五s现场管理其它方案

1、15S现场管理整理（SEIRI）整理（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）第1页2课程介绍5S起源5S活动三大支柱5S主要性5S推行第2页35S起源5S起源何时？ 1955年，日本企业针对地、物提出了整理、整理2个S，后因管理需求及水准提升，才陆续增加了其余3个S，从而形成当前广泛推广5S架构，也使其重点由环境品质推广到人行为品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大改进。现在不停有些人提出6S、7S概念，其本质是一样，只是不一样企业有不一样强调重点。5S管理对象是 地、物、人第3页45S活动3大支柱支柱1：创造一个有规律工厂 5S改变人行为方

2、法，所以怎样训练每个人使每个人能为自己行为负责就变得十分主要；支柱2：创造一个洁净工厂 就是彻底清理当前极少管到工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂焕然一新，这是一场意识改革；支柱3：创造能目视化管理工厂 借着眼睛去观察，且能看出异常之所在，能帮助每个人完成好他工作，防止发生错误，着是5S标准化；第4页55S主要性客户：我们要求贵企业能够提供PQCDSM服务！再下订单给你们！客户要求！5S是现场管理基础5S是企业品性标志客人怎样看我们（浪费、过程管控、运作模式、可连续性、管理提升理念和能力）何谓PQCDSM服务？就是产品（P：Product)、制造出最正确品质（Q：Quality）

3、、最合理价格(C：Cost)、最快速度(D：Delivery）、最大安全感（S：Safety）及员工以高昂士气（M：Morale）提供。第5页6PQCDSM为何那么主要？ 5S能够帮我们提升品质，降低不良（Quality） 因为在整齐美观工厂里，不良品会非常显眼， 从而能及时进行改进； 5S能够帮我们降低浪费，减低成本（Cost） 因为地、物、时得以最有效利用，自然降低成本； 5S能够确保交期、顺利交货（Delivery） 因为清爽工厂，每人都愉快工作，物品清清楚楚、一目了然，机械设备保养良好，运作正常，交期自然不会延误； 5S使我们安全有保障，工厂无伤害（Safety） 因为清洁整齐工厂，危

4、险点有隔离管制，并作醒目标标识，让人安心工作； 5S能够使管理气氛融洽，工作规范（Morale） 因为人人有素养，现场工作人员人际关系良好，融洽友好；第6页7一 流 现 场 管 理效 率 管 理成 本 管 理设 备 管 理安 全 管 理人 力 资 源士 气 管 理品 质 管 理计 划 管 理精 益 生 产经 营 管 理5S 管 理 是 企 业 各 项 管 理 之 基 础基础与十大管理项目5S主要性第7页8 5S活动得以彻底推进企业，能够看到以下现象:员工主动恪守要求；员工守时，各项活动能够按时集合；管理状态是否一目了然；员工作业速度是否快捷有序,充满干劲；员工精神面貌是否良好，是否彬彬有礼。

5、5S是企业品性标志5S主要性第8页95S整理整理目标与真意：降低有效空间浪费；以作业机能角度来考量1、定义：将必需物品与非必需品区分开， 在岗位上只放置必需物品 ；2、推行要领： 2.1、所在工作场所（范围）全方面检验， 包含看得到和看不到； 2.2、制订“需要”和“不需要”判别基准； 2.3、去除不需要物品； 2.4、调查需要品使用频度，决定日常 用量； 2.5、制订废弃物处理方法； 2.6、每日自我检验；第9页105S整理什么是整理(分离、丢弃)？依据JIT标准，只留下：1. 需要物品2. 需要数量3. 需要时间 整 理明确区分，可用和不可用东西，不用者，即撤除之。JIT(just in

6、time)按时生产方式，零库存或最小库存生产系统第10页11什么是寻宝活动寻宝活动是5S活动早期整理活动趣味化一个伎俩。所谓宝，指是我们需要彻底找出来无用物品。说它是宝，大约是指它对整理活动成否很有价值意思，并不是说它本身多大价值。开展寻宝活动5S整理第11页12申请部门 再利用？ 财务确认 总经理再利用部门 废弃处理 如 何 做 好 预 防 整 理物品废弃申请提交及确认流程5S整理第12页135S整理1、定义：将必需物品置于任何人都能马上取到 和马上放回状态；即寻找时间 为零，放回时间为零 ；2、推行要领： 2.1、要落实前一步骤整理工作； 2.2、布置流程，确定放置场所； 2.3、要求放置

7、方法； 2.4、划线定位； 2.5、标识场所物品（目视管理重点）；整理目标与真意：一目了然，不用发时间去找；从作业流程合理话角度考量第13页141、整理要形成任何人都能马上取出所需要东西状态；2、要站在新人、外来人员立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确；3、对于放置处与被放置物，都要想方法使其马上取出使用；4、另外,使用后要能轻易恢复致到原位,没有回复或误放时能马上知道；重点5S整理第14页155S整理推行1，要落实前一步骤整理工作1、整理工作没落实则不但空间浪费,而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费；2、连不要东西也要管理会造成浪费（比如库存管理或盘点都较麻烦）；第15页16推行2

