板高度： 350mm；翼板宽度： 200mm-1000mm；矫正速度： ； - 可编辑 - 第 2 页,共 44 页精品训练 箱型埋弧焊接机； 焊接速度：240-2400mm/min； 悬臂式电渣焊机 JZD150A；适用工件截面： 腹板高度： 140-2022mm；翼板宽度： 140-2022mm； U 型,箱型一体机 1.1.3. 直缝焊管圆管加工设备 - 可编辑 - 精品训练 三辊卷板机；最小卷管直径： 800mm；最大 卷管板厚： 120mm； 1.1.4. 管桁架生产线 悬臂式全自动埋弧焊；焊接速度： 240 2400mm/min 上下行程： 800mm；左右行

3、程： 500mm；焊丝尺寸： 5mm； 相贯线切割机 LMGQ/P-A ；切割管子外径范畴： 60mm600mm；工件长度： 60012022mm； 1.1.5. 无缝钢管加工设备 - 可编辑 - 第 4 页,共 44 页精品训练 无缝矩形管加工设备机床 无缝圆管加工设备机床 1.1.6. 螺旋管加工设备 - 可编辑 - 第 5 页,共 44 页精品训练 1.1.7. 钢筋桁架楼承板生产线 - 可编辑 - 第 6 页,共 44 页精品训练 放线架 钢筋调直机机 钢筋成型机 钢楼板机 钢筋桁架楼承板成型 1.1.8. 压型钢板生产线 - 可编辑 - 精品训练 1,板材： 厚； 2,主机功率： ；

4、 3,成型道数量： 16-22 依据不同板型； 4,成 型速度： 8-12 米/ 分钟； 5,切断方式： 3KW 液压切断； 6,把握方式： PLC 长度把握,长度误 差+/-1mm ； 1.1.9. 其他设备 - 可编辑 - 第 8 页,共 44 页精品训练 龙门移动式数控平面钻床；最大工件尺寸： 2022*1200*100mm；最大孔径： 50mm；主轴转双立柱转角带锯床；远景数控；最大工件尺 寸： 1250*600mm； 速范畴：120-560r/min；主轴最大行程： 240mm； 三维数控钻床； 腹板高度： 1501250mm；翼缘 端面铣 DX2030；最大加工端面： 宽度： 75

5、 600mm；最大送料长度： 12022mm； 2022*3000mm；升降速度： 150*600mm/min 水平工进速度： 150-800 mm/min； - 可编辑 - 第 9 页,共 44 页精品训练 摇臂钻 Z3050Z16；最大钻孔直径： 50mm；跨 通过式抛丸机 HPG2022；工件最大规格： 距： 1600mm； 1500*2022mm； 1.2. 加工制作工艺要求 1.2.1. 钢板矫平 为保证本工程钢构件的加工制作质量, 钢板如有较大弯曲, 凹凸不公平问题时, 应先进行 矫平,钢板矫平常优先接受矫平机对钢板进行矫平,钢材矫平后的答应偏差见下表： 项目 t14 答应偏差 把

6、握目标 检验方法 图例 钢板的局 直尺和塞尺 部平面度 t14 1/1000 且 1/1000 且 型钢弯曲矢高 不应大于 不应大于 拉线和钢尺 / b/100 且 H 型钢对腹板的垂 b/100 且 不大于 角尺和钢尺 直度 不大于 碳素结构钢在环境温度低于 -16,低合金结构钢在环境温度低于 -12时不应进行冷矫正； - 可编辑 - 第 10 页,共 44 页精品训练 另外,钢板经过矫平处理以后, 仍可以大大降低钢板内在的应力, 通过降低钢板的内应力, 使焊接应力相对降低,钢板矫平如下图示 七辊矫平 零件二次矫平 矫正后的钢板表面,不应有明显的凹面或损耗,划痕深度不得大于 ,且不应大于该

7、钢板厚度负答应偏差的 1/2 ； 钢板矫正后的答应偏差应符合钢结构工程施工质量验收规范 （GB50205-2022）有关条 款的规定； 1.2.2. 板材切割 （1）,切割工具的选用： 项目 NC 火焰 半自动火焰 剪板机 圆盘锯 t9mm 的零件板 切割机 切割机 冷锯角钢冲剪机 t9mm 的零件板 型钢,角钢 （2）,切割工艺参数按下表选取： 割嘴 割嘴 切割厚度 割缝余量 氧气压力 丙烷压力 切割速度 型号 孔径 mm mm Mpa Mpa mm/min - 可编辑 - 第 11 页,共 44 页精品训练 割嘴 割嘴 切割厚度 割缝余量 氧气压力 丙烷压力 切割速度 型号 孔径 mm m

