编写轴类零件加工工艺

1、第一章 绪论传统的机械加工都是用手工操作一般机床作业的，加工时用手摇动机械刀术手段。1.1 数控技术的概念及理论、数控技术的概念数控英文名字： NumericalControl简称:NC技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作把握的技术。为计算机数控(ComputerNumericalControl )，简称CNC，国外一般都称为 CNC。它所把握的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。、数控技术的根本理论数控机床是依据事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进展(主轴转数、进给量、背吃刀量等 )(换刀、主轴正转、反转、切削液开、关等 )，依据

2、数控机床规定的指令代码及程序格式编写成(磁盘、磁泡存储器 )，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。轴类零件加工工艺传动轴机械加工工艺实例可分为光轴、阶梯轴和异形轴三类；或分为实心轴、空心轴等。它们在机器中用来支承齿轮、带轮等传动零件，以传递转矩或运动。规律。下面就以减速箱中的传动轴为例，介绍一般台阶轴的加工工艺。图A-1 传动轴图A-1 所 示零件是减速器中的传动轴。它属于台阶轴类零件，由圆柱面、轴肩、螺纹、螺尾退刀槽、砂轮越程槽和键槽等组成。轴肩一般用来确定安装在轴上零件的轴向位 置，各环槽的作用是使零件装配用于安装键，以传递转矩；螺纹用于安装各种锁紧螺母和调整 螺母。A-

3、1)规定了主要轴颈M，N，外圆P、Q 以及轴肩G、H、I传动轴的关键工序是轴颈M、NP、Q确定毛坯4545要求。本例传动轴属于中、小传动轴，并且各外圆直径尺寸相差不大，应选择60mm确定主要外表的加工方法 动轴的主要外表M、N、P、Q(IT6)较高，外表粗糙度Ra(Ra=0.8umA-3)可为：粗车半精车磨削。确定定位基准的作用。由于该传动轴的几个主要协作外表(Q、P、N、M)及轴肩面(H、G)对基准轴线A-B 术要求。装夹热轧圆钢的毛坯外圆，车端面、钻中心孔。但必需留意，一般不能用毛坯外圆装夹两次钻两端 中心孔，而应当以毛坯外圆作粗基准，先 用三爪自定心卡盘装夹(有时在上工步已车外圆处搭中心

4、架)，车另一端面，钻中心孔。如此加工中心孔，才能保证两中心孔同轴。划分阶段精磨各处外圆)。各阶段划分大致以热处理为界。热处理工序安排轴的热处理要依据其材料和使用要求确定。对于传动轴，正火、调 半精车各外圆之前。综合上述分析，传动轴的工艺路线如下：孔磨削检验。加工尺寸和切削用量0.5mm1.5mm。加工尺寸可由此而定，见该轴加工工艺卡的工序内容。车削用量的选择，单件、小批量生产时，可依据加工状况由工人确定；一般可由机械加工工艺手册或切削用量手册中选取。拟定工艺过程 热处理变形和氧化皮，磨削 之前修研中心孔是为提高定位精基准面的精52mm 44mm 及M24mm 已精加工的外圆外表。确实定。综上所

5、述，所确定的该传动轴加工工艺过程见表A-1。表A-1传动轴机械加工工艺卡机床、刀具和冷却液的选择往往打算所加工零件的尺寸精度和外表粗糙度，一个精度高的零件，正确合理地选择机床、刀具和冷却液是其前提。机床的选择机床的构造、载重、功率、行程和精度。还应依据加工零件的材料状态、技术状车、铣、加工中心等、规格行程范围、性能加工材料等；数控机床的主轴功率、转速范围、刀具以及刀具系统的配置状况；数控机床的定位精度和重复定位精度；零件的定位基准和装夹方式；机床坐标系和坐标轴的联动状况；ATC关的功能。并结合我院现有机床的实际状况，只有选用 FANUCCAK61404-1该机床主要性能如下:4-1CAK614

