机械零件失效形式及诊断课件

1、26 九月 2022机械零件失效形式及诊断24 九月 2022机械零件失效形式及诊断主要内容2.2 机械零件失效原因概述 2.1 失效分类及诊断2主要内容2.2 机械零件失效原因概述 2.1 失效分类及诊断33 大型汽轮机 转子4 大型汽 轴 叶轮 疲劳断裂破坏5 轴 转子轴 疲劳开裂 疲劳断裂破坏6 转子轴 叶片击穿厂房7叶片击穿厂房7 抗震模型试验 （破坏部位、破坏形式、抗震能力）静强度失效、断裂失效和疲劳失效，是工程中最为关注的基本失效模式。8 抗震模型微孔聚合型断口解理型断口晶间断裂晶内断裂9微孔聚合型断口解理型断口晶间断裂晶内断裂910102.1失效分类及诊断失效的宏观形态失效的诱发

2、原因产品的使用过程变形失效断裂失效表面损伤失效机械力 热应力 摩擦力活性介质早期失效期偶然失效期磨损失效期失效机理 2.1.1失效形式的分类112.1失效分类及诊断失效的宏观形态失效的诱发原因产品的使用过按失效的宏观形态过量变形失效断裂失效： 变形量脆性断裂、延性断裂 裂纹走向与晶粒组织的关系沿晶断裂、穿晶断裂 断裂机制微孔聚集型、(准)解理型、沿晶断裂、疲劳断裂 断口形貌宏观和微观形貌 加工工艺和产品类别 断裂模式过载、疲劳、材料脆性、环境诱发、混合断裂表面损伤失效：磨损、腐蚀12按失效的宏观形态12按失效的诱发原因机械力弹性变形，塑性变形，断裂，疲劳，剥落热应力蠕变，热松弛，热冲击，热疲劳

3、，蠕变疲劳摩擦力粘着磨损，磨粒磨损，表面疲劳磨损，冲击磨损，微动磨损，咬合活性介质化学腐蚀，电化学腐蚀，应力腐蚀，腐蚀疲劳，生物腐蚀，辐照腐蚀，氢致损伤13按失效的诱发原因机械力弹性变形，塑性变形，断裂，疲劳，剥根据产品的使用过程失效率：系统或部件在可能发生失效的某一段时间（通常为处于工作状态的时间）内发生失效的次数。浴盆曲线：设备故障率曲线 ，由产品的失效率与其工作（使用）时间t的曲线，因形似浴盆，故称为浴盆曲线 。 （1）早期失效期“幼年期” （2）偶然失效期“青壮年期” （3）磨损失效期“老年期” 14根据产品的使用过程失效率：系统或部件在可能发生失效的某一段时2.1失效分类及诊断2.1

4、.2失效形式的诊断失效形式一级失效形式二级失效形式三级失效形式152.1失效分类及诊断2.1.2失效形式的诊断1516162.1.2失效形式的诊断失效形式的诊断1.断裂失效形式诊断：1）残骸分析2）应力分析3）失效模拟2.磨损失效形式诊断：1）磨损表面形貌和次表面组织和性能2）磨屑形貌、成分和组织3）磨损系统中各参量的关系和变化172.1.2失效形式的诊断失效形式的诊断172.2 机械零件失效原因概述 2.2.1零件的服役条件应力状态:软性应力状态硬性应力状态载荷类型:轴向载荷弯曲载荷扭转载荷剪切载荷接触载荷1.受力状况载荷性质:静载荷冲击载荷交变载荷182.2 机械零件失效原因概述 2.2.

5、1零件的服役条件应力19192020交变载荷在交变应力作用下，金属材料发生损伤的现象称为疲劳。 承受交变应力典型零件的应力循环特征循环特征零件名称轴齿轮齿根轴承连杆螺栓应力变化循环特征对称循环脉动循环脉动循环大压小拉大拉小压应力性质r =-1r = 0r = - r -10 r 1应力状态对称弯曲脉动弯曲脉动压缩不对称不对称21交变载荷 承受交变应力典型零件的应力循环特征循环特2.2 机械零件失效原因概述 2.2.1零件的服役条件1.受力状况1）应力状态材料的失效形式和应力状态脆断：断裂前无明显宏观塑性变形。剪断：沿最大剪应力方向发生的断裂。屈服：经过一定的塑性变形后发生的断裂。性能指标屈服强