8、m Mpa Mpa mm/min 112-30 2500-600 230-40 3400-500 340-70 300-400 470-100 4250-350 5100 200-260 （3）,机械剪切的答应偏差应符合下表的规定： 项目 答应偏差 mm 把握目标 mm 检查方法 零件宽度,长度 钢尺,游标卡尺 边缘缺棱 钢尺,游标卡尺 型钢端部垂直度 直角钢尺 （4）,切割的主要工艺措施 实现厚板切割最主要的保证措施是向气割区供应足够且稳固的氧气,所需切割氧流量 Q 可按下式估算； Q=0.09-0.14t t 为板厚 ； 切割氧压力（割炬进口处压力）要调剂适当,保证能准时把氧化物吹排出去；

9、压力宜高不 宜过低,否就后拖量较大,显现割不透的现象； - 可编辑 - 第 12 页,共 44 页精品训练 切割开头后,在切割过程中必需连续切割,严禁中途因氧气或燃气用完而使切割中断； 为了保证有足够的预热温度,最好接受乙炔气体； 切割应接受等压式割嘴或外混式割嘴, 其中外混式割嘴切割成效较好, 割嘴号码为 5-7 号； 为了保证切割面的质量,应至少留有 20-40mm 切割引 线； （5）,切割工艺要点 可以通过观看厚板下部出渣情形来判定切割氧的压力是否合适, 假如出渣速度较快, 在板 背面粘沾量较少,听到“噗噗”声音,说明氧气压力,切割速度适中；假如在板背面粘沾量较 多,说明切割速度较慢,

10、氧气压力较小或预热温度较高； 厚板的切割胜利与否取决于起始切割点是否能顺当一开头, 假如在开头位置不能割透就提 高速度,那么接下来想割透将特别困难；一旦割透,只要保持稳固的速度和气体压力,切割效 果将会很好；详细的技巧是先把割嘴切割氧风线的位置外移于至板边 ,对钢板进行加热, 待钢板加热到亮红色后,切割氧调剂阀全部打开,然后,缓慢提高切割速度,稍作停留,观看 是否能割透,并适当调剂调剂阀,待其割透后,连续前行并逐步提高切割机速度,待切割稳固 后,将切割速度稳固在确定值上； 切割过程中, 严禁调剂切割氧和燃气的调剂阀, 否就很简洁显现中间熔渣从切口喷出的现 象,导致切割失败； 对于中间有圆孔的切

11、割,第一要利用磁力钻在切割起始点先钻 1014的工艺孔,然后再 对其切割； 为了确保厚板切割的精确性, 应在切割前先对其模拟切割, 并用石笔跟踪把模拟线描出来, 校验其尺寸是否符合要求,然后再进行真正切割； 1.2.3. 材料的拼接 全部主要构件,除非详图注明否就一律不得任凭拼接； - 可编辑 - 第 13 页,共 44 页精品训练 全部零件尽可能按最大长度下料, 同时留意材料的利用率； 图上有注明拼接时, 按图施工 , 但拼接接头必需躲开构件或开孔边缘 200mm 以上；图上没有注明拼接时,拼接位置应在内 力 较小处,一般可留在节间长度 1/3 邻近； H 形钢翼缘板拼接长度不应小于 2 倍

12、板宽,且钢板长度最短不得小于 800mm；腹板拼接 长度 600mm；接缝与节点位置,高强螺栓连接板边缘,开孔距离必需 200mm；翼缘板与腹 板接缝需错开 200mm 以上； 板对接时,应检查以下几个方面,合格后方可施焊： 序号 保证项目 检查方法 答应偏差 mm 1对接板直角度 检查对角线 对角线差 3 2焊缝间隙 焊缝量规 03 3反变形措施 测量反变形量 / 4焊缝错口 直尺或焊缝量规 且 2 1.2.4. 坡口加工 1,机械加工 钢板滚轧边和构件端部不需进行机加工, 除非要求它们与相邻件精确装配在一起； 包括底 板在内的对接构件, 在使用磨床,铣床或能够在一个底座上处理整个截面的设计