6、01主轴最大孔径：52mm；2工作最大回转直径：400mm；3最大工件长度：1000mm；4) 主轴最大转速：2022r/min；5主轴电动机功率：7.5kw；6快移速度X/Z：3.8/7.6m/min；7X轴行程：220mm；8Z轴行程：1000mm；9刀架形式：立式4工位；10刀具安装尺寸：2020mm；11微机：全中文液精显示；12机床重量: 2250kg；13机床外形尺寸长宽高：189011501630mm。刀具的选择刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进展的。应依据机床的加工力量柄。工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。发挥。冷却液的选择液在数控车削加工中有如下

7、几种作用：热变形。把握剩余应力和微观裂纹的产生。个过程里面冷却液起到了润滑作用，即减小了磨擦阻力(在刀具与工件之间形成鳞刺)。击车刀，使滞留的残屑得到准时的清理。防止零件被氧化。往往在加工过程中零件已经消灭了不同程度的氧化却液恰恰能够对这种活动起到一种限制作用。加工中冷却液肯定要充分,过滤的比较干净,另外还要留意冷却液的浓度。综合各方面的考虑，此次设计中冷却液选择为水溶性切削液。由于它适宜切削低/不锈钢等，且具有良好的润滑性能和防锈节约加工时间，缩小尺寸误差及降低加工难度等。量具的选择多方面的因素。例如,测量误差和加工误差之间的安排,被测对象的精度要求,构造尺寸的大小、外形、和所用的材料,加工

8、的工艺条件、使用测量器具的准确度和经济性等。价格5.2 夹具的选择数控加工的特点对夹具提出了两个根本要求：一是要保证夹具的坐标方向加工需要的夹具。除此之外，还要考虑以下几点：同时要求夹具的构造简洁。装夹零件要便利牢靠，避开承受占机人工调整的装夹方式，以缩短关心时间，尽量承受液压、气动或多工位夹具，以提高生产效率。在数控机床上使用的夹具，要能够安装准确，能保证工件和机床坐标重合误差和数控编程中的计算工作量。提高数控机床效率的目的。需三爪卡盘如以下图所示即可完成零件的加工。上考6.1定位和夹紧的整个过程合起来称为装夹。选择适宜的装夹方式是保证精度的前提。常用的装夹方式有悬臂支撑方 经过热处理的工件

9、肯定要去除热处理留下的渣物及氧化皮。此次设计所选用的装夹方式是悬臂支撑方式，即承受三爪卡盘直接装夹，规章的中小型零件。定位基准的选择的加工挨次也有很大的影响。、基准：指零件上用来确定其它点、线、面所依据的点、线、面。、定位基准的选择量以及工件安装的稳定性。 选择精基准时，主要考虑的问题是如何保证零件的加工精度以及安装牢靠。此次设计所选用的是以工件的中心孔定位，由于轴类零件各外圆外表、螺面，这也符合基准统一原则。第七章 切削参数确实定在切削加工中，切削速度、切削深度、进给量等切削参数的合理选择对于削参数选择适当，则可最大限度地发挥生产潜力。切削用量确实定刀量切削深度。合理选择切削用量对于发挥结合阅历而定。本设计的所选择的切削用量是：切削速度f=0.10.2mm/rap=1.5mm。vc=50100mm/min,加工余量确实定加工余量是指加工过程中在工件外表所切去的金属层厚度。余量有总加工的总厚度，称为该外表的总加工余量亦称毛坯余量；一般状况下，总加工余简称工序余量毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。确定加工余量的方法有：资料和具备肯定的测量手段。要的修正，以确定加工余量。此法便利、快速，生产上应用较多。 阅历法由一些有阅历的工程技术人员或工人依据现场条件和实际阅历确定加工余量。此法多用于单件小批生产。0.3mm。虑，在适用.3走刀路线确实定容，也反映出工步