6、度、抗剪强度、断裂韧性222.2 机械零件失效原因概述 2.2.1零件的服役条件222）应力状态对塑性变形的影响 切应力塑性变形、切断 正应力脆性断裂应力状态柔度系数（软性系数）软性应力状态：1越大，应力状态越软，易引起塑性变形硬性应力状态：1越小，应力状态越硬，易引起脆性断裂应力正断一定是脆性断裂？232）应力状态对塑性变形的影响应力正断一定是脆性断裂？2324242525 单向应力状态纯剪切应力状态对于塑性材料对于脆性材料对于塑性材料对于脆性材料满足是否强度就没有问题了？复杂应力状态26 单向应力状态纯剪切应力状态对于塑性材料对于脆性材料对于塑性失效分析基础与应用孙智 机械工业出版社2.5

7、 应力分析与失效分析27失效分析基础与应用孙智272.5.2 单向拉（压）应力 在生产实际中，受拉（压）应力的构件是多种多样的，如连杆、螺栓、钢丝绳等。1、评定单向应力的指标（1）数学表达式 对于脆性材料 对于塑性材料（2）安全系数 2、提高材料强韧性能的措施（1）零件承受拉应力，并且在整个截面上的分布是均匀的，此时，在选材和确定热处理工艺时，应当根据零件的截面大小，确保零件内部完全淬；（2）防止氧化、脱碳、过热、过烧等一切降低材料性能的缺陷发生。282.5.2 单向拉（压）应力 在生产实际中，193、断裂分析 此类零件的断裂应首先区分是韧断还是脆断。 （）韧断 a 首先按传统的强度理论进行强

8、度校核，检查一下载荷是否估计不足，即安全系数是否太小或者未予以考虑； b 分析材料的组织状态，检查硬度，检查是否有氧化脱碳、淬火裂纹及心部是否淬硬等； c 如果上述问题不存在，应作化学成分分析。 （）脆断 除作上述考虑外，尚需进行断裂韧性检查，主要分析微观裂缝的存在对韧性的影响。29193、断裂分析2919例 国产45Si2Mn高强度螺栓，在加工制造过程中，不可避免地存在着深为a=0.5mm，半宽c=2.0mm的表面裂纹，其工作应力为 =960MPa。淬火并低温回火后材料的强度 b =2110MPa，s =1920MPa，KIC=39.50MPam-1/2，在使用中发生脆断，试分析原因。分析一

9、 按传统强度理论校核结论：应是安全的 。3019例 国产45Si2Mn高强度螺栓，在加工制造过19分析二 因为是高强度材料，还需进行断裂力学方面的校核。作为近似计算，该裂纹认为是一个张开型的表面裂纹，其应力强度因子在临界条件下，为 根据裂纹形状和应力状态，查有关手册后可得与此有关的裂纹形状因子数据，将有关数据代入后得 c =948.5MPa。 由此可见，零件最大承载能力为948.5MPa，低于实际的工作应力960MPa，故发生断裂失效，又因其断裂时的应力小于材料的屈服极限，所以必然是脆性断裂。 结论：材料韧性不足，脆断。3119分析二 因为是高强度材料，还需进行断裂力学方面的校核。19 若将淬

10、火低温回火改为调质处理，则得b =1540MPa，s =1440MPa，KIC =66.36 MPam-1/2，其结果： 同样，在有裂纹存在情况下由断裂韧性求得 c =1564.5MPa（工作应力，960MPa）。 在具有脆断倾向的构件中，决定零件或构件断裂与否的关键因素是材料的韧性，而不是传统的强度指标，片面地追求高强度和较大的强度安全系数，往往导致韧性的降低，反而容易促使宏观脆性的、危险的低应力断裂。 3219 若将淬火低温回火改为调质处理，则得b 2.5.3 平面拉应力对象：薄壁压力容器1应力状态轴向应力：切向应力：332.5.3 平面拉应力对象：薄壁压力容器332.制造时应注意的问题用

11、钢板(热轧态)制作这类容器时，使钢板的轧制方向承受较大的应力在拼焊压力容器时，特别注意沿轴向的焊缝质量 切向应力为轴向2倍，且与轴向焊缝垂直 焊缝处热影响区的强度较低 焊缝处的应力集中342.制造时应注意的问题343.失效分析泄漏韧性断裂爆炸脆性断裂压力容器的防爆设计保证先泄漏，不爆裂 临界裂纹ac必须大于容器壁厚由可得 则 ac t 则先泄漏 ac t 则先爆破353.失效分析压力容器的防爆设计352.5.4 弯曲应力对象：轴类零件及各种形式的梁等1应力状态截面上的正应力呈线性分布，最大应力在构件的最外层应力分布表面大，中间小三点弯曲试件：中间截面上部受拉应力，下部受压应力最大拉应力：362