13、机床制作完后, 其对接面应进行机加工；火焰切割的边缘宜用磨床将表面磨光； 用于重加劲肋的角钢或平板应切割,打磨,以保证边缘与翼缘紧密装配； - 可编辑 - 第 14 页,共 44 页精品训练 零件坡口加工 （2）,加工工具的选用 选用半自动割刀或铣边机（厚板坡口尽量接受机械加工） ； 项目 答应偏差 把握目标 坡口角度 5 0 +5 坡口钝边 坡口面割纹深度 局部缺口深度 坡口加工质量如割纹深度, 缺口深度缺陷等超出上述要求的情形下, 须用打磨机打磨平滑； 必要时须先补焊,再用砂轮打磨； 1.2.5. 制孔 零件上高强度螺栓孔应接受摇臂钻床, 自动数控钻床加工； 型钢上高强度螺栓孔接受三维 钻

14、床加工或用磁力钻钻模板进行钻孔加工； 一般螺栓孔接受摇臂钻床,自动数控钻床加工； 梁腹板设备孔开孔接受数控火焰切割机在零件下料时切割加工； 钻孔后孔四周的毛刺,飞边等须用打磨机清除洁净； 精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等,孔应具有 H12 的精度,孔壁表面粗糙度 Ra - 可编辑 - 第 15 页,共 44 页精品训练 m；其答应偏差应符合下表规定：精制螺栓孔径答应偏差（单位： mm） 序号 螺栓公称直径,螺栓直径 螺栓公称直径 螺栓孔直径 答应偏差 答应偏差 0 1 1018 0 0 2 2030 0 0 3 3350 0（1）,螺栓孔距答应偏差见下表： 零,部件上孔的位置,在编制施工图

15、时,宜依据国家标准外形和位置公差运算标注； 如设计无要求时,成孔后任意二孔间距离的答应偏差应符合下表的要求；孔距的答应偏差 螺栓孔距（ mm） 项次 项目 500 5011200 12013000 3000 同一组内任意两孔 1答应 间 偏差 2相邻两组的端孔间 注：孔超过偏差的解决方法： 螺栓孔的偏差超过上表所规定的答应值时, 答应接受与母材 材料相匹配的焊条补焊后重新制孔,严禁接受钢块填塞；当精度要求较高,板叠层数较多,同 类孔距较多时, 可接受钻模制孔或预钻较小孔径, 在组装时扩孔的方法, 预钻小孔德直径当板 叠少于五层时, 小于公称直径一级 （m）；当板叠层数大于五层时, 小于直径二级

16、（m）；（2）,螺栓孔孔壁表面粗糙度 Ra 不大于 12.5m,其答应偏差应符合下表的规 定 - 可编辑 - 第 16 页,共 44 页精品训练 一般螺栓孔的直径及答应偏差,高强度螺栓（大六角头螺栓,扭剪型螺栓等）一般螺钉孔 半圆头铆钉的孔直径应比螺栓杆, 钉杆公称直径达 ；螺孔孔壁粗糙度 Ra12.5m； 其答应偏差应符合下表规定： 一般螺栓孔径答应偏差（单位： mm） 项目 答应偏差（ mm） 直径 圆度 垂直度 0.03 t,且不应大于 1.2.6. 高强度螺栓连接摩擦面的加工 高强度螺栓连接摩擦面的加工,接受喷砂或抛丸加工处理； 高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥,洁净；不应有飞边,毛刺,

17、焊接飞溅物,焊疤,氧化 铁皮,污垢等； 加工处理后的摩擦面,应接受塑料薄膜包裹,以防止油污和损耗； 在钢构件制作的同时,按制造批为单位（每 2022t 为一批,不2022t 视为一批）进行足 抗 滑移系数试验,并出具试验报告；同批供应现场安装复验用抗滑移试件； 1.2.7. 构件组装 （1）,基本要求 组装预备： 组装前按施工详图要求检查各零部件的标识, - 可编辑 - 规格尺寸, 外形是否与图纸要求 第 17 页,共 44 页精品训练 一样,并应复核前道工序加工质量, 确认合格后按组装次序将零部件归类整齐堆放； 挑选基准 面作为装配的定位基准；清理零部件焊接区域水分,油污等杂物； 组装设备,