8、：布置流程,确定置放场所5S整理整理“5定”标准 定点：放在哪里适当。 定容：用什么容器、颜色。 定量：要求适当数量。 定型：确定摆放格调，成行、成串、 对称、整齐划一。 定名：确定区域及物品名称。第16页171、参考整理中“依使用率判断之基准”,决定置放场所；2、物品放置场所标准上要100%设定；3、置放场所能够用电脑模拟或沙盘推移来演练,方便配置;4.、流程布置基本上依循标准是:综合标准、最短距离标准、流程化标准、立体标准、安全与满足感标准以及弹性化标准；5、物品保管要定位、定量；推行2：布置流程,确定置放场所5S整理第17页186、生产线附近只能放真正需要物品；7、放置场所最空间，可利用

9、弹性设定；8、堆高标准普通为150cm,高度超出150cm物料,宜放置于易取放墙边；9、危险品应在特定场所保管；10、不良容器应及时去除，纸类物品不可放于潮湿场所；11、无法按要求位置放置物品，应持暂放标识牌，注明原因、放置时间、责任人、预计放至何时等；推行2：布置流程,确定置放场所5S整理第18页195S整理推行3：要求放置方法1、以类别型态来决定物品放置方法；2、立体放置，提升改容率；3、按先进先出方法放置；4、危险场所应用栅栏等隔离;5、放置方法标准为平行、直角；6、不超出所要求范围；7、在放置方法上多下工夫；8、清扫用具以挂式方法放置；9、必要时，设定物品责任人及点检表；第19页205

10、S整理推行4：划线定位1、色带宽度参考标准：主通道：10cm;次通道或区域:5cm;2、通道宽度参考标准：纯粹人行道：约80cm以上；单向车通道：约W车+60cm以上（W车为车身最大宽度）；双向车通道：约W车1+W车2+90cm；3、划线定位方式：油漆； 定位胶带；磁砖；第20页215S整理4、颜色表示区分：1）黑黄色：备料区；2）黄 色：人行道,物料流动界限；3）绿 色：经过IQA检验确定下来PASS 物料；4）红白色：安全器材放置处；5）红 色：经过IQC检验确定下来等候退货不良品,未经确定或生产中发觉不良品放置区；6）蓝 色：检验前物料/供给商提供物料；7）黑 色：废品摆放处；8）绿白色

11、：机器 / 设备 / 其它 ；推行4：划线定位第21页225S整理推行5：标识场所物品（目视化管理是重点）看了能够马上明白物品是什么，即在 实物上进行标识，详细指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。物品能够马上取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很轻易区分出来依据物品不一样类型第22页235S整理目视化管理例子第23页245S整理机器设备保养良好，防护罩齐全。 （维修保养统计齐全）机器设备上不摆放无须要物品设备规范标志，设备管路分类清楚，有颜色 标识。不用设备集中管理、定时处理车间：机器设备第24页255S整理车间：

12、物料配件 原材料及附件、备料堆放整齐 成品、废品分开放置明确区域 区分 下脚料作好分类、及时处理。 有物料包装外箱摆放时，标志面应统一向外方向第25页265S整理车间：盛装容器 周转箱、周转盘保持洁净 废品容器标识清楚、标志向外 容器没有被乱涂写，所装物品没有溢出。第26页275S整理车间：车类 小推车、叉车、明确标示责任者、编号并指定停放地点 待用小推车、叉车车轮正常，无粉尘并定位摆放第27页285S整理车间：计测器、工具、夹具、模具 器具分类放置(公用性和专用性等)并标识 器具保持良好有效状态 计测器、工具做到影迹整理（或有序摆放） 器具用完后及时归位第28页295S整理车间：易燃有毒品

13、易燃、有毒品隔离堆放，易燃品远离火源 易燃、有毒品很显著标识出来 易燃、有毒品有专员管理并标示第29页305S整理车间：消防器材 消防器材处于有效状态（绿色区） 消防器材数量齐全，放置方式正确消防器材及其容器保持洁净， 标示醒目（使用期）清楚，无妨碍物第30页31生活和工作中有许许多多细节需要掌握，那么学习和引入一个管理活动呢？又有多少细节需要掌握，又有多少人真正努力去研究和思索这些细节呢？第31页325S清扫1、定义：去除职场内脏污，并预防污染发生；2、推行要领： 2.1、建立清扫责任区（室内外）； 2.2、执行例行扫除，清理脏污； 2.3、调查污染源，给予杜绝； 2.4、建立清扫基准，作为