12、.5.4 弯曲应力对象：轴类零件及各种形式的梁等362选材及热处理特点使零件从表层至34R(轴件半径)处的金属层淬硬强化心部不必淬硬分析：表面淬火表层压应力，心部拉应力全淬透表层拉应力，心部压应力372选材及热处理特点373失效分析断裂形式：脆断和疲劳断裂裂纹源：应力集中处、表面缺陷处及次表层夹杂物处预防措施：减少应力集中，消除微观缺陷，防止零件完全淬透轴向裂纹原因：材质；热处理时淬透性过大引起表面拉应力预防措施：控制零件的淬硬层深度，并及时进行回火383失效分析382.5.5 扭转应力对象：传动轴、弹簧、凸轮轴、机床丝杠等1应力状态垂直轴线的截面上只有切应力最外层的最大切应力最大正应力与轴线

13、呈45角；2选材与热处理选材：中碳钢或中碳合金钢热处理不要淬透采用中温回火392.5.5 扭转应力对象：传动轴、弹簧、凸轮轴、机床丝杠等 3失效分析韧断断口：齐平并与轴线垂直原因：构件的最大切应力超过材料的抗剪强度措施：降低回火温度。脆断断口：与轴线呈45螺旋状原因：最大正应力超过材料的正断强度措施：适当提高回火温度扭转角过大原因：轴件的刚度不够引起措施：淬火并进行高、中温回火的轴类零件，不必校核断裂力学韧度；大型转子轴必须校核断裂力学韧度40 3失效分析40例1 在汽车变速箱的传动系统中，变速箱的输入轴与发动机相连接，其转速为2100r/min，输出轴与传动轮相联，输入轴、输出轴间的传动比为

14、2.81：1，传动轴的传递功率50kW，材料的许用剪切应力c=60MPa，该轴的直径为35mm，在使用中发生韧断，试分析原因。 强度校核 根据题意 传动轴的转速 n=2100/2.81=747.3 r/min ， 传动轴的功率 N=50 kW得： 传动轴的扭矩n：传动轴的抗扭截面系数Wp： 传动轴的最大剪切应力max： 结论 设计选择材料不当。 41例1 在汽车变速箱的传动系统中，变速箱的输入轴与发动机相例2 一台125MW的汽轮机组，转子轴的外径为464mm，中心孔径为70mm，探伤发现距内孔表面82mm处，存在一个半径为6mm的圆片缺陷（大块非金属夹杂物），转子用钢为CrMoV钢，其s =

15、672MPa，KIC =1100 MPam-1/2，此处的工作应力为 =375MPa。试问该转子轴是否有脆断的危险（能否继续使用）？分析 塑性区的尺寸为结论 实际裂缝半径尺寸a=6mm，而临界裂纹尺寸为6.75mm， 故此轴有脆断的危险。临界条件下42例2 一台125MW的汽轮机组，转子轴的外径为464mm，2.5.6 交变应力一、交变应力 承受交变应力典型零件的应力循环特征零件名称轴齿轮齿根轴承连杆螺栓应力变化循环特征对称循环脉动循环脉动循环大压小拉大拉小压应力性质r =-1r = 0r = - r -10 r 1应力状态对称弯曲脉动弯曲脉动压缩不对称不对称432.5.6 交变应力一、交变应

16、力 承受交变应力典型二、疲劳失效特征只有在交变应力作用下，疲劳才会发生。破坏起源于高应力、高应变局部。疲劳损伤的结果是形成裂纹。疲劳是从开始使用到最后破坏的发展过程。44二、疲劳失效特征44三、交变应力下材料的抗力指标及性质（1）疲劳抗力材料抵抗交变应力作用的能力称为疲劳抗力。（2）疲劳抗力指标及性质 a 疲劳极限 应力循环变化无限次材料不发生疲劳破坏的最大应力r，称该材料的疲劳极限。 b 条件疲劳极限（疲劳强度） 对于铝合金等有色金属及在高温和腐蚀条件下工作的黑色金属，无疲劳极限，其疲劳抗力指标常用条件疲劳极限表示。一般规定，承受大于51075108次应力循环而不破坏的最大应力称该材料的条件