18、 工具：组装设备以及胎架, 定盘,卡具等组装工具应中意构件组装的精度要求； 组装时的留意事项 :组装或组装焊接时,应对施工详图的尺寸,零部件编号及材质等进行 确认,并明确组装的焊接的要求, 正确把握直角定位卡具的使用方法等以保证组装质量； 不合 格零部件的修整应由原工序进行； 组装时应留意构件的疼惜, 防止母材损耗； 角焊接部分尽可 能连接紧密, 对接焊接时根部间隙, 衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别留意； 对接 接头坡口的组装, 在操作时应防止错边或电弧檫伤； 组装出首批构件后应进行首检认可, 经认 可合格后方可连续进行组装； 组装精度： 装配时应实行适当的拘谨以把握焊接变形, 并应

19、加放焊接收缩余量以及合适的 反变形以把握构件尺寸,保证外形正确； （2）,组装定位焊接 组装定位焊接接受半自动实芯焊丝气体疼惜焊（ GMAW ）进行； 从事组装定位焊接的焊工应具有 建筑钢结构焊接技术规程 （ JGJ81-200）2规定的相应 资质证书； 定位焊缝的位置,应躲开焊缝起始和终端,并应防止在产品的棱角,端部,角落等强度和 工艺上简洁出问题的部位进行定位焊接； 当为 T 型接头焊时,应从两面对称进行定位焊接；同时应尽量防止在坡口内进行定位焊 接； 当为坡口全熔透焊时,如接受背面清根,其定位焊接应在清根的坡口中实施； 焊接垫板,引熄弧板的组装焊接位置,应依据有关标准实施； 组装焊接所选

20、用焊接材料应与正式焊接时的一样, - 可编辑 - 接受与实际焊接时相同的焊接材料, 高 第 18 页,共 44 页精品训练 强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢挑选焊接材料； 组装定位焊接完成后,应对定位焊缝进行焊缝外观质量检查,确认无裂纹等有害缺陷； 为了构件组装固定以及防止焊接收缩变形所接受的支撑等, 在全部的焊接施工完成后完全 去除,并应将焊接部位修整与四周母材平滑, 并应检查有无缺陷残留, 确认无裂纹等有害缺陷； 1.2.8. 矫正 焊接产生的变形超过设计,规范答应范畴时,应进行矫正,使其符合产品质量要求；在生 产过程中普遍应用的矫正方法,主要有机械矫正,火焰矫正和综合矫正等； （

21、1）,机械矫正 一般应在常温下用机械设备进行, 如钢板的不平度可接受七辊矫平机校平, H 梁的焊后角 变形矫正可接受翼缘矫正机,但矫正后的钢材,表面上不应有庄重的凹陷凹痕及其他损耗； （2）,火焰矫正 火焰矫正是接受火焰对钢材的变形部位进行局部加热,使其在较高温度下发生塑性变形, 冷却后收缩而变短, 这样使构件变形得到矫正； 火焰矫正时加热温度不宜过高, 过高会引起金 属变脆, 影响冲击韧性； 厚板或淬硬倾向较大的钢材在高温矫正时不行用水冷却； 火焰矫正时 应留意不能损耗母材； 1.2.9. 端部铣平 钢柱现场焊接的下段柱顶面应进行端部铣平加工, 箱型截面内的隔板为保证加工精度需要 进行端部铣

22、平加工； 端部铣平加工应在矫正合格后进行； 钢柱端部铣平接受端面铣床加工,零件铣平接受铣边机加工； 端部铣平加工的精度应符合下表的规定： 项目 答应偏差（ mm） 把握目标 mm 两端铣平常的构件长度 - 可编辑 - 第 19 页,共 44 页精品训练 铣平面的平面度 铣平面对轴线的垂直度 L/1500 L/1500 且不大于 1.3. 无缝钢管加工制作 1.3.1. 工艺流程 热轧（挤压无缝钢管） ：圆管坯加热穿孔三辊斜轧,连轧或挤压脱管定径（或 减径）冷却坯管矫直水压试验（或探伤）标记入库； 冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯加热穿孔打头退火酸洗涂油（镀铜）多道 次冷拔（冷轧）坯管热处理矫直水压