14、规范；清扫目标与真意：保持职场内洁净明亮，以发觉问题点角度来考量第32页335S清扫重点：清扫就是使职场到达没有垃圾、没有脏污状态。经过前面整理、整理，即使要东西马上就能取得，不过被取出东西是否能正常使用呢？清扫第一目标就是要使工具等能正常使用。尤其当前强调高品质、高附加价值产品制造，更不允许有垃圾或灰尘污染，造成产品不良。我们应该认识到清扫并不但仅是清扫，而是加工工程中主要一部分，清扫是要专心来做。第33页345S清扫假如仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发觉任何不正常地方，只能称为扫除。清扫不是扫除第34页355S清扫清扫发觉不正常复原改进结果喜悦要从改变心智模式做起传统心智模式 只要是

15、设备，反正是要出故障。 建立新心智模式 清扫过程第35页36 设 备 故 障我修理,你运行我运行,你修理维护现实状况第36页37 1.定 点：确定点检设备关键部位，薄弱环节 2.定 项：确定点检项目即检查内容（技术水平匹配，仪器仪表配套） 3.定 标：确定点检检查项目判定标准（设备技术要求、实践经验） 4.定 周期：确定点检周期（安全、耗损、工艺、 负荷、经验、可调） 5.定 法：确定点检方法（解体,非解体,停机,非停机, 五感,仪表） 6.定 人：确定点检人员（按照不同点检分类确定） 7.定 表：确定点检表格 8.定 记录：确定点检记录内容项目及相关分析点检准备第37页385S清扫推行1：建

16、立清扫责任区（室内外）1、利用企业平面图，标识各责任区及责任人；2、各责任区应细化成各自定置图；3、必要时公共区域可采取轮值方式；推行2：执行例行扫除，清理脏污1、要求例行扫除内容，每日、每七天清扫时间和内容；2、清扫过程中发觉不良之处，应加以改进；3、清扫应细心，具备不允许污秽存在观念；4、清扫用具本身保持清洁与归位；5、脏污是一切异常与不良根源；6、调查脏污源头；7、检讨脏污对策：杜绝式、搜集式；第38页395S清洁1、定义：将前3S实施做法制度化、规范化，并落实执行及维持结果；2、推行要领： 2.1、落实前3S工作； 2.2、制订目视管理、颜色管理基准； 2.3、制订 稽核方法； 2.4

17、、制订奖惩制度,加强执行; 2.5、维持6S意识； 2.6、高级主管经常带关巡查，带动重视；清洁目标：经过制度化来维持结果，并显现“异常”之所在；斜坡理论创新 安于现实状况第39页405S清洁 5S一旦开始,不可在中途变得含糊不清,假如没能落实到底,又会形成另外一个污点,而这个污点也会造成企业内固定而僵化气氛，要打破这种僵化现象，唯有坚持落实到底。重点第40页41 严：管理要严 细：标准要细 实：推进要实深入基层，到现场去日常管理中“三字”标准第41页42标 准 化操作标准化管理标准化行 为标准化实施清洁关键第42页43一个“问”态度“要怎样进行才会更完美?”问题意识消失“这么就能够了”心态。

18、 工作改进几大障碍： 确实是这么，但我们单位则不一样！ 当前不是很理想吗？为何要改！ 这种想法行不通，早在前我们已经尝试过了！ 第43页44没有信仰，制度就形同虚设；没有信仰，就不会产生执行力。我们对现场管理有什么信仰？我们帮助下属树立怎样信仰？建立执行型企业文化第44页45制度设计三要原理：要假设战略是不能执行：办法要假设办法是落实不下去：检验要假设检验也是没有用：奖惩制度实施三化标准： 流 程 化 明 晰 化 操 作 化制度执行力三要三化致力于建立简单而高效制度执行系统制度执行力第45页461.纠正认识偏差，消除空间盲点生产车间当然是现场管理关键，但职能科室、辅助部门也是不可缺乏部分。实现

19、三全管理，实现“零盲点”三全管理即：全员参加、全过程支持、全方位 立体管理体系5S小结第46页472.健全考评指标，消除层次盲点对现场物品定置、目视管理、成本实现、品质确保等全方面评价，促进现场管理向深层次突破。3.重视支持系统配套跟进，消除体系盲点现场既需要个人、车间班组、科室共同努力，也需要领导重视、硬件投入以及激励办法等全方位支持。5S小结（二）第47页485S素养1、定义：人人依要求行事，养成好习惯；2、推行要领： 2.1、连续推进前4S至习惯化； 2.2、制订共同恪守相关规则、要求； 2.3、制订礼仪守则； 2.4、教育训练（新进人员加强）； 2.5、推进各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）；素养目标：改变“人质”，养成工作规范认真习惯；第48页49重点： 教育不不过