17、疲劳极限。45三、交变应力下材料的抗力指标及性质45 c 疲劳破坏的持久值 在一定的应力水平下（r），破坏前的应力循环次数，叫疲劳破坏的持久值。 d 裂纹扩展速率对于同一种材料，在不同的应力状态下，其疲劳极限是不同的： 对称弯曲 -1 = 0.4 b 对称拉压 -1 = 0.28 b 对称扭转 -1 = 0.22 b 脉动弯曲 -1 = 0.65 b46 c 疲劳破坏的持久值 在一定的应力水平下（r），2.5.7 接触应力一、接触面间的赫兹应力两物体接触表面附近的应力场理论是根据赫兹（Hertz）的弹性理论提出的。该理论认为，接触表面的接触应力按椭圆规律分布，其中心达最大值。切应力 yz（45

18、）在z = 0.786 b处达最大值。 472.5.7 接触应力一、接触面间的赫兹应力切应力 yz（4二、交变切应力实际运转的轴或齿轮，其接触点是不断变化的，因此，对零件上某一固定点而言，各应力分量也是周期变化的，在只考虑法向力的情况下，交变切应力 yzn的最大值在z 0 = 0.5 b处，其值 yznmax= 0.25 j。三、摩擦力对接触应力的影响当摩擦系数为1/3时，将有如下变化：最大主应力分量将增加39%；最大切应力分量将增加43%；最大交变应力分量将增加36%；最大切应力所在位置，由距表面0.786 b处，移至表面，并向y方向偏离0.3 b。48二、交变切应力482.3残余应力与零件

19、失效 2.3.1残余应力内应力：物体在无外载荷时，存在于其内部并保持平衡的种一应力。第一类应力（即宏观应力残余应力）在整个物体或在较大尺寸范围内保持平衡，0.1mm以上第二类应力：在晶粒大小尺寸范围内保持平衡，10-1-10-2mm第三类应力：在原子尺度范围保持平衡，10-3-10-6mm微观应力492.3残余应力与零件失效 2.3.1残余应力微492.3残余应力与零件失效2.3.2残余应力的产生不均匀的塑性变形、热应力、组织应力、结构应力热处理残余应力原因：热应力和组织应力叠加表面化学热处理引起的残余应力原因：热应力、组织应力焊接残余应力原因：直接应力主要原因，不均匀加热 间接应力焊前加工状

20、况 组织应力组织变化502.3残余应力与零件失效2.3.2残余应力的产生50铸造残余应力原因：结构应力以及组织应力。在构件截面内保持平衡构件间相互保持平衡铸造型砂的阻力铸件成分的影响涂镀层引起的残余应力原因：涂镀层与基体的温度梯度和组织差异。切削加工残余应力原因：材料在加工过程中产生塑性变形。51铸造残余应力51焊接残余应力52焊接残余应力52（1）热处理残余应力组织应力分布冷却初期冷却后期热应力分布表面发生相变心部发生相变53（1）热处理残余应力组织应力分布冷却初期冷却后期热应力分布表（2）热处理残余应力轧辊淬火残余应力 中心表面材料：0.97%C 硬化深度：2.42.8mm心部轴向心部周向

21、表面轴向表面周向火焰淬火残余应力分布54（2）热处理残余应力轧辊淬火残余应力 中心表面材料：0.97化学热处理引起的残余应力（D表示有效渗碳层深度） D=0.8mm 渗碳层残余应力分布氮化层残余应力分布55化学热处理引起的残余应力（D表示有效渗碳层深度） D=0.电镀引起的残余应力金属电镀溶液应力（MPa）CrNiCuCoZnZdPb铬酸硫酸 50C铬酸硫酸 65C铬酸硫酸 85C光亮镀镍用液纯净光亮镀镍用液+杂质光亮镀镍用液+糖精酒石酸钾钠氰化物酒石酸钾钠氰化物+硫氰酸钾硫酸盐酸氰化物过氯酸盐1072554321072251961-28315630-56 12-8-3156电镀引起的残余应力

22、金属电镀溶液应力（MPa）Cr铬酸硫酸 （5）切削加工残余应力 铣加工表面残余应力 B侧刃铣（低速） C端面铣（低速） D滚铣（高速）砂轮太硬时的磨削应力57（5）切削加工残余应力 铣加消除和调整残余应力的方法消除内应力，提高构件的松弛刚度去应力退火回火（200400C）或自然时效（可降低残余应力30%）机械法(加静载或动载)加静载使有残余应力部位发生屈服。反复弯曲法、旋转扭曲法、拉伸法。加动载振动法，主要用于铸件和焊件；锤击法，主要用于焊接件。火焰烘烤法用于焊接件，可降低残余应力30%58消除和调整残余应力的方法582.2 机械零件失效原因概述 2.2.1零件的服役条件2.工作环境环境介质与零件失效环境温度与零件失效59