23、试验（探伤）标记入库； 1.3.2. 工程流程图 - 可编辑 - 第 20 页,共 44 页精品训练 - 可编辑 - 第 21 页,共 44 页精品训练 1.4. 热轧 H 型钢加工制作 1.4.1. 生产工艺流程简述 由连铸机铸出的热连铸坯由热坯快速移钢台架移至入炉辊道, 经称重,测长后由钢坯托入机送入步进梁式加热炉内进行加热； 冷连铸坯由钢坯跨吊车将 钢坯从钢坯格架吊运至冷坯上料台架, 由上料台架将钢坯送至入炉辊道, 经称重, 测长后由钢 坯托入机送入步进梁式加热炉内进行加热； 钢坯加热到出炉温度后,由钢坯托出机将钢坯托至出炉辊道, 由出炉辊道将钢坯送至高压水除鳞装置清除表面氧化铁皮； 之

24、后,钢坯在二辊可逆开坯机 上往复轧制 711 道次后,送至切舌头热锯切除轧件头,尾端“舌头” ； 切除“舌头” 的轧件由小车式移送机移至粗轧机组输入辊道, 由辊道将轧件送入万能粗轧 机组来回轧制 35 次,然后进入万能精轧机组轧制 行冷却； 1 次,轧成最终成品,进入步进式冷床进 H 型钢在冷床上直立冷却后, 由辊道送至九辊变节距辊式矫直机进行长尺矫直, 经成排台 架成排后,由冷锯机切成 624m 定尺；切成定尺的轧件经人工目测检查后,进入堆垛台架堆 垛,经打捆,称重,标牌后进入成品台架,由成品跨吊车吊运入库,发货； 在检查台上目检发觉的表面质量和弯曲度不合格的钢材就运往不合格钢材清理区； 不

25、合格 钢材清理区包括一台冷锯机, 一台压力矫直机, 一组移送台架和称重装置； 冷锯机用于表面质 量不合格产品的改尺, 压力矫直机用于弯曲度超过公差的不合格产品的补充矫直； 在移送台架 上仍可以进行人工砂轮修磨；改尺或补矫后的轧件,由辊道并称重后运输移送台架收集； 1.4.2. 工艺流程总图 - 可编辑 - 第 22 页,共 44 页精品训练 热轧 H 型钢工艺流程 1.4.3. 主要设备选型 1.1.1.1. 轧机组成 （1）开坯机 开坯机为二辊可逆式水平轧机,轧辊直径为 1200/900mm,最大辊环 1450mm,辊身长度 - 可编辑 - 第 23 页,共 44 页精品训练 2800mm,

26、由一台 5500kw, 0-70/170r/min 沟通同步电机驱动,交交变频调速； （2）粗轧机组 粗轧机组是由两架万能粗轧机 UR1,UR2 和一架置于 UR1,UR2 中间的轧边机 ER 组成的 UR1ERUR2 连轧机组；万能轧机 UR1, UR2 的水平辊直径为 1400/1300mm,立辊的直径 为 900/810mm,传动电机是相同的,各由一 台 5500kW,070/170r/min 沟通同步电机驱动, 交-交变频调速；轧边机 ER 的直径为 950/860mm,辊身长度 1400mm,由一台 2022kW,0 140/340r/min 沟通同步电机驱动,交 -交变频调速； （

27、3）精轧机组 精轧机组是由一架轧边机 Ef 和一架万能轧机 Uf 组成的 EfUf 连轧机组；万能轧机 Uf 的水平辊直径为 1400/1300mm,立辊的直径为 900/810mm,由一台 2150kW,070/170r/min 沟通同步电机驱动,交 -交变频调速；轧边机 Ef 的直径为 950/860mm,辊身长 度 1400mm,由 一台 9000kW,0 140/340r/min 沟通同步电机驱动,交 -交变频调速； 1.1.1.2. 轧线主要帮忙工艺设备 （1）步进梁式加热炉 1 座 型式：步进梁式 燃料：高,焦炉混合煤气 生产才能： 240t/h（冷坯） （2）高压水除鳞装置 1

28、套 除鳞箱体为一钢板结构件,包括出口处链帘,侧导板及可更换的喷嘴环组成； 泵站工作压力： 20Mpa 喷嘴工作压力： 17Mpa （3）切“舌头”热锯机 1 台 - 可编辑 - 第 24 页,共 44 页精品训练 型式：电机斜置齿轮传动,液压进锯 锯片直径：2200/2022mm 锯片厚度： 14mm 进锯速度： 10300mm/s 退回速度： （4）步进式冷床 1 座 型式：步进梁式,带有输入,输出,翻立及翻倒装置 输入,输出辊道中心距： 冷床宽度： 120m 冷床步距可调 （5）变节距矫直机 1 台 型式：九辊悬臂式,节距可调 辊子数量： 9 个 节距范畴： 12002200mm 工作辊径

29、：1150mm （3）冷锯机 3 台 型式：电机斜置齿轮传动,液压进锯 锯片直径：2200/2022mm 锯片厚度： 14mm 定尺范畴： 624mm 进锯速度： 10300mm/s 退回速度： - 可编辑 - 第 25 页,共 44 页精品训练 1.5. 焊接 H 型钢加工制作 1.5.1. 焊接 H 型构件加工制作流程图 钢板矫平 尺寸检查 翼缘板下料 腹板下料 H 型组腹板坡口 立 埋弧焊 矫正 柱顶端铣 零部件装配 制孔及端部加工 除锈 除锈质量检查 涂装 涂装质量检查 包装 发运 焊接 H 型构件加工制作流程图 1.5.2. 焊接 H 型构件加工制作工艺 - 可编辑 - 第 26 页

30、,共 44 页精品训练 - 可编辑 - 第 27 页,共 44 页精品训练 1.5.3. 焊接 H 型构件加工制作实景 实景 1 实景 2 1.6. 箱型构件加工制作 1.6.1. 箱型构件加工制作流程图 - 可编辑 - 第 28 页,共 44 页精品训练 翼缘板下料 坡口加工 腹板下料 内隔板下料 坡口加工 电渣焊衬板组装 翼腹板矫正 腹板衬垫板装配 内隔板端铣 隔板组立 U 型组立 内隔板焊接 无损探伤 隔板平面度检验 箱型构件盖板 电渣焊 UT 探伤 电渣焊 主焊缝 UT 探主焊缝焊接 伤 柱顶端铣 无损探伤 二次装配 除锈质量检查 涂装质量检查 除锈 涂装 包装运输 箱型构件加工制作流

31、程图 1.6.2. 箱型构件加工制作工艺 - 可编辑 - 第 29 页,共 44 页精品训练 - 可编辑 - 第 30 页,共 44 页精品训练 1.6.3. 箱型构件加工制作实景 - 可编辑 - 第 31 页,共 44 页精品训练 实景 1 实景 21.7. 十字型构件加工制作 1.7.1. 十字型构件加工制作流程图 下料图 劲板组装 落样 H 型校正 检验 切割下料 NDT 检查 焊接 T 型组装 外观整形 NDT 检查 H 型组十字型钢组 外观检查 装 H 型焊十字型焊接 成品 接 十字型构件加工制作流程图 1.7.2. 十字型构件加工制作工艺 - 可编辑 - 第 32 页,共 44 页

32、精品训练 1.7.3. 十字型构件加工制作实景 - 可编辑 - 第 33 页,共 44 页精品训练 实景 1 实景 21.8. 直缝焊管加工制作 1.8.1. 直缝焊管加工制作流程图 原材料检验 放样划线 钢板探伤,矫平 下料切割 油压机压头 过程检测 校正 筒体卷制 过程检测 筒体纵缝拼接 外形尺寸检查 纵缝焊接 探伤检测 校正 筒体分段拼接 外形尺寸检查测 量,探伤检验 校正 环缝拼接焊接 外形尺寸检查测 量,探伤检验 矫正打磨 端面机加工 圆管型构件加工制作流程图 1.8.2. 直缝焊管加工制作工艺 - 可编辑 - 第 34 页,共 44 页精品训练 1.8.3. 直缝焊管加工制作实景

33、- 可编辑 - 第 35 页,共 44 页精品训练 筒体回圆 直缝焊接 2. 构件工厂预拼装方案 2.1. 预拼装的目的 工厂预拼装目的在于检验构件加工精度能否保证现场拼装, 安装的质量要求, 确保下道工 序的正常运转和安装质量达到规范, 设计要求, 能否中意现场一次拼装和吊装胜利率, 削减现 场拼装和安装误差；因此构件出厂前有必要对全部与桁架之间的连接件进行预拼装； 2.2. 预拼装的内容 本工程中桁架由于外形尺寸较大, 构件较重,安装精度要求高, 为把握由于工厂制作误差, 工艺检验数据等误差, 保证构件的安装空间位置, 减小现场安装产生的积存误差, 必需进行必 要的工厂预拼装, 以通过实样

34、检验预拼装各部件的制作精度, 修整构件部位的界面, 复核构件 各类标记；因此,拟对桁架进行工厂预拼装； 2.3. 转换桁架工厂预拼装方案 转换桁架预拼装前, 应先检查单体构件是否符合设计要求和 钢结构工程施工质量验收规 范的规定；预拼装时应依据预拼装构件的长,宽,高尺寸及单件的最大重量等,挑选合适的 场地及起吊设备等；依据预拼装构件的类型,选定合适的支垫形式,如枕木,型钢,支凳或钢 平台等,支垫应测平,总平面度应小于 1/1000,且应小于等于 ；并在支垫上设置基准线 （点）,并设定测量基准点,标高等；在预拼装过程中,应调整两侧的中心线,孔位及间隙等, 并作出中心线,把握基准线,间隙等标记及预

35、拼装记录； - 可编辑 - 第 36 页,共 44 页精品训练 转换桁架预拼装 2.4. 桁架预拼装检查 构件类型 项目 答应偏差 检验方法 跨度最外两端安装孔或两端支 用钢尺检查 承面最外侧距离 桁 架 接口截面错位 l/5000 用焊缝量规检查 设计要求起拱 拱度 设计未要求起 l/2022 用拉线和钢尺检查 拱 0划线后用钢尺检查 节点处杆件轴线错位 坡口间隙 用焊缝量规检查 3. 加工厂构件除锈及涂装方案 3.1. 构件除锈方案 3.1.1. 除锈预备 钢结构在进行涂装前,必需将构件表面的毛刺,铁锈,氧化皮,油污及附着物完全清除干 净,本工程拟接受喷砂, 抛丸等方法进行除锈, 针对本工

36、程超大型构件以及对局部进行修补时 - 可编辑 - 第 37 页,共 44 页精品训练 拟接受手工机械除锈方法进行除锈,应符合工业建筑防腐蚀设计规范 （GB 50046-2022）和 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB/T 8923-2022）的规定外,尚应中意以下要求：即 接受喷砂,抛丸等方法完全除锈,达到 级；现场补漆除锈接受电动,风动除锈工具完全 除锈,达到 St3 级,并达到 35m 55m 的粗糙度； 构件有隐匿或半隐 原材料除锈 依据涂装要求设置抛丸机 钢板或构件 藏部分 构件无除锈死角 原材料除锈 参数 运输 光滑度 粗超度 质量检查 抛丸除锈 温度 油漆前的构件放置 时限 湿

37、度 抛丸除锈工艺流程 3.1.2. 除锈工艺 名称 要点 图例 手工喷砂 适用于大型构件除锈无死角；喷砂工 除锈 艺优势在于手动除锈,无死角； - 可编辑 - 第 38 页,共 44 页精品训练 对于能通过抛丸机的构件将接受自动 抛丸除锈工艺进行构件表面浮锈处 机械抛丸 理；抛丸除锈时接受细小钢丸为磨料, 除锈 可以提高钢材表面的抗疲乏强度和抗 腐蚀应力,对钢材表面硬度也有不同 程度的提高, 且对环境污染程度较轻； 3.1.3. 除锈技术要求 序号 除锈技术要求 1 加工的构件和制品,应体会收合格后方可进行处理； 2 除锈前应对钢构件进行边缘加工,去除毛刺,焊渣,焊接飞溅物及污垢等； 3 除锈

38、时,施工环境相对湿度 3085,钢材表面温度应高于空气露点温度 538； 4 钢构件除锈体会收合格后,应在 4h 内（车间）涂第一道底漆； 5 除锈合格后的钢构件表面,如在涂底漆前已返锈,需重新除锈,才可涂底漆； 3.1.4. 除锈检验 依据设计要求,构件表面除锈等级为 级和 St3 级； 构件加工完后接受样卡进行 100检查, 使构件除锈达到 级和 St3 级；即在不放大的 情形下进行观看时,表面应无可见油脂和污垢,并且没有氧化皮,铁锈,油漆涂层和异物；任 何残留的痕迹应只是点状或条纹的略微色斑； 经除锈后的钢材表面在检查合格后, 应在规定的 时限内进行涂装； 3.2. 构件涂装方案 3.2

39、.1. 涂装预备 构件在涂装前,应按涂装工艺的要求,对构件进行边缘加工,去除毛刺,焊渣,焊接飞溅 物及污垢等,并按设计要求对构件表面进行抛丸除锈处理；表面处理要求达到 级,除锈 - 可编辑 - 第 39 页,共 44 页精品训练 等级遵照涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB8923-88； 当抛丸除锈完成后,清除金属涂层表面的灰尘等杂物；在监理工程师对表面处理认可后, 构件运转至油漆涂装房的同时, 向油漆相关班组说明工作对象和喷涂范畴, 施工工艺要求, 油 漆的类型和型号,工期要求和留意事项； 对喷漆的相关设备进行检查, 检查全部电, 气线路及管道是否处于良好状态, 压力容器等 是否中意施工

40、要求； 如暂时支配在室外涂装,应测当时气温,湿度,假如符合“喷漆房技术要求” ,就可以进 行工作； 序号 涂装施工预备 符合 油漆调配前, 先由质检员和作业班长一起测试喷漆房当时的环境, 条件后方可调漆； 如不符合要求, 需要相应设备调剂把握使环境达到要 1油漆的调配 求；油漆的调配必需按各类油漆甲, 乙混合比精确混合, 并进行匀称搅 拌（搅拌机）；依据气温情形可以加入适量的油漆商指定的稀释剂,油 漆应依据工作量现配现用,杜绝铺张； 班组长依据涂装工艺上的内容, 将施工工艺要求, 工期方案,留意事项, 检验方法, 安全事项等交代员工无误后方可开头喷漆； 并合理支配员工 对施工工件进行预涂； 工

41、人进入清洁后待喷漆的工件一律穿戴鞋套以保 2 技术交底 证工件不被二次污染； 预涂应将内外表面的焊缝, 边角,不易喷到的部 位,用漆刷刷一道同类漆料；涂层应匀称,不得漏涂,不得由明显的流 挂,以及气泡等弊病； 3.2.2. 涂装工艺 涂装的工艺过程为“抛丸除锈表面清灰底漆涂装中间漆涂装” ； - 可编辑 - 第 40 页,共 44 页精品训练 1,基底处理 表面涂装前, 必需清除一切污垢以及搁置期间产生的锈蚀和老化物, 运输, 装配过程中的 部位及损耗部位和缺陷处,均须进行重新除锈； 接受稀释剂或清洗剂除去油脂, 润滑油,溶剂,上述作为隐匿工程, 填写隐匿工程验收单, 交监理或业主验收合格后方

42、可施工； 2,涂装方法 接受高压无气自动喷涂机喷涂, 施工前按产品要求将涂料加入进料斗, 按涂料厚度调整喷 涂机参数,开动喷涂机进行自动喷涂；对于构件的边棱等不易喷涂的部位接受刷涂施工； 涂装现场照片 3.2.3. 涂装施工 涂装施工要求 序号 防腐涂料出厂时应供应符合国家标准的检验报告,并附有品种名称,型号,技术性能, 1 制造批号,贮存日期,使用说明书及产品合格证； 施工应备有各种计量器具, 配料桶,搅拌器按不同材料说明书中的使用方法进行分别配 2 制,充分搅拌； 3 双组份的防腐涂料应严格按比例配制,搅拌后进行熟化后方可使用； 4 施工接受喷涂的方法进行； - 可编辑 - 第 41 页,共 44 页精品训练 5 施工人员应经过专业培训和实际施工培训,并持证上岗； 喷涂防腐材料应按次序进行, 先喷底漆,使底层完全干燥后方可进行中间漆的喷涂施工, 6 做到每道工序严格受控； 施工完的涂层应表面光滑,轮廓清楚,色泽匀称一样,无脱层,不空鼓,无流挂,无针 7 孔,膜层厚度应达到技术指标规定要求； 涂装施工单位应对整个涂装过程做好施工记录, 油漆供应商应派遣有资质的技术服务工 8 程师做好施工检查,并提交检查报告和完工报告； 3.2.4. 涂装质量把握 1,涂装作业申请 操作